EP0894551A2 - Herstellverfahren für ein Bauteil aus einem Rohr aus kaltumformbarem Material, insbesondere Metall - Google Patents

Herstellverfahren für ein Bauteil aus einem Rohr aus kaltumformbarem Material, insbesondere Metall Download PDF

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EP0894551A2
EP0894551A2 EP98111580A EP98111580A EP0894551A2 EP 0894551 A2 EP0894551 A2 EP 0894551A2 EP 98111580 A EP98111580 A EP 98111580A EP 98111580 A EP98111580 A EP 98111580A EP 0894551 A2 EP0894551 A2 EP 0894551A2
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tube
forming
camshaft
manufacturing process
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Roland Dr. Golle
Jens Kuschke
Hartmut Prof. Dr. Hoffmann
Michael Hoogen
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Bayerische Motoren Werke AG
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D15/00—Corrugating tubes
    • B21D15/04—Corrugating tubes transversely, e.g. helically
    • B21D15/10—Corrugating tubes transversely, e.g. helically by applying fluid pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/033—Deforming tubular bodies

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing method for a component from a tube made of cold-formable material, in particular metal, with the in the preamble of Claim 1 specified process steps of a pre-forming of Component using a mold and a subsequent tool-bound Widening or shaping into the final shape by means of a hydroforming process.
  • DE-C 44 27 201 discloses a variant of this manufacturing process with pre-forming caused by hydroforming of a cam, the final shape of which is then hammered out is completed to achieve a more uniform through material stretching Wall thickness.
  • a molding of cams and bearing as well as achieved by plastic forming Connecting sections using round hammers in a tube of one the cam dimensions marked manufacturing process exceeding diameter for an internal combustion engine camshaft also shows and describes the German one Publication DE-A 35 28 464, the requirement of a counter-holding tool for shaping the cams with constant wall thicknesses Using rotary hammers, the production is complex and therefore expensive.
  • German patent application DE-A 34 39 973 discloses Manufacturing process for a camshaft with a combined forming process Round hammering of the bearing and connection sections and hydroforming to form the cams, being more uniform to achieve Wall thicknesses of the cams selected a tube of such an initial diameter will that with the pre-forming of the bearing and connecting sections an advantageous material distribution is achieved for the following by round hammers Internal pressure molding of the squats, this method in particular through an alternating procedure which has a favorable effect on the material distribution is time consuming.
  • German laid-open specification DE-A 195 00 621 Camshaft known, in which the squat with a relatively thin-walled Pipe are non-rotatably positively connected via pronounced projections. In advance this positive connection by means of the projections, these are through a roll forming by pressing into the tube wall and arranged positive connection with the respective squatting by a tool ousted outside.
  • the invention has for its object the generic manufacturing process due to a plastic that differs from the prior art shown To improve pre-forming of the tube selected for the component in such a way that for a shaft-like component in the final shape in the by a high pressure forming process preferred forms or configurations with later Operation of highly stressed areas at least the initial wall thickness of the Rohres is ensured.
  • the manufacturing method according to the invention is preferably used for manufacturing a camshaft, a power or work machine with cams as partial Designs and bearing and connecting sections as rotationally symmetrical Configurations. Open up other possible uses for hollow profile shafts such as a gear shaft or a drive shaft, also for steering parts such as racks and crossbars, finally for flywheels with molded mass carriers etc.
  • the advantage of the invention is that with the Processes known per se for plastic pre-molding by means of Pre-forming of functional sections or functional elements of a wave-shaped Component in a tube blank for the subsequent, tool-bound Final shaping by means of hydroforming in the stressed areas of the formations at least the initial wall thickness of the tube blank given and thus an advantageous process-reliable forming is achieved.
  • a tube blank is assumed whose diameter or radius is preferably a maximum of Distance between the longitudinal axis of the semi-finished product and that opposite the cam tip Outside contour is one in the area of the largest dimension Cam is.
  • This tube blank is used to form the functional elements Cam, connecting section and bearing section between diametrically arranged Rolls with the respective circumference adapted to the respective tube half circumference Profile shapes supplied for pre-forming all configurations of the Camshaft.
  • This pre-forming of the tube according to the invention over all aforementioned configurations of the camshaft by means of longitudinal profile rollers can either be done in sections with subsequent angular rotation to achieve this the applicable angular positions of the individual cams or else it will be all configurations of a camshaft in one plane by longitudinal profile rollers molded. Multiple passes possible using different calibers an exact pre-forming.
  • the respective camshaft after this pre-forming placed in a corresponding mold and by means of a hydroforming process, preferably hydraulically, into the Formed final shape.
  • the individual camshafts are formed Cam by twisting the camshaft in the respective connecting sections brought into the corresponding angular positions.
  • Tribologically claimed Configurations or functional elements finally become one subjected to corresponding, known surface treatment.
  • Camshaft can also be achieved by means of profile cross rolling, for which a cross rolling between tool elements rotating in the same direction and convexly curved or a cross rolling with a fixed, concavely curved and a rotating, convexly curved tool part or a cross rolling with translatory flat jaw tools moved against each other individually or in combination is used.
  • the positions to be processed can be done one after the other or processed together with an appropriate tool.
  • a camshaft by a combined forming Buckling and hydroforming is in one case from a pipe with a diameter corresponding, for example, to a bearing section assumed and the area of the cam by means of a radially outward Knuckle pre-reshaped to achieve the final Form of the configuration or the cam preferably a hydraulic internal high-pressure forming in a mold.
  • a diameter is preferably assumed for the tube blank, which is larger than the diameter of a bearing section.
  • the bearing section is due to the inward buckling pre-formed and brought into the final shape by means of hydroforming.
  • the cams are from the non-deformed areas to the final shape brought.
  • Both buckled processes can also be used to manufacture a camshaft combined use, where appropriate, local heating for initiation one and / or another buckling is selected.
  • the respective tube can also be heated, in some cases by rolling or whole.

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Abstract

Für ein Herstellverfahren für ein Bauteil aus einem Rohr aus kaltumformbarem Material, insbesondere Metall, mit einer formwerkzeug-gebundenen Vor-Umformung und einer werkzeug-gebundenen End-Ausformung mittels Innenhochdruck wird vorgeschlagen, daß zur Herstellung eines wellenartigen Bauteiles mit partiellen und/oder rotationssymmetrischen Ausgestaltungen von einem Rohr mit einem etwa der größten Abmessung einer der Ausgestaltungen angepaßten Durchmesser ausgegangen wird, wobei die Vor-Umformung des Rohres in Bereichen der Ausgestaltungen mittels eines Walzverfahrens und/oder mittels eines Knickbauchverfahrens erzielt wird und ein anschließendes Innenhochdruck-Umformverfahren die Endform des Bauteiles ergibt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Herstellverfahren für ein Bauteil aus einem Rohr aus kaltumformbarem Material, insbesondere Metall, mit den im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Verfahrensschritten einer Vor-Umformung des Bauteiles mittels eines Formwerkzeuges und einer anschließenden werkzeug-gebundenen Aufweitung bzw. Ausformung in die Endform mittels eines Innenhochdruck-Umformverfahrens.
Aus der europäischen Patentschrift EP-B 0 621 091 ist ein derartiges Herstellverfahren für ein aus einem Rohr gefertigtes, bügelartig gestaltetes Bauteil für ein Kraftfahrzeug bekannt, wobei ein der späteren Bügelgestalt entsprechend vorgebogener rohrförmiger Rohling zwischen korrespondierenden Gesenkteilen in ein Bauteil mit einem polygonen Querschnitt vor-umgeformt wird, dessen durch die Gesenkumformung noch unfertige Gestalt mittels Aufbringen eines Innendruckes in dem im Gesenk verbliebenen Bauteil in die gewünschte, maßhaltige Endform umgeformt wird.
Weiter ist ein gattungsgemäßes Herstellverfahren für ein rohrförmiges Baute mit durch querabgerichteten Ausformungen gegebenen abweichenden Querschnitten aus der US 4 840 053 bekannt zur Herstellung eines Rohrverteilers, z. B. eines Ansaugverteilers oder Auspuffsammlers, wobei zur Vermeidung geschwächter Wandstärken in dem durch ein Innenhochdruck-Umformen ausgebildeten Ausformungen in deren Übergangsbereichen in das Rohr vorab der Innendruck-Ausformung mittels eines Formwerkzeuges Dellen vor-eingeformt werden, die beim Innenhochdruck-Umformen für einen ausreichenden Materialnachfluß aus dem Rohr zur Erzielung geeigneter Wandstärken der Ausformung dienen.
Bekanntlich kann bei einer ausschließlich im einstufigen Verfahren mittels Innenhochdruck-Umformung ausgebildeter Ausformung die Wandschwächung so erheblich sein, daß die Brauchbarkeit des umgeformten Bauteiles nicht gegeben ist. Ein Beispiel hierfür einer durch Abstreckung geschwächten Wand ist in der deutschen Patentschrift DE-C 44 27 201 in Fig. 2 für eine Nockenspitze einer Nockenwelle für Brennkraftmaschinen dargestellt. Zur Abhilfe dieses Nachteiles wird gemäß dieser Patentschrift von einem Herstellverfahren für eine hohle Nockenwelle mit zweistufigem Innenhochdruck-Umformverfahren ausgegangen, wobei in der ersten Stufe durch Innenhochdruck-Umformung mit Längsstauchung Materialanhäufungen in etwa an den Stellen entstehen, an denen Nocken entstehen sollen und in einer zweiten Stufe durch Innenhochdruck-Umformung die Zwischenproduktvorform in eine der endgültigen Nockenwelle entsprechenden Form umgeformt wird. Dieses geschützte Herstellverfahren ist aufwendig, da jedem durch Innenhochdruck umgeformten Nocken das Material durch werkzeug-gebundenes Stauchen beidseitig axial nachzuschieben ist.
Im übrigen offenbart die vorgenannte DE-C 44 27 201 eine Variante dieses Herstellverfahrens mit einer durch Innenhochdruck-Umformung bewirkten Vorumformung eines Nockens, dessen Endform durch ein anschließendes Rundhämmern fertiggestellt wird zur Erzielung einer durch Materialstreckung vergleichmäßigten Wandstärke.
Rundhämmern und Rundkneten als kombinierte Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle sind im übrigen Stand der Technik z. B. durch die deutsche Offenlegungsschrift DE-A 37 36 453, wobei das Verfahren von einem rohrartigen Rohling in Nockenform ausgeht, in den die übrigen Funktionselemente wie die rotationssymmetrischen Lager- und Verbindungsabschnitte von kleineren Abmessungen durch plastische Umformung eingeformt werden.
Ein durch plastische Umformung erzieltes Einformen von Nocken und Lager- sowie Verbindungsabschnitten mittels Rundhämmern in ein Rohr von einem die Nockenabmessungen übersteigenden Durchmesser gekennzeichnetes Herstellverfahren für eine Brennkraftmaschinen-Nockenwelle zeigt und beschreibt ferner die deutsche Offenlegungsschrift DE-A 35 28 464, wobei das Erfordernis eines Gegenhalter-Werkzeuges zur Ausformung der Nocken mit gleichbleibenden Wandstärken durch Rundhämmern die Herstellung aufwendig und damit kostspielig gestaltet.
Demgegenüber offenbart die deutsche Offenlegungsschrift DE-A 34 39 973 ein Herstellverfahren für eine Nockenwelle mit kombiniertem Umformverfahren des Rundhämmerns der Lager- und Verbindungsabschnitte und des Innenhochdruck-Umformens zur Ausbildung der Nocken, wobei zur Erzielung gleichmäßiger Wandstärken der Nocken ein Rohr von einem solchen Ausgangsdurchmesser gewählt wird, daß mit der Vor-Umformung der Lager- und Verbindungsabschnitte durch Rundhämmern eine vorteilhafte Materialverteilung erzielt wird für die nachfolgende Innendruck-Ausformung der Hocken, wobei dieses Verfahrens insbesondere durch ein die Materialverteilung günstig beeinflußendes alternierendes Vorgehen zeitaufwendig ist.
Schließlich ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE-A 195 00 621 eine gebaute Hockenwelle bekannt, bei der die Hocken mit einem relativ dünnwandigen Rohr über ausgeprägte Vorsprünge drehfest formschlüssig verbunden sind. Vorab dieser formschlüssigen Verbindung mittels der Vorsprünge werden diese durch eine Walzumformung durch Eindrückung in die Rohrwand angeordnet und zur formschlüssigen Verbindung mit dem jeweiligen Hocken durch ein Werkzeug nach außen verdrängt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Herstellverfahren durch eine vom aufgezeigten Stand der Technik abweichende plastische Vor-Umformung des für das Bauteil ausgewählten Rohres derart zu verbessern, daß für ein wellenartiges Bauteil in der Endform in den durch ein Innhochdruck-Umformverfahren bevorzugten Ausformungen bzw. Ausgestaltungen mit im späteren Betrieb hochbelasteten Bereichen zumindest die Ausgangswandstärke des Rohres sichergestellt ist.
Diese Aufgabe ist mit dem Patentanspruch 1 gelöst und zwar dadurch, daß zur Herstellung eines wellenartigen Bauteiles mit partiellen und/oder rotationssymmetrischen Ausgestaltungen von einem Rohr mit einem etwa der größten Abmessung einer der Ausgestaltungen angepaßten Durchmesser ausgegangen wird und daß eine Vor-Umformung des Rohres mindestens im Bereich der Ausgestaltungen mittels eines Walzverfahrens und/oder mittels eines Knickbauchverfahrens erzielt wird, wobei zumindest die jeweiligen Ausgestaltungen des wellenartigen Bauteiles mit einem anschließenden Innenhochdruck-Umformverfahren in die Endform umgeformt werden.
Das erfindungsgemäße Herstellverfahren findet bevorzugt Verwendung zur Herstellung einer Nockenwelle, einer Kraft- oder Arbeitsmaschine mit Nocken als partiellen Ausgestaltungen und Lager- und Verbindungsabschnitten als rotationssymmetrischen Ausgestaltungen. Weitere Verwendungsmöglichkeiten eröffnen sich für hohle Profilwellen wie beispielsweise einer Getriebewelle oder einer Antriebswelle, ferner für Lenkungsteile wie Zahnstangen und Traversenstangen, schließlich für Schwungwellen mit angeformten Masseträgern etc.
Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß mit den erfindungsgemäß ausgewählten, per se bekannten Verfahren zur plastischen Vor-Einformung mittels Vor-Umformung von Funktionsabschnitten bzw. Funktionselementen eines wellenförmigen Bauteiles in einen Rohr-Rohling für die anschließende, werkzeug-gebundene Endausformung mittels Innenhochdruck-Umformung in den belasteten Bereichen der Ausformungen zumindest die Ausgangswandstärke des Rohr-Rohlings gegeben und somit eine vorteilhaft prozeßsichere Umformung erzielt ist.
Die Erfindung ist im folgenden beschrieben anhand einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Nockenwelle für eine Brennkraftmaschine.
Zur Herstellung einer einstückigen Nockenwelle wird von einem Rohr-Rohling ausgegangen, dessen Durchmesser bzw. dessen Radius vorzugsweise maximal der Entfernung zwischen der Halbzeuglängsachse und der der Nockenspitze gegenüberliegenden Außenkontur beträgt im Bereich der größten Abmessung eines Nockens ist. Dieser Rohr-Rohling wird zur Ausbildung der Funktionselemente Nocken, Verbindungsabschnitt und Lagerabschnitt zwischen diametral angeordneten Walzen mit im jeweiligen Umfang dem jeweiligen Rohr-Halbumfang angepaßten Profilformen zugeführt zur Vor-Umformung sämtlicher Ausgestaltungen der Nockenwelle. Diese erfindungsgemäße Vor-Umformung des Rohres über sämtliche, vorgenannten Ausgestaltungen der Nockenwelle mittels Profillängswalzen kann entweder abschnittweise erfolgen mit anschließender Winkeldrehung zur Erzielung der zutreffenden Winkellagen der einzelnen Nocken oder aber es werden sämtliche Ausgestaltungen einer Nockenwelle in einer Ebene durch Profillängswalzen ausgeformt. Mehrmaliger Durchlauf mittels verschiedener Kaliber ermöglicht eine genaue Vor-Umformung. In allen Fällen wird die jeweilige Nockenwelle nach dieser Vor-Umformung in ein entsprechendes Formwerkzeug eingelegt und mittels eines Innenhochdruck-Umformverfahrens, vorzugsweise hydraulisch, in die Endform umgeformt. Für den Fall der in einer Ebene vor-umgeformten und anschließend durch Innenhochdruck end-umgeformten Nockenwelle werden die einzelnen Nocken durch Twisten der Nockenwelle in den jeweiligen Verbindungsabschnitten in die entsprechenden Dreh-Winkellagen gebracht. Tribologisch beanspruchte Ausgestaltungen bzw. Funktionselemente werden abschließend einer entsprechenden, bekannten Oberflächenbehandlung unterworfen.
Neben den Profillängswalzen des Rohres kann die Vor-Umformung des Rohres zur Nockenwelle auch mittels Profilquerwalzen erzielt werden, wofür ein Querwalzen zwischen gleichsinnig rotierenden und konvex gekrümmten Werkzeugelementen oder ein Querwalzen mit einem feststehenden, konkav gekrümmten und einem rotierenden, konvex gekrümmten Werkzeugteil oder ein Querwalzen mit translatorisch gegeneinander bewegten Flachbackenwerkzeugen einzeln oder in Kombination zur Anwendung kommt. Die zu bearbeitenden Stellen können einzeln nacheinander oder zusammen mit einem entsprechenden Werkzeug bearbeitet werden.
Für die Herstellung einer Nockenwelle durch eine kombinierte Umformung durch Knickbauchen und Innenhochdruck-Umformen wird in einem Fall von einem Rohr mit einem beispielsweise einem Lagerabschnitt entsprechenden Durchmesser ausgegangen und der Bereich des Nockens mittels eines radial nach außen gerichteten Knickbauchens vor-umgeformt, dem sich zur Erzielung der endgültigen Form der Ausgestaltung bzw. des Nockens eine vorzugsweise hydraulische Innenhochdruck-Umformung in einem Formwerkzeug anschließt.
Bei Anwendung des Knickbauchens mit radial einwärts ausgeknickter Rohrwandung wird vorzugsweise für den Rohr-Rohling von einem Durchmesser ausgegangen, der größer als der Durchmesser eines Lagerabschnittes ist. Bei dieser Verfahrensvariante wird der Lagerabschnitt durch das einwärts gerichtete Knickbauchen vor-umgeformt und mittels eines Innenhochdruck-Umformens in die Endform gebracht. Die Nocken werden aus den nicht umgeformten Bereichen in die Endform gebracht.
Beide Knickbauch-Verfahren können zur Herstellung einer Nockenwelle auch kombiniert Verwendung finden, wobei ggf. ein örtliches Erwärmen zur Initiierung der einen und/oder anderen Knickbildung gewählt wird.
Für eine genauere Vor-Umformung mittels einem der weiter vorne erwähnten Walzverfahren kann das jeweilige Rohr ebenfalls erwärmt werden und zwar teilweise oder ganz.

Claims (10)

  1. Herstellverfahren für ein Baute aus einem Rohr aus kaltumformbarem Material, insbesondere Metall,
    wobei das mit abweichenden Querschnitten ausgestaltete Bauteil zunächst mittels eines Formwerkzeuges vorgeformt und
    anschließend mittels eines Innendruckes werkzeuggebunden in die Endform umgeformt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Herstellung eines wellenartigen Bauteiles mit partiellen und/oder rotationssymmetrischen Ausgestaltungen von einem Rohr mit einem etwa der größten Abmessungen einer der Ausgestaltungen angepaßten Durchmesser ausgegangen wird und
    daß eine Vor-Umformung des Rohres mindestens im Bereich jeder Ausgestaltung mittels eines Walzverfahrens und/oder mittels eines Knickbauchverfahrens erzielt wird, wobei
    zumindest die jeweiligen Ausgestaltungen des wellenartigen Bauteiles mit einem anschließenden Innenhochdruck-Umformverfahren in die Endform umgeformt werden.
  2. Herstellverfahren nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch die Verwendung zur Herstellung einer Nockenwelle einer Kraft- oder Arbeitsmaschine mit Nocken als partiellen Ausgestaltungen und Lager- und Verbindungsabschnitten als rotationssymmetrischen Ausgestaltungen.
  3. Herstellverfahren nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Vor-Umformung des Rohres über sämtliche Ausgestaltungen der Nockenwelle mittels eines Profillängswalzens des Rohres zwischen diametral angeordneten Walzen mit im jeweiligen Umfang dem jeweiligen Rohr-Halbumfang angepaßten Profilformen erzielt wird.
  4. Herstellverfahren nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vor-Umformung des Rohres zur Nockenwelle mittels Profilquerwalzen erzielt wird, wobei
    ein Querwalzen zwischen gleichsinnig rotierenden und konvex gekrümmten Walzsegmenten oder
    ein Querwalzen mit einem feststehenden, konkav gekrümmten und einem rotierenden, konvex gekrümmten Werkzeugteil oder
    ein Querwalzen mit translatorisch gegeneinander bewegten Flachbackenwerkzeugen
    einzeln oder in Kombination angewendet wird.
  5. Herstellverfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vor-Umformung von über einen vorbestimmten Durchmesser (Nockenwellen-Lagerabschnitt) des Rohres hinausragenden partiellen Ausgestaltungen (Nocken) mittels eines radial nach außen gerichteten Knickbauchens erzeugt wird und
    daß die endgültigen Formen der Ausgestaltungen (Nocken) mittels Innenhochdruck-Umformung in einem Formwerkzeug erzeugt werden.
  6. Herstellverfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vor-Umformung von Ausgestaltungen mit gegenüber einem vorbestimmten Bauteilabschnitt (Nocken) geringeren Abmessungen mittels eines radial nach innen gerichteten Knickbauchens erzeugt wird, und
    diese Ausgestaltungen ihre endgültigen Formen mittels Innenhochdruck-Umformung in einem Formwerkzeug erhalten.
  7. Herstellverfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Kombination eines radial auswärts und eines radial einwärts gerichteten Knickbauchens, wobei
    ggf. ein örtliches Erwärmen zur Initiierung der einen und/oder anderen Knickbildung gewählt wird.
  8. Herstellverfahren nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch die weitere Verwendung zur Herstellung einer hohlen Profilwelle wie einer Getriebewelle oder einer Antriebswelle, einer Zahnstange oder einer Traversenstange oder einer Schwungwelle mit angeformten Massenträgem etc.
  9. Herstellverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen in einer Ebene ausgeformte partielle Ausgestaltungen (Nocken) des wellenartigen Bauteiles (Nockenwelle) durch Twisten rotationssymmetrischer Ausgestaltungen (Verbindungsabschnitten) in die entsprechenden Drehwinkellagen gebracht werden.
  10. Herstellverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich tribologisch beanspruchte Ausgestaltungen einer entsprechenden Oberflächenbehandlung unterworfen werden.
EP98111580A 1997-07-31 1998-06-24 Herstellverfahren für ein Bauteil aus einem Rohr aus kaltumformbarem Material, insbesondere Metall Expired - Lifetime EP0894551B1 (de)

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