EP0893172A1 - Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils - Google Patents

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EP0893172A1
EP0893172A1 EP98112423A EP98112423A EP0893172A1 EP 0893172 A1 EP0893172 A1 EP 0893172A1 EP 98112423 A EP98112423 A EP 98112423A EP 98112423 A EP98112423 A EP 98112423A EP 0893172 A1 EP0893172 A1 EP 0893172A1
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hollow profile
sleeve
area
high pressure
expansion
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DaimlerChrysler AG
Daimler Benz AG
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    • Y10T29/4994—Radially expanding internal tube

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a hollow profile-shaped component according to the preamble of the claim 1.
  • a generic method is known from DE 195 06 160 A1.
  • the production of other light metal components, at which much higher degrees of deformation than that for the generation of Final contour of node elements required degrees of deformation occur is with conventional hydroforming processes, however not possible because of the compared to e.g. Steel materials significantly lower elongation at break of light metals the bursting limit of the hollow profiles is reached very quickly is, so that a failure of the material occurs before the Hollow profile on the tool contour to achieve the desired one Final shape comes to the plant. This will make it very likely Committee parts produced.
  • the invention has for its object a generic To further develop methods so that in a simple manner hollow profile shaped components based on light metal or Basis of other materials with low elongation at break, even with high ones Forming degrees can be produced reliably.
  • the sleeve can be due to its more ductile material stretch many times more from the internal high pressure than the hollow profile without cracking failure. Consequently a light metal-based component can be reliably produced be, due to its shape very high degrees of deformation required.
  • Fig. 1 is a hollow profile-shaped component 1 in the form of a shown front roof frame of a motor vehicle, which has a console 2 approximately in the middle, on which an inside mirror 3 is appropriate.
  • Component 1 like its initial form 2 shows, from a hollow profile 4 made of a light metal, preferably from an aluminum extruded profile, or from a other material with low elongation at break such as high-strength steels, especially ZStE steels and a sleeve 5 made of a steel material, preferably St 14 or stainless steel, which forms the shape of the later console 2 and on the hollow profile 4 in the predetermined position of the console 2 with Game is postponed. In this position, the sleeve 5 true to shape the hollow profile 4.
  • the upper tool 7 and a lower tool 8 includes (Fig. 3).
  • the Engraving 9 of the forming tool 6 is in accordance with the contour and the dimensions of the composite profile substantially rectangular trained, but has (here: in the upper tool 7 of the forming tool 6) in the region of the position of the sleeve 5 between its Ends 10, 11 have a bulbous recess 12 which is shape-negative is designed to contour the later console 2.
  • the sleeve 5 which is acted upon only by internal high pressure expands due to the higher elasticity or ductility of its steel material without tearing and lies against the Contour of the recess 12 of the engraving 9 in line with the contour. In this The final shape of component 1 has been reached. The pressure fluid is now relaxed and after opening the forming tool 6 the component 1 removed.
  • the sleeve 5 could not be retrofitted to the hollow profile 4 are pushed on, because the hollow profile 4 is straight in the area 13, over which the sleeve 5 is to be positioned, bulges into the recess 12 when subjected to high internal pressure.
  • the sleeve 5 should otherwise be designed so that both ends 10,11 the narrowest cross-section over the entire course of the sleeve shape have, so that the tightness during further expansion the sleeve 5 is given by the press fit. Between the two Ends 10, 11 can be the sleeve 5 within the scope of the expansion volume to be bulged and the geometry of the final shape of component 1 in Area 13 have every conceivable starting form.
  • the sleeve 5 over its entire length Length in sliding seat or press fit on the hollow profile 4 is present, as a result of the further expansion of the sleeve 5 and hollow profile 4 are expanded together and the sleeve 5 from their Forming movement due to the expansion of the hollow profile 4 out when the hollow profile 4 bursts, so to speak, in a smooth transition reliable and not abruptly directly with the internal high pressure is acted upon and tears itself.
  • the entire transformation the sleeve thus takes place - even when the Hollow section 4 - in a single continuous forming movement.
  • the hollow profile 4 in the Expanding process beyond the bursting limit by means of internal high pressure in the area to be formed with high degrees of deformation 13 of the hollow profile 4 locally concentrated and targeted Internal high pressure is torn open, so that at predetermined Point at which the mechanical load of the finished formed Component 1 is not very large and thus the notch effect of the crack 14 formed on the hollow profile 4 not or only limited in harmless for the stability of component 1 Dimensions takes place, the cracking is determined.
  • the targeted Tear is by an impression in the hollow profile 4 in the area 13 reached at the desired location, this location has a wall thickness that is comparatively smaller than the surroundings. This predetermined breaking point can be punctiform or linear be.
  • the component 1 produced according to the invention can otherwise not only be designed as a roof frame, but can also represent a chassis beam or axles.
  • a chassis beam or axles Of course are other uses in automotive engineering and in other technical non-vehicle related areas conceivable.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils (1), wobei ein Hohlprofil (4) aus Leichtmetall mittels Innenhochdruckumformen aufgeweitet wird. Um in einfacher Weise hohlprofilförmige Bauteile auf Leichtmetallbasis auch mit hohen Umformgraden prozeßsicher herstellen zu können, wird vorgeschlagen, daß auf das Hohlprofil eine Hülse (5) aus einem Material mit größerer Duktilität als Leichtmetall, insbesondere aus einem Stahlwerkstoff, geschoben wird und auf dem Hohlprofil derart angeordnet wird, daß ein beim späteren Aufweiten mit hohen, die Dehnfähigkeit des Leichtmetalls übersteigenden Umformgraden umzuformender Bereich (13) des Hohlprofils abgedeckt wird, und daß in einer Aufweitung mittels Innenhochdruck das Hohlprofil innerhalb dieses Bereiches bis über die Berstgrenze hinaus aufgeweitet wird, wonach die Hülse über die geborstene Stelle des fertigumgeformten Hohlprofils direkt mit Innenhochdruck beaufschlagt allein aufgeweitet wird, bis die Endform des Bauteils in dem von der an beiden Enden (10,11) im Preßsitz auf dem Hohlprofil gehaltenen Hülse abgedeckten Bereich erreicht ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE 195 06 160 A1 bekannt. Hierbei werden hohlprofilförmige Bauteile einer Kraftfahrzeugkarosserie aus Aluminium, insbesondere Knotenelemente in der Rahmenkonstruktion mittels Innenhochdruckumformen hergestellt. Die Herstellung von anderen Leichtmetallbauteilen, bei denen wesentlich höhere Umformgrade als die zur Erzeugung der Endkontur von Knotenelementen erforderlichen Umformgrade auftreten, ist mit üblichen Innenhochdruckumformverfahren jedoch nicht möglich, da aufgrund der im Vergleich zu beispielsweise Stahlwerkstoffen erheblich geringeren Bruchdehnung von Leichtmetallen die Berstgrenze der Hohlprofile sehr schnell erreicht ist, so daß ein Versagen des Werkstoffes eintritt, bevor das Hohlprofil an der Werkzeugkontur zur Erreichung der gewünschten Endform zur Anlage kommt. Dadurch werden mit hoher Wahrscheinlichkeit Ausschußteile produziert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzuentwickeln, daß in einfacher Weise hohlprofilförmige Bauteile auf Leichtmetallbasis oder auf Basis anderer Werkstoffe mit geringer Bruchdehnung auch mit hohen Umformgraden prozeßsicher hergestellt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
Durch das in einfacher Weise erfolgende Aufschieben einer als Massenware erhältlichen Hülse aus einem bezüglich Leichtmetall duktileren Werkstoff auf das Leichtmetallhohlprofil kann der von der Hülse abgedeckte Bereich des Hohlprofiles über dessen Berstgrenze hinaus - also gerade so weit, daß das Hohlprofil birst - aufgeweitet werden, wonach die Hülse nach dem Bersten des Hohlprofiles zur weiteren Aufweitung an dessen Stelle in diesem Bereich tritt und dort nach abgeschlossener Aufweitung den Formverlauf der gewünschten Kontur des Bauteiles bildet. Die Hülse läßt sich dabei aufgrund ihres duktileren Werkstoffes vom Innenhochdruck um ein Vielfaches mehr dehnen als das Hohlprofil ohne daß ein Versagen durch Rißbildung auftritt. Somit kann ein Bauteil auf Leichtmetallbasis prozeßsicher hergestellt werden, das aufgrund seiner Ausformung sehr hohe Umformgrade erfordert. Weder das Hohlprofil noch die Hülse müssen besonderen Qualitätsanforderungen genügen, so daß die Herstellung kostengünstig ist. Außerdem besteht bei der Herstellung kein wesentlicher apparativer Mehraufwand. Undichtigkeiten an den Enden der Hülse können beim erfindungsgemäßen Verfahren im übrigen nicht auftreten, da diese infolge der außerhalb des Berstbereiches bestehenden Anlage an der Werkzeuggravur durch den Aufweitdruck am Hohlprofil in einem Preßsitz gehalten wird.
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt:
  • Fig. 1 abschnittsweise in einer perspektivischen Darstellung einen vorderen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dachrahmen eines Kraftfahrzeuges,
  • Fig. 2 in einer prerspektivischen Darstellung eine auf ein längliches Hohlprofil aufgeschobene Hülse,
  • Fig. 3 in einem Querschnitt ein erfindungsgemäß herzustellendes Bauteil mit einem Hohlprofil und einer auf dieses aufgeschobenen Hülse vor dem Aufweitvorgang innerhalb eines Innennochdruck-Umformwerkzeuges,
  • Fig. 4 in einem Querschnitt das Bauteil von Fig. 3 in gemeinsam aufgeweitetem Zustand von Hohlprofil und Hülse in Endform des Hohlprofils,
  • Fig. 5 in einem Querschnitt das fertigumgeformte Bauteil von Fig. 3 mit geborstenem Hohlprofil.
    • In Fig. 1 ist ein hohlprofilförmiges Bauteil 1 in Form eines vorderen Dachrahmens eines Kraftfahrzeuges dargestellt, welcher etwa mittig eine Konsole 2 aufweist, an der ein Innenspiegel 3 angebracht ist. Das Bauteil 1 besteht, wie dessen Ausgangsform in Fig. 2 zeigt, aus einem Hohlprofil 4 aus einem Leichtmetall, vorzugsweise aus einem Aluminium-Strangpreßprofil, oder aus einem anderen Material mit geringer Bruchdehnung wie beispielsweise hochfeste Stähle, insbesondere ZStE-Stähle und einer Hülse 5 aus einem Stahlwerkstoff, vorzugsweise St 14 oder Edelstahl, welche die Form der späteren Konsole 2 bildet und auf das Hohlprofil 4 in die vorbestimmte Position der Konsole 2 mit Spiel aufgeschoben ist. In dieser Lage umschließt die Hülse 5 formgetreu das Hohlprofil 4. Nach dem Aufschieben der Hülse 5 auf das Hohlprofil 4 wird das so entstandene Verbundprofil in ein geteiltes Innenhochdruckwerkzeug 6 eingelegt, das ein Oberwerkzeug 7 und ein Unterwerkzeug 8 beinhaltet (Fig. 3). Die Gravur 9 des Umformwerkzeuges 6 ist entsprechend der Kontur und den Abmessungen des Verbundprofiles im wesentlichen rechteckig ausgebildet, weist jedoch (hier: im Oberwerkzeug 7 des Umformwerkzeuges 6) im Bereich der Lage der Hülse 5 zwischen deren Enden 10,11 eine bauchige Aussparung 12 auf, die formnegativ zur Kontur der späteren Konsole 2 ausgebildet ist.
    Nach Schließen des Umformwerkzeuges 6 wird in das Aluminium-Hohlprofil 4 ein Druckfluid eingeleitet, welches unter Hochdruck gesetzt wird. Hohlprofil 4 und Hülse 5 werden dabei durch die Einwirkung des Innenhochdruckes gemeinsam aufgeweitet, wobei sich der Aufweitungsbereich allein auf den Bereich 13 zwischen den beiden Enden 10,11 der Hülse 5 beschränkt. Diese liegen in jeweils einer Ringnut, die in die Gravur 9 eingearbeitet ist und zur Aussparung 12 hin axial geöffnet ist. In dieser Lage schließt die Innenseite der Hülsenenden 10,11 mit der restlichen Kontur der Gravur 9 außerhalb des Bereiches 13 bündig ab. Durch die Anlage der Enden 10,11 an der Gravur 9 des Umformwerkzeuges 6 einerseits und durch den Aufweitdruck andererseits wird die Hülse 5 dichtend eingeklemmt und erhält die Hülse 5 infolge des Aufweitdruckes, der das Hohlprofil 4 an die Hülse 5 preßt, einen sehr strammen Preßsitz. Der Bereich 13 baucht sich nun gemäß Fig. 4 zur Kontur der Aussparung 12 hin aus. Es ist vorab immer darauf zu achten, daß die Hülse 5 in ihren Abmessungen so dimensioniert wird, daß sie den Aufweitungsbereich 13, in dem hohe Umformgrade auftreten, vollständig abdeckt.
    Da bis zum theoretischen - wegen der Umschließung der Hülse 5 - mittelbaren Anlegen des Hohlprofiles 4 an die Kontur der Aussparung 12 sehr hohe Umformgrade erforderlich sind, ist die Bruchdehnungsgrenze, bzw. die Berstgrenze des Hohlprofiles 4 aufgrund der geringen Duktilität von Aluminium in der in Fig. 4 gezeigten ausgebauchten Form des Hohlprofiles 4 schon weit vor der Anlage an der Aussparungskontur erreicht und wird überstiegen. Hierauf birst das Hohlprofil 4 in dem Aufweitungsbereich 13, wonach die Hülse 5 über den dabei entstandenen Riß 14 direkt mit dem Druckfluid beaufschlagt wird (Fig. 5). Für das Hohlprofil 4 entsteht im Aufweitungsbereich 13 Druckausgleich, so daß keine weitere Aufweitung des Hohlprofiles 4 dort stattfindet. Die mit Innenhochdruck allein beaufschlagte Hülse 5 weitet sich aufgrund der höheren Dehnfähigkeit, bzw. Duktilität seines Stahlwerkstoffes auf ohne zu reißen und legt sich an die Kontur der Aussparung 12 der Gravur 9 konturgerecht an. In diesem Moment ist die Endform des Bauteils 1 erreicht. Das Druckfluid wird nun entspannt und nach Öffnen des Umformwerkzeuges 6 das Bauteil 1 entnommen.
    Im Rahmen der Erfindung ist es denkbar, daß auch die außerhalb des mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereiches 13 liegenden Profilabschnitte 15,16 mittels Innenhochdruck in eine Endform gebracht werden.
    Um hierbei eine qualitativ hochwertige Ausbildung dieser Profilabschnitte 15,16 zu erreichen, werden nach Einlegen des Hohlprofiles 4 in eine entsprechend angepaßte Gravur 9 des Umformwerkzeuges 6 zunächst durch eine erste Aufweitung des Hohlprofils 4 mittels Innenhochdruck dessen Profilabschnitte 15 und 16 aufgeweitet und kalibriert. Erst danach wird die Hülse 5 über die fertigumgeformten Profilabschnitte 15,16 hinweg auf die Stelle des mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereiches 13 des Hohlprofiles 4 geschoben, wonach dort durch eine weitere Aufweitung mittels Innenhochdruck das Hohlprofil 4 innerhalb dieses Bereiches 13 über die Berstgrenze hinaus aufgeweitet wird. Dabei ist denkbar, für die erste Aufweitung ein bezüglich der weiteren Aufweitung gesondertes Innenhochdruck-Umformwerkzeug 6 zu verwenden. In diesem Falle werden für eine Umformung mit hohen Umformgraden ungünstige Spannungsverhältnisse im Bereich 13, die sich ansonsten aufgrund einer vor der weiteren Aufweitung erfolgenden Kaltverfestigung in der Hülse 5 und dem abgedeckten Bereich 13 ergeben, vermieden. Außerdem ergibt sich dadurch werkzeugtechnisch vorteilhaft ein sehr einfacher Gravurverlauf, sowohl bei dem Umformwerkzeug für die erste als auch bei dem Umformwerkzeug für die weitere Aufweitung. Bei Verwendung des gleichen Werkzeuges für beide Aufweitungen - was natürlich auch möglich wäre - müßte die zur Umformung mit hohen Umformgraden ausgebildete Aussparung 12 der Gravur 9 für die erste Aufweitung von einem Einlegestück oder einem Schieber abgedeckt sein, wodurch zwar im Vergleich zur vorigen Ausführung ein Umformwerkzeug entfällt, sich jedoch ein durch den Schieber oder das Einlegestück begründeter apparativer Zusatzaufwand ergibt. Die Abdeckung der Aussparung 12 ist dabei deshalb notwendig, weil die Profilabschnitte 15,16 nur dann in eine qualitativ hochwertige Endform umgeformt werden können, wenn sich noch kein Versagen des Hohlprofiles 4 im Bereich 13 eingestellt hat.
    Auch könnte sonst die Hülse 5 nicht nachträglich auf das Hohlprofil 4 aufgeschoben werden, da das Hohlprofil 4 gerade im Bereich 13, über den hinweg die Hülse 5 positioniert werden soll, bei Innenhochdruckbeaufschlagung sich in die Aussparung 12 ausbaucht.
    Alternativ ist es möglich, die Hülse 5 vor dem ersten Aufweitvorgang auf das Hohlprofil 4 in den von der Hülse 5 abzudeckenden Bereich 13 zu schieben. Die Profilabschnitte 15,16 werden in einem einzigen Umformwerkzeug 6 mit entsprechend ausgebildeter Gravur 9 in die Fertigform des Bauteils 1 durch Aufweiten mittels Innennochdruck gebracht, wobei die lose aufgeschobene Hülse 5 einen Preßsitz auf dem Hohlprofil 4 erhält. Aufgrund der schon vor dem Aufweiten aufgeschobenen Hülse 5 kann auf einen im Bereich 13 angeordneten Schieber verzichtet werden, wodurch das Umformwerkzeug 6 vereinfacht wird, da beim Reißen des Hohlprofiles 4 beim Aufweiten über die Berstgrenze hinaus es aufgrund der abdichtenden Hülse 5 zu keinem Druckabfall kommt und somit eine Kalibrierung der Profilabschnitte 15,16 in die Endform des Bauteiles 1 ermöglicht wird. In dieser Verfahrensausführung kann auf ein zwischenzeitliches Öffnen des Umformwerkzeuges 6 und Entnehmen des Hohlprofiles 4 für das nach dem ersten Aufweiten zu erfolgende Aufschieben der Hülse 5 verzichtet werden, wodurch Prozeßzeit gewonnen wird. Die Hülse 5 sollte im übrigen so gestaltet sein, daß deren beide Enden 10,11 den engsten Querschnitt über den gesamten Verlauf der Hülsenform aufweisen, so daß beim weiteren Aufweiten die Dichtigkeit der Hülse 5 durch den Preßsitz gegeben ist. Zwischen den beiden Enden 10,11 kann die Hülse 5 im Rahmen des auszubauchenden Aufweitvolumens und der Geometrie der Endform des Bauteils 1 im Bereich 13 jede denkbare Ausgangsform besitzen.
    Es ist zusätzlich vorteilhaft, wenn die Hülse 5 über ihre gesamte Länge hinweg im Schiebesitz bzw. Preßsitz am Hohlprofil 4 anliegt, da dadurch beim weiteren Aufweiten Hülse 5 und Hohlprofil 4 gemeinsam aufgeweitet werden und die Hülse 5 aus ihrer Umformbewegung infolge des Aufweitens des Hohlprofiles 4 heraus beim Bersten des Hohlprofiles 4 quasi in fließendem Übergang prozeßsicher und nicht schlagartig direkt mit dem Innenhochdruck beaufschlagt wird und dabei selbst reißt. Die gesamte Umformung der Hülse erfolgt somit - auch bei der Rißbildung des Hohlprofiles 4 - in einer einzigen kontinuierlichen Umformbewegung.
    Des weiteren ist es zweckmäßig, daß das Hohlprofil 4 in dem über die Berstgrenze hinausgehenden Aufweitvorgang mittels Innenhochdruck in dem mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereich 13 des Hohlprofiles 4 lokal konzentriert und gezielt mittels Innenhochdruck aufgerissen wird, so daß an vorbestimmter Stelle, an der die mechanische Belastung des fertigumgeformten Bauteiles 1 nicht sehr groß ist und an der somit die Kerbwirkung des am Hohlprofil 4 entstandenen Risses 14 nicht oder nur in für die Stabilität des Bauteiles 1 unschädlichem begrenzten Maße stattfindet, die Rißbildung festgelegt wird. Das gezielte Aufreißen wird durch eine Einprägung in das Hohlprofil 4 im Bereich 13 an der gewünschten Stelle erreicht, wobei diese Stelle eine zur Umgebung vergleichsweise geringere Wandstärke aufweist. Diese Sollbruchstelle kann punktuell oder linienförmig sein.
    Schließlich ist bei der Einrichtung einer Sollbruchstelle sehr vorteilhaft, diese in Form einer in sich geschlossenen Kurve auszubilden. Dadurch wird aus dem Hohlprofil 4 in dem über die Berstgrenze hinausgehenden Aufweitvorgang mittels Innenhochdruck quasi ein Butzen herausgerissen, wobei aufgrund des Fehlens einer Rißrichtung infolge der in sich geschlossenen Rißkurve eine bei einer mechanischen Belastung des Bauteils 1 etwaig auftretende Kerbwirkung von vornherein unterbunden wird.
    Das erfindungsgemäß hergestellte Bauteil 1 kann im übrigen nicht nur als Dachrahmen ausgebildet werden, sondern kann auch einen Fahrwerksträger oder Achsen darstellen. Selbstverständlich sind auch andere Verwendungen im Kraftfahrzeugbau und in anderen technischen nichtfahrzeugbezogenen Bereichen denkbar.

    Claims (7)

    1. Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils, wobei ein Hohlprofil aus Leichtmetall oder aus anderen Werkstoffen mit geringer Bruchdehnung mittels Innenhochdruckumformen aufgeweitet wird,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß auf das Hohlprofil (4) eine Hülse (5) aus einem Material mit größerer Duktilität als Leichtmetall, insbesondere aus einem Stahlwerkstoff, geschoben wird und auf dem Hohlprofil (4) derart angeordnet wird, daß ein beim späteren Aufweiten mit hohen, die Dehnfähigkeit des Leichtmetalls übersteigenden Umformgraden umzuformender Bereich (13) des Hohlprofils (4) abgedeckt wird, und daß in einer Aufweitung mittels Innenhochdruck das Hohlprofil (4) innerhalb dieses Bereiches (13) bis über die Berstgrenze hinaus aufgeweitet wird, wonach die Hülse (5) über die geborstene Stelle des fertigumgeformten Hohlprofils (4) direkt mit Innenhochdruck beaufschlagt allein aufgeweitet wird, bis die Endform des Bauteils (1) in dem von der an beiden Enden (10,11) im Preßsitz auf dem Hohlprofil (4) gehaltenen Hülse (5) abgedeckten Bereich (13) erreicht ist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß durch eine erste Aufweitung des Hohlprofils (4) mittels Innenhochdruck dessen außerhalb des mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereiches (13) liegende Profilabschnitte (15,16) in die dortige Endform des Bauteils (1) gebracht werden und daß erst danach in einer weiteren Aufweitung mittels Innenhochdruck das Hohlprofil (4) innerhalb dieses Bereiches (13) über die Berstgrenze hinaus aufgeweitet wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß vor dem Aufschieben der Hülse (5) die außerhalb des mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereiches (13) liegenden Profilabschnitte (15,16) des Hohlprofiles (4) durch Aufweiten mittels Innenhochdruck in die dortige Endform des Bauteils (1) gebracht werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die außerhalb des mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereiches (13 liegenden Profilabschnitte (15,16) des Hohlprofiles (4) nach dem Aufschieben der Hülse (5) durch den ersten Aufweitvorgang mittels Innenhochdruck in die dortige Endform des Bauteils (1) gebracht werden, und daß beim ersten Aufweitvorgang zumindest an beiden Enden (10,11) der Hülse (5) ein Preßsitz am Hohlprofil (4) ausgebildet wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Hohlprofil (4) und die aufgeschobene Hülse (5) bis zum Erreichen der Berstgrenze des Hohlprofiles (4) in dem mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereich (13) gemeinsam aufgeweitet werden.
    6. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß am Hohlprofil (4) in dem über die Berstgrenze hinausgehenden Aufweitvorgang mittels Innenhochdruck in dem mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereich (13) eine Sollbruchstelle ausgebildet wird, an der das Hohlprofil (4) beim Aufweiten über die Berstgrenze lokal konzentriert aufgerissen wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß am Hohlprofil (4) in dem über die Berstgrenze hinausgehenden Aufweitvorgang mittels Innenhochdruck in dem mit hohen Umformgraden umzuformenden Bereich (13) eine Sollbruchstelle ausgebildet wird, an der das Hohlprofil (4) entlang einer in sich geschlossenen Kurve aufgerissen wird.
    EP98112423A 1997-07-16 1998-07-04 Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils Expired - Lifetime EP0893172B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19730481 1997-07-16
    DE19730481A DE19730481C1 (de) 1997-07-16 1997-07-16 Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0893172A1 true EP0893172A1 (de) 1999-01-27
    EP0893172B1 EP0893172B1 (de) 2000-11-29

    Family

    ID=7835889

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP98112423A Expired - Lifetime EP0893172B1 (de) 1997-07-16 1998-07-04 Verfahren zur Herstellung eines hohlprofilförmigen Bauteils

    Country Status (4)

    Country Link
    US (2) US6065211A (de)
    EP (1) EP0893172B1 (de)
    DE (1) DE19730481C1 (de)
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