EP0835947B1 - Tole aluminiée à faible émissivité et procédé pour obtenir ledit produit - Google Patents

Tole aluminiée à faible émissivité et procédé pour obtenir ledit produit Download PDF

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EP0835947B1
EP0835947B1 EP97402173A EP97402173A EP0835947B1 EP 0835947 B1 EP0835947 B1 EP 0835947B1 EP 97402173 A EP97402173 A EP 97402173A EP 97402173 A EP97402173 A EP 97402173A EP 0835947 B1 EP0835947 B1 EP 0835947B1
Authority
EP
European Patent Office
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coating
temperature
silicon
sheet
aluminium
Prior art date
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Application number
EP97402173A
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German (de)
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EP0835947A1 (fr
Inventor
Pierre Jean Krauth
Jean Philippe
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Sollac SA
Original Assignee
Sollac SA
Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC
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Publication date
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Publication of EP0835947B1 publication Critical patent/EP0835947B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/14—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00 having thermal insulation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/285—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath for remelting the coating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
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    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12757—Fe

Definitions

  • the present invention relates to the field of sheets aluminized.
  • It relates specifically to aluminized sheets whose layer coating consists of an aluminum-silicon alloy, used by example for making thermal screens of exhaust lines of motor vehicles.
  • a heat shield The purpose of a heat shield is to isolate the parts located behind him the heat source in front of him. So a screen must be able to absorb as little energy as possible, or in other words, to return the maximum. This translates into low emissivity of the constituent material, or in other words, reflectivity high.
  • the heat shields are therefore made of materials which, on the one hand, have sufficient mechanical characteristics, a good formability, good corrosion resistance, and other apart from low emissivity.
  • Such a sheet is for example a sheet of mild steel, coated on its two main faces of an aluminum-silicon alloy by passing through soaked in a molten bath of said alloy.
  • aluminized sheets have a low total emissivity, less than 0.2, and therefore a high reflectivity, greater than 80%.
  • This characteristic is maintained up to 450 ° C.
  • This material is therefore very interesting and widely used for walls interior of industrial or domestic ovens, heat reflectors on all household heaters, or to make heat shields for parties the warmest of the exhaust systems of motor vehicles.
  • Document JP 55085623 describes an aging treatment for a aluminized steel, at a temperature below the coating melting temperature.
  • the present invention aims to solve this handicap by having for object an aluminized sheet of which the coating layer consists of an alloy aluminum-silicon, with a low emissivity and usable as thermal screens heat sources with a temperature above 500 ° C, such as for example hottest parts of motor vehicle exhaust systems.
  • the invention relates more particularly to a steel sheet coated on at least one of its main faces with a layer of a coating made of an alloy with aluminum base comprising aluminum and silicon, with weight percent less than 11% silicon, essentially of the type comprising in weight percent between 7 and 11% silicon and between 87 and 93% aluminum, characterized in that the coated side has a monochromatic emissivity of less than 0.15 for all lengths waves between 1.5 and 15 micrometers.
  • the coated face has an emissivity monochromatic less than 0.10 for all wavelengths between 5 and 15 micrometers, and a monochromatic emissivity between 0.10 and 0.15 for all wavelengths between 1.5 and 5 micrometers.
  • the invention also relates to a heat shield made from such a sheet.
  • the coated face has an emissivity monochromatic less than 0.10 for all wavelengths between 5 and 15 micrometers, and a monochromatic emissivity between 0.10 and 0.15 for all wavelengths between 1.5 and 5 micrometers.
  • monochromatic emissivity should be understood as being the ratio between the luminance of the material considered at a length wave, on the luminance of a black body at this same length wave, and at the same temperature.
  • Such an aluminized steel sheet according to the invention is manufactured in many stages.
  • a first step is to develop a coated steel sheet on at least one of its main faces with a layer of a coating with solid state, consisting of an aluminum-based alloy comprising aluminum and silicon, with in weight percent less than 11% of silicon, of the type comprising in weight percent between 7 and 11% of silicon and between 87 and 93% aluminum.
  • a second step is to heat the coating layer up to a temperature T1, higher than the melting temperature T2 of said coating.
  • a coating based aluminum such as that described above, is in the form of aluminum dendrites with an interdendritic phase and a phase dentritic.
  • the interdendritic phase melts at a temperature below the dendritic phase, and the temperature T2 in question is the melting point of this interdendritic phase.
  • the coating layer is maintained at this temperature T1, or in any case higher than T2 for a period between 0 and 100 seconds, preferably of the order of 2 to 10 seconds.
  • the last step is to cool the sheet to a temperature at least equal to the end of alloy temperature between the coating and steel, and preferably up to a temperature equal to the ambient temperature.
  • This manufacturing process allows the coating to be remelted aluminized.
  • coated steel sheet on at least one of its main faces of a layer of a coating in the solid state, consisting of a aluminum-silicon alloy, of the type for example comprising in percent by weight between 7 and 11% of silicon and between 87 and 93% of aluminum, corresponding to the first step of the process of the invention, can be performed by dipping a steel substrate in a molten bath containing between 9 and 10% silicon, approximately 3% iron, the rest being aluminum, and cooling to a temperature below the coating melting temperature.
  • the aluminized steel sheet produced in the first step of the process has a coating layer in the state solid, i.e. it has been cooled to a temperature below the coating melting temperature.
  • this temperature is equal to the coating melting temperature minus a few degrees, for example minus 5 or 10 ° C, or equal to room temperature.
  • the temperature T1 reached by the sheet during heating carried out in the second stage of the process must imperatively be higher than the coating melting temperature T2, in order to ensure a reflow of the coating layer, to obtain the characteristics in emissivity of the sheet according to the invention.
  • this temperature T1 is between the melting temperature of the coating layer and 650 ° C.
  • This limit at 650 ° C allows on the one hand to limit the cost of second stage, and, on the other hand, has a beneficial effect on limiting the phenomenon of alloy between the coating and the steel.
  • This characteristic makes it possible to get rid of possible phenomena of slight temperature heterogeneities due to example to heterogeneities in thickness of the coating layer, or to heating process implemented.
  • the heating rate is advantageously between 20 and 100 ° C / second.
  • the third step in the process is to maintain the layer coating at this temperature T1 for a period between 0 and 5 seconds.
  • the temperature T1 reached by the coating layer during the heating stage is between the melting temperature of the layer of coating plus 10 ° C and the melting temperature of the coating layer plus 15 ° C, it is quite possible not to provide a holding level at this temperature T1. But keeping the coating layer at this temperature T1 does not harm the invention insofar as this level of hold does not exceed one hundred seconds.
  • the Applicant has realized that if we maintains this temperature T1 for a period greater than 100 seconds, the emissivity of the coating layer is increased too much to a substrate made of standard steel or titanium IF steel, the latter starting to grow from 10 seconds.
  • the appearance the alloying phenomenon being delayed due to the presence of nitrogen, the emissivity is not yet increased, but we note a surface finish oxidized, the aluminized sheet then having a whitish then yellowish appearance.
  • This curve was developed from an aluminized sheet consisting of a titanium IF steel substrate with a thickness of 0.3 mm, coated a layer of a coating comprising 9.5% silicon, 3% iron, the rest being aluminum, thickness equal to 20 micrometers.
  • This aluminized sheet at room temperature, was heated to bring the temperature T1 of the coating layer to 600 ° C., higher than the coating melting temperature T2, in this case 480 ° C in this example, and was maintained at 600 ° C.
  • the total emissivity of the layer of coating for wavelengths between 1.5 and 14.5 micrometers using a spectroradiometer.
  • This curve was developed from an aluminized sheet consisting of a renitrided steel substrate, having a nitrogen content higher than that of the previous titanium IF steel.
  • the coating layer and the heat treatment performed are identical to the previous ones.
  • the last step of the process therefore consists in cooling the sheet up to a temperature at least equal to the end of alloy temperature between the coating and the steel, preferably up to room temperature.
  • This cooling can be a natural air cooling free, forced cooling by radiation, or a forced air cooling.
  • Natural air cooling or forced by radiation in passing the coating layer near a refrigerated wall, ideal for this first stage of cooling.
  • Forced cooling for example with air, at least between the coating melting temperature and the end temperature between the coating and the steel, helps limit this phenomenon of alliance.
  • the Applicant has realized that the aluminized sheet obtained with this process not only presents a total emissivity more weak than that of a usual aluminized sheet, such as from the first process step, but also a monochromatic emissivity substantially equal for all wavelengths between 1.5 and 15 micrometers.
  • Figure 1 represents the spectral emissivity of an aluminized sheet B according to the invention, and of an aluminized sheet A of the state of the art.
  • the first curve representing the spectral emissivity of a aluminized sheet A of the prior art, was produced from a sheet aluminized made of a titanium IF steel substrate with a thickness equal to 0.3 mm, coated with a layer of a coating comprising 9.5% silicon, 3% of iron, the rest being aluminum, thickness equal to 20 micrometers.
  • the monochromatic emissivity of this sheet is greater than 0.35 for wavelengths between 2 and 3.6 micrometers, and is less than 0.15 only for wavelengths greater than 7.5 micrometers, while remaining greater than 0.07.
  • a heat shield made from such a sheet aluminized will be perfectly suited to isolate sources whose energy maximum emission radiative concerns wavelengths greater than 7.5 micrometers, corresponding to the gray bodies to which we can assimilate the exhaust lines at temperatures below 500 ° C.
  • the heat shield effect will be degraded in the case sources with emitted wavelengths less than 7.5 micrometers, corresponding for exhaust lines to temperatures above 500 ° C, i.e. the hottest such as for example the catalyst.
  • the second curve representing the spectral emissivity of a aluminized sheet according to the invention (B), was produced from a sheet aluminized made of a titanium IF steel substrate with a thickness equal to 0.3 mm, coated with a layer of a coating comprising 9.5% silicon, 3% of iron, the rest being aluminum, thickness equal to 20 micrometers.
  • This aluminized sheet cooled to room temperature, has undergone a reheating to 600 ° C, maintaining at this temperature for 5 seconds, then natural cooling to room temperature.
  • the monochromatic emissivity of this aluminized sheet according to the invention is less than 0.15 for all wavelengths between 1.5 and 15 micrometers, and more precisely between 0.10 and 0.15 for wavelengths between 1.5 and 4.5, between 0.07 and 0.10 for lengths waves between 4.5 and 6.5, and less than 0.7 for the lengths waves greater than 6.5.
  • a heat shield made from such a sheet aluminized according to the invention will be perfectly suited to isolate from sources the maximum emission radiative energy of which concerns wavelengths between 1.5 and 15 micrometers, i.e. for the entire spectrum corresponding to infrared.
  • Such an aluminized sheet according to the invention is therefore perfectly suitable for making heat shields, whatever the temperature reached by the thermal source to be isolated, and therefore in the case of lines exhaust for all parts of such a line, even the most hot.
  • This aluminized sheet according to the invention has in terms emissivity, values barely higher than that of aluminum, greater on the order of 0.02 to 0.03 for the wavelengths included between 5.5 and 15 micrometers, and higher on the order of 0.03 to 0.05 for wavelengths between 1.5 and 5.5 micrometers.

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Description

La présente invention concerne le domaine des tôles aluminiées.
Elle a trait spécifiquement aux tôles aluminiées dont la couche de revêtement est constituée d'un alliage aluminium-silicium, utilisées par exemple pour réaliser des écrans thermiques de lignes d'échappement de véhicules automobiles.
Le but d'un écran thermique est d'isoler les pièces se situant derrière lui de la source de chaleur située devant lui. Ainsi, un écran thermique doit être capable d'absorber le moins d'énergie possible, ou en d'autres termes, d'en renvoyer le maximum. Cela se traduit par une faible émissivité du matériau constitutif, ou en d'autres termes, une réflectivité élevée.
Les écrans thermiques sont donc réalisés dans des matériaux qui, d'une part, présentent des caractéristiques mécaniques suffisantes, une bonne aptitude au formage, une bonne résistance à la corrosion, et d'autre part une faible émissivité.
Il est connu de réaliser des écrans thermiques à partir de tôles aluminiées dont la couche de revêtement est constituée d'un alliage aluminium-silicium.
Une telle tôle est par exemple une tôle en acier doux, revêtue sur ses deux faces principales d'un alliage aluminium-silicium par passage au trempé dans un bain en fusion dudit alliage.
Lors du passage de la tôle dans le bain d'aluminiage, il y a développement d'une couche d'alliage fer-aluminium-silicium.
De ce fait, le revêtement présente, en coupe métallographique, la structure suivante :
  • une couche de surface de composition voisine de celle du bain,
  • une couche sous-jascente d'alliage ternaire, ayant la composition suivante Fe3Si2Al12.
Ces tôles aluminiées présentent une émissivité totale faible, inférieure à 0,2, et donc une réflectivité élevée, supérieure à 80 %.
Cette caractéristique se maintient jusqu'à 450°C.
Ce matériau est donc très intéressant et largement utilisé pour des parois intérieures de fours industriels ou domestiques, des réflecteurs de chaleur sur tous les appareils chauffants ménagers, ou pour réaliser les écrans thermiques destinés aux parties les moins chaudes des lignes d'échappement des véhicules automobiles.
Il est connu d'améliorer les propriétés de ce matériau par une passe dans une cage écrouisseuse, appelée "skin-pass" avec des cylindres lisses, mais si cette amélioration permet de diminuer légèrement rémissivité du matériau, elle ne permet pas de lui conserver ses propriétés pour des utilisations à très hautes températures.
Le document WO 85/00386 décrit un traitement d'alliation d'un acier aluminié, à une température élevée pendant un temps très long.
Le document JP 55085623 décrit un traitement de vieillissement d'un acier aluminié, à une température inférieure à la température de fusion de revêtement.
La présente invention a pour but de résoudre ce handicap en ayant pour objet une tôle aluminiée dont la couche de revêtement est constituée d'un alliage aluminium-silicium, présentant une émissivité faible et utilisable à titre d'écrans thermiques de sources de chaleur dont la température est supérieure à 500°C, telles que par exemple les parties les plus chaudes des lignes d'échappement de véhicules automobiles.
L'invention concerne plus particulièrement une tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement constitué d'un alliage à base d'aluminium comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, essentiellement du type comportant en pour-cent pondéraux entre 7 et 11 % de silicium et entre 87 et 93 % d'aluminium, caractérisé en ce que la face revêtue présente une émissivité monochromatique inférieure à 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 15 micromètres.
Selon une autre caractéristique, la face revêtue présente une émissivité monochromatique inférieure à 0,10 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 5 et 15 micromètres, et une émissivité monochromatique comprise entre 0,10 et 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 5 micromètres.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une telle tôle d'acier, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
  • élaboration d'une tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement à l'état solide, constitué d'un alliage à base d'aluminium comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, du type comportant en pour-cent pondéraux entre 7 et 11 % de silicium et entre 87 et 93 % d'aluminium,
  • chauffage de la couche de revêtement jusqu'à une température T1, supérieure à la température T2 de fusion dudit revêtement,
  • maintien de la couche de revêtement à ce niveau de température supérieure à la température de fusion du revêtement pendant une durée comprise entre 0 et 100 secondes, de préférence entre 0 et 10 secondes,
  • refroidissement de la tôle jusqu'à une température au moins égale à la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier, de préférence jusqu'à la température ambiante.
Selon d'autres caractéristiques :
  • la température de chauffage T1 est comprise entre la température de fusion de la couche de revêtement et 650°C ;
  • la température T1 est supérieure, entre 10 et 15°C, à la température de fusion de la couche de revêtement ;
  • le chauffage de la couche de revêtement est effectué à une vitesse comprise entre 20 et 100°C par seconde ;
  • le refroidissement de la tôle est un refroidissement naturel à l'air libre, ou un refroidissement forcé par rayonnement ;
  • le refroidissement de la tôle est un refroidissement forcé à l'air ;
  • le refroidissement de la tôle s'effectue en au moins deux étapes comprenant :
  • un refroidissement naturel jusqu'à la température T2 de fusion du revêtement,
  • puis un refroidissement forcé à l'air jusqu'à la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier ;
  • la tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement à l'état solide, constitué d'un alliage à base d'aluminium, du type comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, est élaborée par trempage d'un substrat d'acier dans un bain en fusion contenant entre 9 et 10 % de silicium, environ 3 % de fer, le reste étant de l'aluminium, et refroidissement jusqu'à une température inférieure à la température de fusion du revêtement.
Enfin l'invention concerne également un écran thermique constitué à partir d'une telle tôle.
Les caractéristiques et avantages apparaítront mieux à la suite de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, faite en référence à la planche unique de dessins annexée, sur laquelle :
  • la figure 1 est une courbe représentant l'émissivité spectrale d'une tôle aluminiée B selon l'invention, et d'une tôle aluminiée A de l'état de la technique ;
  • les figures 2 et 3 sont des courbes représentant l'effet du chauffage d'une tôle aluminiée selon l'invention sur son émissivité.
Comme on peut le voir sur la figure 1, la caractéristique principale de la tôle aluminiée revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement constitué d'un alliage à base d'aluminium, du type comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, selon l'invention, réside dans le fait que la face revêtue présente une émissivité monochromatique inférieure à 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 15 micromètres.
Plus précisément, la face revêtue présente une émissivité monochromatique inférieure à 0,10 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 5 et 15 micromètres, et une émissivité monochromatique comprise entre 0,10 et 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 5 micromètres.
Le terme émissivité monochromatique doit être compris comme étant le rapport entre la luminance du matériau considéré à une longueur d'onde donnée, sur la luminance d'un corps noir à cette même longueur d'onde, et à la même température.
Une telle tôle d'acier aluminiée selon l'invention est fabriquée en plusieurs étapes.
Une première étape consiste à élaborer une tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement à l'état solide, constitué d'un alliage à base d'aluminium comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, du type comportant en pour-cent pondéraux entre 7 et 11 % de silicium et entre 87 et 93 % d'aluminium.
Une seconde étape consiste à chauffer la couche de revêtement jusqu'à une température T1, supérieure à la température de fusion T2 dudit revêtement.
II faut comprendre par température de fusion T2 la température de début de fusion du revêtement. En effet, un revêtement à base d'aluminium, tel que celui décrit ci-dessus, se présente sous la forme de dendrites d'aluminium avec une phase interdendritique et une phase dentritique. La phase interdendritique fond à une température inférieure à la phase dendritique, et la température T2 dont il est question est la température de fusion de cette phase interdendritique.
Dans une troisième étape, on maintient la couche de revêtement à cette température T1, ou en tout cas supérieure à T2 pendant une durée comprise entre 0 et 100 secondes, de préférence de l'ordre de 2 à 10 secondes.
Enfin, la dernière étape consiste à refroidir la tôle jusqu'à une température au moins égale à la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier, et de préférence jusqu'à une température égale à la température ambiante.
Ce procédé de fabrication permet de refondre le revêtement aluminié.
L'élaboration de la tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement à l'état solide, constitué d'un alliage d'aluminium-silicium, du type par exemple comportant en pour-cent pondéraux entre 7 et 11 % de silicium et entre 87 et 93 % d'aluminium, correspondant à la première étape du procédé de l'invention, peut être effectuée par trempage d'un substrat d'acier dans un bain en fusion contenant entre 9 et 10 % de silicium, environ 3 % de fer, le reste étant de l'aluminium, et refroidissement jusqu'à une température inférieure à la température de fusion du revêtement.
Il est très important que la tôle d'acier aluminiée élaborée dans la première étape du procédé présente une couche de revêtement à l'état solide, c'est à dire qu'elle a été refroidie jusqu'à une température inférieure à la température de fusion du revêtement.
Peu importe, pour obtenir les caractéristiques en matière d'émissivité de la tôle selon l'invention, que cette température soit égale à la température de fusion du revêtement moins quelques degrés, par exemple moins 5 ou 10 °C, ou égale à la température ambiante.
La température T1 atteinte par la tôle au cours du chauffage réalisé dans la seconde étape du procédé doit impérativement être supérieure à la température T2 de fusion du revêtement, afin d'assurer une refusion de la couche de revêtement, pour obtenir les caractéristiques en matière d'émissivité de la tôle selon l'invention.
De préférence, cette température T1 est comprise entre la température de fusion de la couche de revêtement et 650°C.
Cette limite à 650°C permet d'une part de limiter le coût de la seconde étape, et, d'autre part, a un effet bénéfique sur la limitation du phénomène d'alliation entre le revêtement et l'acier.
Pour s'assurer que la couche de revêtement est refondue en tout point, il est préférable de chauffer la tôle jusqu'à une température T1 comprise entre la température T2 de fusion de la couche de revêtement plus 10°C et la température T2 de fusion de la couche de revêtement plus 15°C.
Cette caractéristique permet en effet de s'affranchir des possibles phénomènes de légères hétérogénéités de température dus par exemple à des hétérogénéités d'épaisseur de la couche de revêtement, ou au procédé de chauffage mis en oeuvre.
Il est important que l'on atteigne rapidement cette température T1 afin de limiter les phénomènes d'alliation entre le revêtement et l'acier du substrat. Ainsi, la vitesse de chauffage est avantageusement comprise entre 20 et 100°C/seconde.
Dans le cas ou la température de la couche de revêtement de la tôle élaborée au cours de la première étape est proche de la température T2 de fusion du revêtement, on pourra choisir une vitesse de chauffage entre 20 et 30°C/seconde, car dans ce cas, il ne faut élever la température de la tôle que de quelques dizaines de degrés, de l'ordre de 20 à 50 °C.
En revanche dans le cas ou la température de la couche de revêtement de la tôle élaborée au cours de la première étape est proche de la température ambiante, on choisira une vitesse de chauffage entre 90 et 100°C/seconde, car dans ce cas, il ne faut élever la température de la tôle que de quelques centaines de degrés, de l'ordre de 500 à 600 °C.
La troisième étape du procédé consiste à maintenir la couche de revêtement à cette température T1 pendant une durée comprise entre 0 et 5 secondes.
Il est possible de procéder au refroidissement de la tôle (dernière étape du procédé) immédiatement après que la couche de revêtement a atteint en tout point une température T1 supérieure à la température de fusion dudit revêtement.
Par exemple dans le cas ou la température T1 atteinte par la couche de revêtement lors de l'étape de chauffage (seconde étape du procédé) est comprise entre la température de fusion de la couche de revêtement plus 10°C et la température de fusion de la couche de revêtement plus 15°C, il est tout à fait possible de ne pas prévoir de palier de maintien à cette température T1. Mais le fait de maintenir la couche de revêtement à cette température T1 ne nuit pas à l'invention dans la mesure où ce palier de maintien n'excède pas une centaine de secondes.
En effet, la Demanderesse s'est rendue compte que si on maintient cette température T1 pendant une durée supérieure à 100 secondes, l'émissivité de la couche de revêtement est trop augmentée pour un substrat en acier standard ou en acier IF titane, celle-ci commencant à croítre à partir de 10 secondes. Dans le cas des aciers renitrurés, l'apparition du phénomène d'alliation étant retardé du fait de la présence d'azote, l'émissivité n'est pas encore augmentée, mais on note un état de surface oxydé, la tôle aluminiée présentant alors un aspect blanchâtre puis jaunâtre.
Ce phénomène est parfaitement visible sur la figure 2 qui représente la courbe d'émissivité totale de la couche de revêtement en fonction de sa température.
Cette courbe à été élaborée à partir d'une tôle aluminiée constituée d'un substrat en acier IF titane d'épaisseur égale à 0,3 mm, revêtu d'une couche d'un revêtement comprenant 9,5% de silicium, 3% de fer, le reste étant de l'aluminium, d'épaisseur égale à 20 micromètres.
Cette tôle aluminiée, à température ambiante, a été chauffée pour amener la température T1 de la couche de revêtement à 600°C, supérieure à la température T2 de fusion du revêtement, en l'occurrence 480°C dans cet exemple, et a été maintenue à 600°C.
Durant toute la phase de chauffage et celle de maintien à 600°C, on a mesuré en temps réel l'émissivité totale de la couche de revêtement pour les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 14,5 micromètres au moyen d'un spectroradiomètre.
On voit très bien sur cette courbe qu'à partir de la température de fusion du revêtement, l'émissivité dudit revêtement décroít, puis après une dizaine de secondes de maintien à 600°C, celle-ci se remet à croítre lentement, puis plus rapidement à partir de 100 secondes de maintien à 600°C.
La Demanderesse s'est également rendu compte que cette augmentation progressive de l'émissivité était uniquement liée à la durée du maintien de la couche de revêtement à la température T1.
En effet, comme on peut le constater sur la figure 2 (traits pointillés), le fait de refroidir la couche de revêtement permet de stopper l'augmentation de l'émissivité de la couche de revêtement.
La courbe représentée à la figure 3 permet d'illustrer l'effet connu de l'azote sur le phénomène d'alliation du revêtement.
Cette courbe a été élaborée à partir d'une tôle aluminiée constituée d'un substrat en acier renitruré, présentant une teneur en azote supérieure à celle de l'acier IF titane précédent. La couche de revêtement et le traitement thermique réalisés sont identiques aux précédents.
On voit très bien sur cette courbe, si on la compare à la courbe de la figure 2, que l'émissivité du revêtement ne se remet à croitre qu'à partir de 120 secondes.
La dernière étape du procédé consiste donc à refroidir la tôle jusqu'à une température au moins égale à la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier, de préférence jusqu'à la température ambiante.
Ce refroidissement peut être un refroidissement naturel à l'air libre, un refroidissement forcé par rayonnement, ou encore un refroidissement forcé à l'air.
De préférence, le refroidissement de la tôle s'effectue en au moins deux étapes comprenant :
  • un refroidissement naturel entre la température T1 et la température de fusion du revêtement,
  • un refroidissement forcé à l'air entre la température de fusion du revêtement et la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier.
Il est préférable en effet, pour éviter de dégrader les propriétés d'émissivité de la couche de revêtement, de réaliser dans un premier temps jusqu'à la température de fusion du revêtement, un refroidissement sans contact avec la couche de revêtement encore à l'état fondu.
Un refroidissement naturel à l'air, ou forcé par rayonnement en faisant passer la couche de revêtement à proximité d'une paroi réfrigérée, convient parfaitement pour cette première étape du refroidissement.
Réaliser un refroidissement forcé, par exemple à l'air, au moins entre la température de fusion du revêtement et la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier, permet de limiter ce phénomène d'alliation.
Plus le cycle chauffage/maintien à température/refroidissement est court, meilleure est la tôle aluminiée selon l'invention, car on limite avec un cycle court le temps que va passer la tôle aluminiée à une température supérieure à la température d'alliation entre le revêtement et l'acier du substrat. On limite donc ainsi la croissance de l'alliage ternaire qui se développe entre le substrat et la couche de surface.
La Demanderesse s'est rendue compte que la tôle aluminiée obtenue avec ce procédé présente non seulement une émissivité totale plus faible que celle d'une tôle aluminiée habituelle, telle qu'issue de la première étape du procédé, mais également une émissivité monochromatique sensiblement égale pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 15 micromètres.
Cette caractéristique est parfaitement visible sur la figure 1 qui représente l'émissivité spectrale d'une tôle aluminiée B selon l'invention, et d'une tôle aluminiée A de l'état de la technique.
La première courbe, représentant l'émissivité spectrale d'une tôle aluminiée A de l'état de la technique, a été élaborée à partir d'une tôle aluminiée constituée d'un substrat en acier IF titane d'épaisseur égale à 0,3 mm, revêtu d'une couche d'un revêtement comprenant 9,5% de silicium, 3% de fer, le reste étant de l'aluminium, d'épaisseur égale à 20 micromètres.
On a mesuré l'émissivité de cette tôle aluminiée pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,3 et 15 micromètres, ce qui correspond aux longueurs d'ondes caractéristiques de l'infrarouge.
Comme on peut le constater, l'émissivité monochromatique de cette tôle est supérieure à 0,35 pour les longueurs d'ondes comprises entre 2 et 3,6 micromètres, et n'est inférieure à 0,15 que pour les longueurs d'ondes supérieures à 7,5 micromètres, tout en restant supérieure à 0,07.
Ainsi un écran thermique réalisé à partir d'une telle tôle aluminiée sera parfaitement adapté pour isoler de sources dont l'énergie radiative d'émission maximale concerne les longueurs d'ondes supérieures à 7,5 micromètres, correspondant pour les corps gris auxquels on peut assimiler les lignes d'échappement à des températures inférieures à 500°C.
En revanche, l'effet écran thermique sera dégradé dans le cas de sources dont les longueurs d'ondes émises sont inférieures à 7,5 micromètres, correspondant pour les lignes d'échappement à des températures supérieures à 500°C, c'est à dire les plus chaudes telles que par exemple le catalyseur.
La seconde courbe, représentant l'émissivité spectrale d'une tôle aluminiée selon l'invention (B), a été élaborée à partir d'une tôle aluminiée constituée d'un substrat en acier IF titane d'épaisseur égale à 0,3 mm, revêtu d'une couche d'un revêtement comprenant 9,5% de silicium, 3% de fer, le reste étant de l'aluminium, d'épaisseur égale à 20 micromètres. Cette tôle aluminiée, refroidie jusqu'à la température ambiante, a subi un réchauffage jusqu'à 600°C, un maintien à cette température pendant 5 secondes, puis un refroidissement naturel jusqu'à la température ambiante.
On a également mesuré l'émissivité de cette tôle aluminiée pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,3 et 15 micromètres.
Comme on peut le constater, l'émissivité monochromatique de cette tôle aluminiée selon l'invention est inférieure à 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 15 micromètres, et plus précisément comprise entre 0,10 et 0,15 pour les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 4,5, comprise entre 0,07 et 0,10 pour les longueurs d'ondes comprises entre 4,5 et 6,5, et inférieure à 0,7 pour les longueurs d'ondes supérieures à 6,5.
Ainsi un écran thermique réalisé à partir d'une telle tôle aluminiée selon l'invention sera parfaitement adapté pour isoler de sources dont l'énergie radiative d'émission maximale concerne les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 15 micromètres, c'est à dire pour la totalité du spectre correspondant à l'infrarouge.
Une telle tôle aluminiée selon l'invention est donc parfaitement adaptée pour réaliser des écrans thermiques, quelle que soit la température atteinte par la source thermique à isoler, et donc dans le cas des lignes d'échappement pour toutes les parties d'une telle ligne, même les plus chaudes.
Cette tôle aluminiée selon l'invention présente en terme d'émissivité, des valeurs à peine supérieures à celle de l'aluminium, supérieures de l'ordre de 0,02 à 0,03 pour les longueurs d'ondes comprises entre 5,5 et 15 micromètres, et supérieures de l'ordre de 0,03 à 0,05 pour les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 5,5 micromètres.

Claims (12)

  1. Tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement constitué d'un alliage à base d'aluminium, du type comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, caractérisé en ce que la face revêtue présente une émissivité monochromatique inférieure à 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 15 micromètres.
  2. Tôle d'acier revêtue selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face revêtue présente une émissivité monochromatique inférieure à 0,10 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 5 et 15 micromètres, et une émissivité monochromatique comprise entre 0,10 et 0,15 pour toutes les longueurs d'ondes comprises entre 1,5 et 5 micromètres.
  3. Tôle d'acier revêtue selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de revêtement est constituée d'un alliage à base d'aluminium comportant en pour-cent pondéraux entre 7 et 11 % de silicium et entre 87 et 93 % d'aluminium.
  4. Procédé de fabrication d'une tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement constitué d'un alliage à base d'aluminium, du type comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    élaboration d'une tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement à l'état solide, constitué d'un alliage à base d'aluminium, du type comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium,
    chauffage de la couche de revêtement jusqu'à une température (T1), supérieure à la température (T2) de fusion dudit revêtement,
    maintien de la couche de revêtement à ce niveau de température supérieure à la température T2 de fusion du revêtement, pendant une durée comprise entre 0 et 100 secondes, de préférence entre 0 et 10 secondes.
    - refroidissement de la tôle jusqu'à une température au moins égale à la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier, de préférence jusqu'à la température ambiante.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de chauffage (T1) est comprise entre la température (T2) de fusion de la couche de revêtement et 650°C.
  6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la température de chauffage (T1) est supérieure de 10 à 15°C à la température (T2) de fusion de la couche de revêtement.
  7. Procédé selon la revendication 4, 5 ou 6, caractérisé en ce que le chauffage de la couche de revêtement est effectué avec une vitesse comprise entre 20 et 100°C par seconde.
  8. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le refroidissement de la tôle est un refroidissement naturel à l'air libre, ou un refroidissement forcé par rayonnement.
  9. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le refroidissement de la tôle est un refroidissement forcé à l'air.
  10. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le refroidissement de la tôle s'effectue en au moins deux étapes comprenant :
    un refroidissement naturel jusqu'à la température de fusion du revêtement,
    puis un refroidissement forcé à l'air jusqu'à la température de fin d'alliation entre le revêtement et l'acier.
  11. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la tôle d'acier revêtue sur au moins une de ses faces principales d'une couche d'un revêtement à l'état solide, constitué d'un alliage à base d'aluminium, du type comportant de l'aluminium et du silicium, avec en pour-cent pondéraux moins de 11 % de silicium, est élaborée par trempage d'un substrat d'acier dans un bain en fusion contenant entre 9 et 10 % de silicium, environ 3 % de fer, le reste étant de l'aluminium, et refroidissement jusqu'à une température inférieure à la température (T2) de fusion du revêtement.
  12. Ecran thermique, caractérisé en ce qu'il est constitué à partir d'un flan de tôle selon l'une des revendications 1 à 3.
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