EP0745157A1 - Vorrichtung zum aufbringen von dampf - Google Patents

Vorrichtung zum aufbringen von dampf

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EP0745157A1
EP0745157A1 EP95905552A EP95905552A EP0745157A1 EP 0745157 A1 EP0745157 A1 EP 0745157A1 EP 95905552 A EP95905552 A EP 95905552A EP 95905552 A EP95905552 A EP 95905552A EP 0745157 A1 EP0745157 A1 EP 0745157A1
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steam
box
web
press
blow box
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EP95905552A
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Dieter Müller
Markus Oechsle
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Voith Patent GmbH
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Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/008—Steam showers

Definitions

  • the invention relates to a device for applying steam to a running material web, e.g. onto a paper web to be dewatered and running through the press section of a papermaking machine.
  • a device primarily includes a steam blower box.
  • Such a steam blow box is mainly used in papermaking. It is used to increase the temperature of the material web with the help of the steam applied to the material web in order to increase the dewatering performance of the press section.
  • the steam blower box offers the possibility of influencing the moisture cross profile of the material web by sectionally different steam application.
  • the steam emerging from the sectional chambers is regulated by valves which are arranged inside the steam blow box.
  • Each correction zone is equipped with a separate, generally pneumatically controlled valve.
  • the invention has for its object to provide a device of the type described above, which meets as many of the following requirements as possible:
  • control valves should be able to be repaired or replaced in a simple manner without the machine having to be temporarily stopped for this purpose.
  • the distance between the steam blower box and the passing web should be adjustable. In normal operating conditions, the distance should be relatively small, but relatively large when starting up or for maintenance purposes.
  • the zone chambers can be dimensioned as small as desired, because the control valves are basically arranged outside the steam blower box, to the side next to the machine.
  • Each sectional steam line thus comprises a part attached to the steam box (with an inflow end located outside the steam box) and a movable part which is connected (directly or indirectly) to the relevant control valve on the one hand and which can be coupled to the mentioned inflow end by means of a line connection on the other hand.
  • an essential partial idea of the invention is that the clear distance between adjacent inflow ends (of the line parts attached to the steam blower box) is substantially greater than the clear distance provided within the steam blower box between adjacent sectional steam lines.
  • the parts of the sectional steam line attached to the steam blower box are fanned out against the direction of flow outside of the steam blower box.
  • the steam is led from a main steam line to a steam distributor which is arranged outside the paper machine, preferably next to the paper machine, for example on the drive side or in the basement, for example, at a location that is easily accessible while the machine is in operation.
  • the individual control elements are arranged on this steam distributor.
  • Each individual zone chamber of the steam blower box is connected to the corresponding control valve via a separate sectional steam line.
  • Flexible lines between the carrier plate and the control valves serve to absorb the pivoting movement and to compensate for any thermal longitudinal expansion of the steam blower box.
  • the valve actuators are controlled by an electric motor.
  • Fig. 1 overall view
  • Fig. 2 cross section through a steam blow box
  • the steam blower box 48 consists of a self-supporting stainless steel construction; it extends on the jacket of a roller guiding the paper web P transversely to the web running direction through the paper machine, from the driver side FS to the drive side TS (FIG. 8).
  • Fig. 1 only the drive end of the steam blow box is shown.
  • the lower support frame 1, 1 1 webs 43 are welded, the bores 10 and 11 exhibit.
  • the lower support frame 1, 1 'and an upper support frame 2 are connected to one another via side walls 8 and 9. This design ensures optimal transverse stability.
  • the support frames 1, 1 'and 2 as well as the side walls 8 and 9 delimit a central chamber 15. Through this extends a tube bundle, consisting of a plurality of steam lines 4, each of which opens into a zone chamber 3, in order to thereby pass the paper web P to be charged with "steam I".
  • a steam channel 13 opens into the lower chamber 12.
  • the preheating steam (“steam II”) flowing in here passes through the bores 10 and 14 into the chamber 15, which includes the tube bundle 4. Via the holes 16, this steam II finally reaches the chamber 33 of the support frame 2.
  • the inflowing steam II is first passed through the chamber 12 from the drive side to the driver side and reaches the chamber 15 via holes in the connecting zone 45 (FIG 7 and 8).
  • This steam II the temperature of which is higher than the steam I within the sectional steam lines 4, ensures that, even when the valves are closed, the sectional steam lines 4 and the individual zone chambers 3 are not cooled. This means that achieved that little or no condensate forms in the steam lines and in the zone chambers. Furthermore, a strict separation between steam I and steam II is ensured.
  • the individual zone chambers 3 are arranged on the lower support frame 1, 1 '. They are fixed on the side plates 19 and 17.
  • a separate steam line 4 opens into the zone chambers.
  • Each zone chamber contains a perforated plate insert 20 with perforated plates 34, the free cross-sectional area of which increases towards the steam outlet. These perforated plates 34 cause the steam I within the individual zones are evenly distributed over the zone width.
  • the individual perforated sheet inserts 20 can be pulled out for maintenance purposes (FIG. 3).
  • the individual zone chambers 3 are delimited by a common steam outlet plate 22 (according to FIG. 1). This is screwed to the sheet metal parts 19 and 1, or fixed via guide strips 44, so that it can be easily removed for cleaning purposes. It has several rows of blowing openings 32 arranged one behind the other in the longitudinal direction. The direction of the steam outlet can be inclined perpendicular to the paper running direction or according to FIG. 2, so that the steam I flows against the incoming web. Wherever steam condensation could occur, drain openings 11, 18 are provided with the associated drainage channels 24, 25, 26, 27.
  • the drive-side end of the steam blow box 48 rests on a frame 51 according to FIG. 1 by means of a carrier plate 28, which can be an extension of, for example, the lower support frame 1, 1 '(FIG. 2).
  • the steam lines 4 are opposite to the steam flow direction extended beyond the drive end of the steam box; their inflow ends are, for example, firmly connected to the carrier plate 28.
  • a control element, designated overall by R, is arranged laterally outside the paper machine and comprises, for each zone chamber 3, a control valve 35 driven by a stepping motor M.
  • the connection from the control valves 35 to the carrier plate 28 is carried out by lines 29, which are at least partially designed as flexible lines.
  • the outflow ends 29 'of a number of the flexible lines are fastened to a so-called supply plate 30.
  • This supply plate is connected to the carrier plate 28 by means of snow tension element 31. If the steam blower box is removed, a quick uncoupling is possible via this tendon tension element (see FIGS. 4 and 5).
  • the control valves 35 are designed so that several can be combined side by side on a steam distribution channel 36. Steam is supplied to each steam distribution channel 36 from a main steam line H.
  • the width of the individual zone chamber can be reduced to a dimension that is only slightly larger than the outer diameter of the individual steam line 4.
  • FIG. 6 schematically shows a press section in which a pre-press nip is formed between two press rolls 45 and 46, through which the paper web to be dewatered runs together with 2 felts.
  • the lower felt runs to a felt guide roller 49, while the paper web together with the upper felt on the press roller 46 (mostly a suction press roller) runs upwards into a press nip which is formed between the rollers 46 and 47.
  • the press roll 47 is feltless, i.e. this comes into direct contact with the paper web.
  • One or two scrapers 50 are therefore provided for the constant cleaning of this roller.
  • the steam blow box 48 already described above is arranged. It is shown in the normal operating position; however, it is slidable horizontally to temporarily move it to a position away from roller 46.

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  • Paper (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Aufbringen von Dampf auf eine Papierbahn hat einen Dampfblaskasten (48) mit zahlreichen über die Bahnbreite aneinander gereiten Zonenkammern. Der Dampfblaskasten (48) ist verschiebbar, so dass der Abstand zwischen ihm und dem Bahnlaufweg einstellbar ist. Von jeder Zonenkammer erstreckt sich eine Dampfzuleitung (4) in Längsrichtung durch das Innere des Dampfblaskastens und von dort nach aussen bis zu einer Trägerplatte (28). Dort ist der lichte Abstand zwischen benachbarten Dampfleitungen wesentlich grösser als im Inneren des Dampfblaskastens. Seitlich ausserhalb der Papiermaschine ist für jede Zonenkammer ein Dampfregelventil (35) vorgesehen, das über eine flexible Leitung (29) mit der Trägerplatte (28) verbunden ist.

Description

Vorrichtung zum Aufbringen von Dampf
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufbringen von Dampf auf eine laufende Materialbahn, z.B. auf eine zu entwässernde und durch die Pressenpartie einer Papierherstellungsmaschine laufende Papierbahn. Zu einer solchen Vorrichtung gehört in erster Linie ein Dampfblaskasten. Auf die Offenlegungsschrift DE 41 25 062 AI wird verwiesen.
Ein solcher Dampfblaskasten wird hauptsächlich bei der Papierherstellung verwendet. Er dient dazu, mit Hilfe des auf die Materialbahn aufgebrachten Dampfes die Temperatur der Materialbahn zu erhöhen, um die Entwässerungsleistung der Pressenpartie zu steigern. Der Dampfblaskasten bietet dabei die Möglichkeit, durch sektional unterschiedliche Dampfaufbringung das Feuchtequerprofil der Materialbahn zu beeinflussen.
Bei der bekannten Konstruktion wird der aus den sektionalen Kammern (oder "Zonenkammern") austretende Dampf durch Ventile geregelt, die innerhalb des Dampfblaskastens angeordnet sind. Jede Korrekturzone ist mit einem separaten, im allgemeinen pneumatisch geregelten Ventil bestückt.
Ein Ausfall eines Regelventils bedeutet, daß die entsprechende Zone zunächst nicht mehr korrigiert werden kann, was zu einer Beeinträchtigung der Papierqualität führt. Das Auswechseln eines defekten Ventils erfordert einen teuren Betriebsstillstand. Bis danach wieder ein stabiler Betriebszustand erreicht wird, ist manchmal eine lange Zeitspanne notwendig, in der zeitweise Ausschußpapier produziert wird (Ausbau-, Einbau- und Anwärmzeit). Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art anzugeben, die möglichst viele der nachfolgend angegebenen Forderungen erfüllt:
1. Es soll möglich sein, die Breite der Zonenkammern möglichst klein zu wählen und dementsprechend die Anzahl der Zonenkammern möglichst groß (bei einer vorgegebenen Länge des Dampfblaskastens) .
2. Die Regelventile sollen in einfacher Weise repariert oder ausgetauscht werden können, ohne daß für diesen Zweck die Maschine vorübergehend stillgesetzt werden muß.
3. Der Abstand zwischen dem Dampfblaskasten und der vorbeilaufenden Bahn (die dort meistens durch eine Walze gestützt ist) soll justierbar sein. Im normalen Betriebszustand soll der Abstand relativ klein sein, beim Anfahren oder für Wartungszwecke dagegen relativ groß.
Die gestellte Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches l gelöst.
Während beim Stand der Technik die vorgegebenen Größe der Regelventile die kleinstmδgliehe Breite der Zonenkammern bestimmt, können gemäß der Erfindung die Zonenkammern beliebig klein dimensioniert werden, weil die Regelventile grundsätzlich außerhalb des Dampfblaskastens, und zwar seitlich neben der Maschine angeordnet sind.
Hierdurch gewinnt man zugleich den weiteren Vorteil, daß die Regelventile auch während des Betriebes der Maschine zugänglich sind, so daß im Bedarfsfall das eine oder andere Regelventil repariert oder ausgetauscht werden kann, ohne daß hierzu ein kostspieliger Maschinenstillstand erforderlich ist. Wohl ist es bei der erfindungsgemäßen Bauweise notwendig, jede Zonenkammer mittels einer ihr eigenen ("sektionalen") Dampfleitung mit einem der Regelventil zu verbinden. Erschwerend kommt hinzu, daß wegen der geforderten Verschiebbarkeit des Dampfblaskastens ein Teilstück jeder sektionalen Dampfleitung beweglich ausgeführt sein muß. Jede sektionale Dampfleitung umfaßt also einen am Dampfblaskasten befestigten Teil (mit einem außerhalb des Dampfblaskastens befindlichen Einströmende) und einen beweglichen Teil, der einerseits (direkt oder indirekt) mit dem betreffenden Regelventil verbunden ist und der andererseits an das genannte Einströmende mittels einer Leitungsverbindung koppelbar ist. In diesem Zusammenhang besteht ein wesentlicher Teilgedanke der Erfindung darin, daß der lichte Abstand zwischen benachbarten Einströmenden (der am Dampfblaskasten befestigten Leitungsteile) wesentlich größer ist, als der innerhalb des Dampfblaskastens vorgesehene lichte Abstand zwischen benachbarten sektionalen Dampfleitungen. Mit anderen Worten: die am Dampfblaskasten befestigen Teile der sektionalen Dampfleitung sind entgegen der Strδmungsrichtung außerhalb des Dampfblaskastens aufgefächert. Nur hierdurch wird es möglich, bei relativ geringen Querschnittsabmessungen des Dampfblaskastens eine ungewöhnlich große Anzahl von sektionalen Dampfleitungen (und somit sehr viele relativ schmale Zonenkammern) vorzusehen und dennoch an den Einströmenden genügend Platz für die Leitungsverbindungen der anzukoppelnden beweglichen Leitungsteile zur Verfügung zu haben.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird folgendes vorgesehen:
Der Dampf wird von einer Hauptdampfleitung auf einen DampfVerteiler geführt, der außerhalb der Papiermaschine angeordnet ist, vorzugweise neben der Papiermaschine, z.B. auf der Triebseite oder z.B. im Keller, jedenfalls an einer während des Betriebes der Maschine leicht zugänglichen Stelle. An diesem Dampfverteiler sind die einzelnen Regelorgane (Regelventile) angeordnet. Jede einzelne Zonenkammer des Dampfblaskastens ist über eine separate sektionale Dampfleitung mit dem entsprechenden Regelventil verbunden. Die am Dampfblaskasten befestigten Teile der sektionalen Dampfleitungen enden (entgegen der Strδmungsrichtung) außerhalb des Dampfblaskatens auf einer Platte, z.B. Trägerplatte, die starr mit dem Dampfblaskasten verbunden ist. Flexible Leitungen zwischen der Trägerplatte und den Regelventilen dienen zur Aufnahme der Abschwenkbewegung und zur Kompensation einer eventuellen thermischen Längsdehnung des Dampfblaskastens. Die Steuerung der Ventilantriebe erfolgt elektromotorisch.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles in Verbindung mit folgenden Zeichnungen beschrieben:
Fig . 1 Gesamtansicht;
Fig . 2 Querschnitt durch einen Dampfblaskasten;
Fig . 3 Zonenkammer mit Lochblecheinsatz;
Fig . 4/5 Verbindung der flexiblen Leitungen mit den
Leitungen des Dampfblaskastens, Fig. 4: gelöst,
Fig. 5: geschlossen
Fig . 6 Einbau-Beispiel in einer Pressenpartie;
Fig . 7/8 von Fig. 2 und 3 abweichendes Ausführungsbeispiel.
Der Dampfblaskasten 48 besteht aus einer selbsttragenden Edelstahlkonstruktion; er erstreckt sich am Mantel einer die Papierbahn P führenden Walze quer zur Bahnlaufrichtung durch die Papiermaschine, von der Führerseite FS bis zur Triebseite TS (Fig. 8) . In Fig. 1 ist nur das triebseitige Ende des Dampfblaskastens dargestellt. In dem unteren Tragrahmen 1, l1 sind Stege 43 eingeschweißt, die Bohrungen 10 und 11 aufweisen. Der untere Tragrahmen l, 1' und ein oberer Tragrahmen 2 sind über Seitenwände 8 und 9 miteinander verbunden. Durch diese Bauform wird eine optimale Querstabilität erreicht. Die Tragrahmen 1, 1' und 2 sowie die Seitenwände 8 und 9 begrenzen eine mittlere Kammer 15. Durch diese erstreckt sich ein Rohrbündel, bestehend aus einer Vielzahl von Dampfleitungen 4, von denen jede in eine Zonenkammer 3 mündet, um hierdurch die vorbeilaufende Papierbahn P mit "Dampf I" zu beaufschlagen.
In die untere Kammer 12 mündet ein Dampfkanal 13. Gemäß Fig. l gelangt der hier einströmende Vorwärmdampf ("Dampf II") durch die Bohrungen 10 und 14 in die Kammer 15, die das Rohrbündel 4 einschließt. Über die Bohrungen 16 gelangt dieser Dampf II schließlich in die Kammer 33 des Tragrahmens 2. In einem abweichenden Ausführungsbeispiel wird der einströmende Dampf II zuerst durch die Kammer 12 von Triebseite nach Führerseite geführt und gelangt über Bohrungen in der Verbindungszone 45 in die Kammer 15 (Fig. 7 und 8) . Dieser Dampf II, dessen Temperatur höher liegt als der Dampf I innerhalb der sektionalen Dampfleitungen 4, gewährleistet, daß auch bei geschlossenen Ventilen keine Abkühlung der sektionalen Dampfleitungen 4 sowie der einzelnen Zonenkammern 3 erfolgt. Dadurch wird u.a. erreicht, daß in den Dampfleitungen und in den Zonenkammern kein oder nur wenig Kondensat sich bildet. Es wird im übrigen eine strikte Trennung zwischen Dampf I und Dampf II sichergestellt.
Die einzelnen Zonenkammern 3 sind auf dem unteren Tragrahmen 1, 1' angeordnet. Die sind über die Seitenbleche 19 und 17 fixiert. In die Zonenkammern mündet jeweils eine separate Dampfleitung 4. Jede Zonenkammer beinhaltet einen Lochblecheinsatz 20 mit Lochblechen 34, deren freie Querschnittfläche sich zum Dampfaustritt hin vergrößert. Diese Lochbleche 34 bewirken, daß der Dampf I innerhalb der einzelnen Zonen sich gleichmäßig über die Zonenbreite verteilt. Die einzelnen Lochblecheinsätze 20 können zu Wartungszwecken herausgezogen werden (Fig. 3) .
Die einzelnen Zonenkammern 3 werden durch ein (gem. Fig. l) gemeinsames Dampf-Austrittsblech 22 begrenzt. Dieses ist mit den Blechteilen 19 und 1 verschraubt, oder über Führungsleisten 44 fixiert, so daß es zu Reinigungszwecken problemlos demontierbar ist. Es weist mehrere in Längsrichtung hintereinander angeordnete Reihen von Blasöffnungen 32 auf. Die Richtung des Dampfaustritts kann senkrecht zur Papierlaufrichtung oder gemäß Fig. 2 geneigt sein, so daß der Dampf I der ankommenden Bahn entgegenströmt. Überall dort, wo eine Kondensation von Dampf stattfinden könnte, sind AblaufÖffnungen 11, 18 vorgesehen, mit den zugehörigen Entwässerungsrinnen 24, 25, 26, 27.
Das triebseitige Ende des Dampfblaskastens 48 ruht gemäß Fig. l mittels einer Trägerplatte 28, die eine Verlängerung z.B. des unteren Tragrahmens 1, 1' (Fig. 2) sein kann, verschiebbar auf einem Gestell 51. Die Dampfleitungen 4 sind entgegen der Dampf-Strömungsrichtung über das triebseitige Ende des Dampfblaskastens hinaus verlängert; ihre Einström- Enden sind beispielsweise mit der Trägerplatte 28 fest verbunden. Ein insgesamt mit R bezeichnetes Regelorgan ist seitlich ausserhalb der Papiermaschine angeordnet und umfaßt für jede Zonenkammer 3 ein Regelventil 35 mit Antrieb durch Schrittmotor M. Die Verbindung von den Regelventilen 35 zur Trägerplatte 28 übernehmen Leitungen 29, die zumindest teilweise als flexible Leitungen ausgebildet sind. Die Ausströmenden 29' einer Anzahl der flexiblen Leitungen sind an einer sogenannten Versorgungsplatte 30 befestigt. Diese Versorgungsplatte wird über Schne11spannelernente 31 mit der Trägerplatte 28 verbunden. Ober diese Sehne11spannelernente ist im Falle eines Ausbaus des Dampfblaskastens ein rasches Abkoppeln möglich (siehe Fig. 4 und 5) . Die Regelventile 35 sind so ausgeführt, daß mehrere nebeneinander auf einem DampfVerteilkanal 36 zusammengefaßt werden können. Jedem DampfVerteilkanal 36 wird Dampf von einer Hauptdampfleitung H zugeführt.
Vorteile der beschriebenen Bauweise des Regelorgans R:
1. Die Anordnung außerhalb des Dampfblaskastens erlaubt eine sehr große Anzahl von Zonenkammern 3 und bequeme Wartung der Ventile 35 bei laufender Maschine.
2. Es ist keine Temperaturbeschränkung des Dampfes erforderlich ist, da die Regelventile keine Verschleißteile, wie z.B. Membranen, aufweisen (keine Dampfkühlung) .
3. Feinste Dosierung der Dampfmengen infolge des Schrittmotorantriebes ist möglich.
4. Eine problemlose und kostengünstige Umstellung von Hand¬ auf automatische Steuerung ist möglich.
5. Es ist keine Druckluftversorgung notwendig (Wegfall der I/P-Wandler) .
6. Eine direkte Ablesbarkeit der Ventilstellung ist möglich.
Mittels einer bekannten Methode kann sichergestellt werden, daß die aus dem Ventil austretende Dampfmenge nahezu unabhängig von den nachgeschalteten Widerständen ist, d.h. trotz unterschiedlicher Dampfleitungslängen der einzelnen Zonen ist gewährleistet, daß bei gleicher Ventilstellung aus jeder Zone annähernd gleiche Dampfmenge austritt.
Aus den Querschnitten Fig. 2 und 7 ist ersichtlich, daß im Inneren des Dampfblaskastens 48 bzw. 48' die sektionalen Dampfleitungen 4 nahezu dicht an dicht über- und nebeneinander liegen (lichter Abstand a) . Die gleichen Dampfleitungen sind jedoch außerhalb des Dampf laskastens aufgefächert, so daß in ihren Einströmenden 4' relativ große lichte Abstände b vorhanden sind, wobei (als Beispiel) b das 10- bis 50-fache von a betragen kann (Fig. 4) . Hierdurch kann die Anzahl der Zonenkammern 3 sehr groß (ihre Breite B sehr klein) gemacht weden; gleichzeitig können alle Kupplungen 29', welche die flexiblen Leitungen 29 mit den Einströmenden 4' verbinden, in ein und derselben Ebene an der Trägerplatte 28 angeordnet werden.
Im Extremfall kann die Breite der einzelnen Zonenkammer auf ein Maß reduziert werden, das nur wenig größer als der Außen- Durchmesser der einzelnen Dampfleitung 4 ist.
Die Figur 6 zeigt schematisch eine Pressenpartie, worin zwischen zwei Preßwalzen 45 und 46 ein Vorpreßspalt gebildet ist, durch den die zu entwässernde Papierbahn zusammen mit 2 Filzen hindurchläuft. Hinter dem Vorpreßspalt läuft der untere Filz zu einer Filzleitwalze 49, während die Papierbahn zusammen mit dem oberen Filz auf der Preßwalze 46 (meistens eine Saugpreßwalze) nach oben läuft in einen Preßspalt, der zwischen den Walzen 46 und 47 gebildet ist. Die Preßwalze 47 ist filzlos, d.h. diese kommt mit der Papierbahn in direkten Kontakt. Zur ständigen Reinigung dieser Walze sind deshalb ein oder zwei Schaber 50 vorgesehen. In dem sehr engen Zwischenraum zwischen den Walzen 49, 46 und 47 einerseits und den Schabern 50 andererseits ist der oben schon im einzelnen beschriebene Dampfblaskasten 48 angeordnet. Er ist in der normalen Betriebsposition dargestellt; er ist jedoch horizontal verschiebbar, um ihn vorübergehend in eine von der Walze 46 entfernte Position zu bringen.

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Aufbringen von Dampf ("Dampf I") auf eine laufende Materialbahn (P) , z.B. auf eine zu entwässernde und durch die Pressenpartie einer
Papierherstellungsmaschine laufende Papierbahn, mit den folgenden Merkmalen: a) ein langgestreckter Dampfblaskasten (48) erstreckt sich quer zur Bahnlaufrichtung über die gesamte Bahnbreite; b) der Dampfblaskasten (48) hat eine Vielzahl von über die Bahnbreite aneinandergereihten Zonenkammern (3) ; c) jede Zonenkammer (3) ist über eine ihr eigene sektionale Dampfleitung (4,29) mit einem darin vorgesehenen Regelventil (35) an eine Dampfquelle
(H) angeschlossen;
gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale:
d) der Dampfblaskasten (48) ist derart verschiebbar gelagert, daß der Abstand zwischen dem
Dampfblaskasten und dem Bahnlaufweg einstellbar ist; e) jedes der Regelventile (35) ist seitlich in einem Abstand vom Dampfblaskasten, z.B. seitlich außerhalb der Papiermaschine, angeordnet und mittels eines beweglichen Teils (29) der sektionalen Dampfleitung mit dem Einströmende (4') eines am Dampfblaskasten befestigten Teils (4) der sektionalen Dampfleitung verbunden; f) die innerhalb des Dampfblaskastens (48) befindlichen Bereiche der sektionalen Dampfleitungen (4) sind derart angeordnet, daß der lichte Abstand (a) zwischen benachbarten Leitungen (4) , gesehen im Querschnitt durch den Dampfblaskasten (Figur 2 oder 7) , nur ein Bruchteil des lichten Abstandes (b) ist, der zwischen benachbarten und außerhalb des Dampfblaskastens befindlichen Einströmenden (4', Figur 4 oder 5) vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Vorwärmen bzw. Aufheizen des Dampfblaskastens (48) Dampf ("Dampf II") unabhängig von dem die Materialbahn
(P) beaufschlagenden Dampf ("Dampf I"), dem Dampfblaskasten zuführbar ist.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einem der beiden Enden des Dampfblaskastens (48) eine Trägerplatte (28) vorgesehen ist, die sich in den Bereich außerhalb der Längserstreckung des Dampfblaskastens (z.B. in den Bereich seitlich außerhalb der Papiermaschine) erstreckt, und daß jedes der Einströmenden (4') des am
Dampfblaskasten befestigten Teils (4) der sektionalen Dampfleitung an der Trägerplatte (28) befestigt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Gruppe von flexiblen Leitungen (29) mittels einer Versorgungsplatte (30) an die Trägerplatte
(28) koppelbar ist.
5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Regelventile (35) mittels eines Schrittmotors (M) steuerbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (B) der einzelnen Zonenkammer (3) ungefähr gleich dem Durchmesser (D) der in sie mündenden Dampfleitung (4) ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Bereich des Dampfblaskasten-Querschnittes ein Hohlraum (33) vorgesehen ist, in den quer zur Bahnlaufrichtung ein Träger einführbar ist, zum Zwecke des Ausbaus des Dampfblaskastens aus der Papiermaschine (Fig. 2) .
8. Anwendung einer Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche in einer wenigstens drei Preßwalzen (45-47) umfassenden Pressenpartie, wobei diese folgende Merkmale aufweist: a) die Papierbahn läuft mit einem Filz über die mittlere Preßwalze (z.B. Saugpreßwalze 46) in einen Preßspalt, gebildet durch die Saugpreßwalze und eine filzlose Preßwalze (sogenannte Zentralwalze 47) ; b) der Dampfblaskasten (48) bedampft die Papierbahn beim Lauf über die Saugpreßwalze (46) und ist relativ zu dieser verschiebbar, so daß der Abstand zur Saugpreßwalze einstellbar ist; c) an einem von der Bahn freien Umfangsteil der filzlosen Preßwalze ist ein Schaber (50) vorgesehen.
9. Anwendung einer Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der filzlosen Preßwalze (47) hintereinander zwei Schaber (50) vorgesehen sind.
10. Anwendung einer Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn vor dem genannten Preßspalt zusammen mit dem Filz und einem zweiten Filz durch einen Vorpreßspalt läuft, und daß der zweite Filz vom Vorpreßspalt zu einer Leitwalze (49) läuft.
EP95905552A 1995-01-19 1995-01-19 Vorrichtung zum aufbringen von dampf Expired - Lifetime EP0745157B1 (de)

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EP0745157A1 true EP0745157A1 (de) 1996-12-04
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