EP0292738B1

EP0292738B1 - Doppelbandpresse mit erwärm- oder kühlbaren Teilen und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: EP0292738B1
Application number: EP88107044A
Authority: EP
Inventors: Kurt Held
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1987-05-26
Filing date: 1988-05-03
Publication date: 1992-12-23
Anticipated expiration: 2008-05-03
Also published as: EP0292738A2; JPS63309397A; DE3717649A1; RU2008225C1; US5098514A; JPH0358840B2; CN1030044A; EP0292738A3; CN1015296B

Description

Die Erfindung betrifft eine Doppelbandpresse bzw. eine Ein- oder Mehretagenpresse mit erwärm- oder kühlbaren Teilen nach dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 oder 2 und ein Verfahren zur Herstellung dieser Teile nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 25.
Zur kontinuierlichen Verpressung von Werkstoffbahnen werden Doppelbandpressen verwendet, die mittels zweier übereinander angeordneter, über Umlenktrommeln geführter endloser Preßbänder auf das Preßgut einen gleichförmigen Flächendruck ausüben während gleichzeitig das Preßgut kontinuierlich durch die Doppelbandpresse hindurchgefördert wird (siehe DE-OS 24 21 296). Solche Werkstoffbahnen können beispielsweise aus mehreren Lagen aufeinandergeschichteter, mit duroplastischen oder thermoplastischen Harzen getränkten Papierbahnen, Glasfasergewebebahnen, Schichtstoffbahnen mit oben aufgelegter Metallfolie, Faserbindemittelgemischen, usw. bestehen. Diese Werkstoffbahnen können während der Verpressung die Einwirkung einer bestimmten Temperatur erfordern, um das in der Werkstoffbahn enthaltene Bindemittel auszuhärten und die einzelnen Lagen zum kompakten Preßgut miteinander zu verbinden. Insbesondere bei thermoplastischen Bindemitteln kann es auch erforderlich sein das Preßgut in der Doppelbandpresse unter Einwirkung von Flächendruck anschließend abzukühlen.
Es ist bekannt, die Preßbänder der Doppelbandpresse an den einlaufseitigen Umlenktrommeln zu erwärmen so daß diese eine bestimmte Wärmemenge in den Bereich, in dem das zwischen den beiden Preßbändern liegende Preßgut unter Flächendruck gesetzt wird, die sogenannte Reaktionszone, transportieren und dort an das Preßgut abgeben. Auf Grund der beschränkten Wärmekapazität der Preßbänder reicht diese Wärmemenge in der Regel nicht aus. Aus der DE-OS 33 25 578 sind wärmeleitende Elemente bekannt geworden, mit deren Hilfe zusätzlich Wärme in der Reaktionszone auf die Preßbänder übertragen werden kann. Diese wärmeleitenden Elemente bestehen aus einem gut wärmeleitfähigen Material und sind mit einer Fläche unter Ausbildung eines guten Wärmeleitkontaktes an der Druckplatte in der Doppelbandpresse angeordnet. Die andere Fläche der wärmeleitenden Elemente berührt die Innenseiten der Preßbänder im Bereich der Reaktionszone schleifend. Die Druckplatten sind auf eine höhere Temperatur als die Solltemperatur der Reaktionszone aufgeheizt, so daß zwischen den Druckplatten und den Preßbändern ein Wärmegefälle entsteht und ein Wärmestrom von den Druckplatten über die wärmeleitenden Elemente auf das Preßband fließt. Diese zusätzliche Wärme wird von den Preßbändern dann auf das Preßgut übertragen. Mit einer solchen Anordnung ist auch eine Kühlung der Preßbänder möglich, indem die Druckplatte gekühlt wird.
Zur Erwärmung der Druckplatten in der Doppelbandpresse ist es aus der DE-OS 24 21 296 bekannt, als Bohrungen ausgebildete Kanäle in die Druckplatte einzubringen, die von einem erwärmten fluiden Medium durchflossen werden. Soll die Druckplatte gekühlt werden so wird ein gekühltes fluides Medium durch diese Bohrungen geleitet. Als fluides Medium eignet sich beispielsweise eine Flüssigkeit, wie Thermoöl oder eine Kühlflüssigkeit oder ein Gas bzw. ein Dampf. Solche fluide Medien, die Wärme mit den Wänden der Kanäle austauschen und zwar Wärme an die Wände der Kanäle mittels Konvektion abgeben, falls es sich um ein erwärmtes Medium handelt., oder Wärme von den Wänden der Kanäle mittels Konvektion aufnehmen, falls es sich um ein gekühltes Medium handelt, werden im folgenden kurz Wärmeträgermittel genannt. Die Erwärmung weiterer Teile der Doppelbandpresse, beispielsweise des Pressengestells, mittels eines durch Kanälen in diesen Teilen zirkulierenden Wärmeträgermittels wird in der DE-OS 33 37 913 gezeigt. Zur Verbesserung der Wärmeübertragung zwischen dem Wärmeträgermittel und der Druckplatte ist es weiter aus der DE-OS 33 25 578 bekannt, in die Wände der Kanäle axial verlaufende Vertiefungen und Vorsprünge einzubringen, um so die Oberfläche der Kanalinnenwand zu vergrößern. Während Bohrungen mit kreisrundem Querschnitt in den erwärm- oder kühlbaren Teilen der Doppelbandpresse verhältnismäßig einfach einzubringen sind, sind solche Vertiefungen und Vorsprünge fertigungstechnisch schwierig herzustellen. Weiter ist nachteilig, daß die durch die Vorsprünge und Vertiefungen erzielte Oberflächenvergrößerung oft nicht ausreicht, um genügend Wärme zwischen dem Wärmeträgermittel und den erwärm- oder kühlbaren Teilen der Doppelbandpresse zu übertragen.
Desweiteren ist aus der US-PS 4 541 889 eine Doppelbandpresse bekannt, bei der die Erwärmung eines zwischen den Endlosbändern geleiteten Schichtstoffes mittels sogenannter Wärmebrücken erfolgt. Die Wärmebrücken haben an einem Ende mit der dem Schichtstoff abgewendeten Seite jeweils eines Endlosbandes einen schleifenden Kontakt. Mit dem anderen Ende sind die Wärmebrücken mit jeweils einer Heizplatte verbunden, von der sie die Wärme auf die Endlosbänder leiten. Die Heizplatten ihrerseits werden von einem Thermoöl aufgeheizt, welches durch in den Heizplatten enthaltenen Kanälen fließt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den konvektiven Wärmeübergang zwischen dem in Kanälen der erwärm- oder kühlbaren Teile der Doppelbandpresse bzw. einer Ein- oder Mehretagenpresse fließenden Wärmeträgermittel und diesen Teilen zu verbessern.
Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die im Kennzeichen der Patentansprüche 1 und 2 beschriebenen technische Lehre vermittelt und ein Verfahren zur Herstellung von solchen Kanälen in den erwärm- oder kühlbaren Teilen einer Doppelbandpresse bzw. einer Ein- oder Mehretagenpresse im Kennzeichen des Patentanspruchs 25 angegeben.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen darin, daß auch bei Materialien, die einen größeren Wärmebedarf zur Aushärtung besitzen, genügend Wärme in der Reaktionszone bereit gestellt werden kann. Die Kühlung von Materialien in der Reaktionszone kann mit größeren Abkühlgeschwindigkeiten durchgeführt werden. Damit kann der Durchsatz durch die Doppelbandpresse gesteigert werden bzw. wird eine kontinuierliche Herstellung von Materialien möglich, die bisher nicht kontinuierlich herstellbar waren. Die durch die Erfindung realisierten Kanäle in den Teilen der Doppelbandpresse sind fertigungstechnisch einfach herzustellen. Es können auch Kanäle, die nur aus einfachen Bohrungen für das Wärmeträgermittel bestehen, nachträglich mit der erfindungsgemäßen Lösung umgerüstet werden.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: schematisch eine Doppelbandpresse in Seitenansicht,
Fig. 2: schematisch einen Längsschnitt durch eine Doppelbandpresse,
Fig. 3: den Einlaufbereich in eine Doppelbandpresse,
Fig. 4: eine Druckplatte in einer Doppelbandpresse im Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 2,
Fig. 5: einen Querschnitt durch einen Kanal für das Wärmeträgermittel in der Druckplatte,
Fig. 6: ein Profilrohr zur Herstellung des oberflächenvergrößernden Einsatzes im Kanal für das Wärmeträgermittel in perspektivischer Ansicht,
Fig. 7: einen vergrößerten Querschnitt durch einen Kanal für das Wärmeträgermittel bei dessen Herstellung,
Fig. 8: einen Querschnitt durch den Kanal für das Wärmeträgermittel in einer weiteren Ausführungsform,
Fig. 9: die Profilrohre für die Herstellung des oberflächenvergrößernden Einsatzes im Kanal für das Wärmeträgermittel in der weiteren Ausführungsform und
Fig. 10: einen Schnitt durch die Preßplatte einer Etagenpresse.

Die in Fig. 1 gezeigte, kontinuierlich arbeitende Doppelbandpresse 15 besitzt vier in Lagerbrücken 5, 6 drehbar gelagerte Umlenktrommeln 1, 2, 3, 4. Um jeweils zwei der Umlenktrommeln 1 und 2 bzw. 3 und 4, die sich entsprechend der Pfeile in den Umlenktrommeln 1 und 4 drehen, ist ein endloses Preßband 7, 8 herumgeführt. Die gewöhnlicherweise aus einem hochzugfesten Stahlband bestehenden Preßbänder 7, 8 werden mit bekannten Mitteln, beispielsweise in den Lagerbrücken 5, 6 befestigten Hydraulikzylindern 16 (siehe auch Fig. 2), gespannt. Zwischen dem unteren Trum des oberen Preßbandes 7 und dem oberen Trum des unteren Preßbandes 8 liegt die Reaktionszone 10, in der die in der Zeichnung von rechts nach links vorlaufende Werkstoffbahn 9 unter Flächendruck und Wärmeeinwirkung verpreßt wird. Die Werkstoffbahn 9 besteht aus mit Kunstharz imprägnierten Geweben, Schichtstoffen, Faser-Bindemittelgemischen und dergleichen. Beispielsweise kann eine solche Werkstoffbahn 9 sich aus einzelnen, aufeinandergeschichteten Glasfasergewebebahnen, die mit einem Epoxyharz imprägniert sind, und aufliegenden Kupferfolienbahnen zusammensetzen. Ein solches kupferkaschiertes Laminat dient als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Leiterplatten.
Der auf die Werkstoffbahn 9 in der Reaktionszone 10 ausgeübte Flächendruck wird über Druckplatten 11, 12 hydraulisch oder mechanisch auf die Innenseiten der Preßbänder 7, 8 aufgebracht und von diesen dann auf die Werkstoffbahn 9 übertragen. Die vom Preßgut ausgeübten Reaktionskräfte werden über die Druckplatten 11, 12 in das nur schematisch angedeutete Pressengestell 13, 14 übertragen. Die Lagerbrücken 5, 6 sind ebenfalls am Pressengestell 13, 14 befestigt.
Zur mechanischen Erzeugung des auf die Werkstoffbahn 9 wirkenden Flächendrucks sind zwischen der Druckplatte 12 und der Innenseite des Preßbandes 8 ortsfeste Rollen 17 angeordnet, wie in Fig. 2 an der unteren Preßbandeinheit gezeigt ist. Mit Hilfe von Hydraulikzylindern 18 wird die Druckplatte 12 und damit werden auch die Rollen 17 gegen die Innenseite des Preßbandes 8 angestellt. Bei der hydraulischen Druckübertragung wird ein unter Druck setzbares fluides Druckmedium in dem Raum zwischen der Druckplatte 11 und der Innenseite des Preßandes 7 gebracht, wie in Fig. 2 anhand der oberen Preßbandeinheit gezeigt ist. Zu den Seiten ist dieser Raum, die sogenannte Druckkammer 19, von einer ringförmig in sich geschlossenen, in der Druckplatte 11 angebrachten und auf der Innenseite des Preßbandes 7 gleitenden Gleitflächendichtung 20 begrenzt. Als Druckmedium wird vorzugsweise ein synthetisches Öl verwendet. Genausogut kann jedoch auch ein Gas, beispielsweise Druckluft, verwendet werden. Selbstverständlich kann auch die Druckplatte 11 mit einem mechanischen Druckübertragungssystem bzw. die Druckplatte 12 mit einem hydraulischen Druckübertragungssystem versehen sein. Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Doppelbandpresse mit hydraulischem Druckübertragungssystem weiter erläutert. Die Erfindung kann jedoch genausogut auch an Doppelbandpressen mit mechanischem Druckübertragungssystem Verwendung finden.
In Fig. 3 ist der Einlaufbereich 21 einer Doppelbandpresse im Längsschnitt dargestellt. Die in Vorschubrichtung der Preßbänder 7, 8 gesehen einlaufseitigen Umlenktrommeln 1 und 4 sind beheizt. Dazu befinden sich Kanäle 22 im Mantel 23 der zylindrischen Umlenktrommeln 1 und 4. Durch die Kanäle 22 zirkuliert ein Wärmeträgermittel, beispielsweise ein Thermoöl, das durch Konvektion Wärme an die Umlenktrommeln 1, 4 abgibt. Die Wärme der Umlenktrommeln 1, 4 wird von diesen auf die Preßbänder 7, 8 übertragen, die die an den Umlenktrommeln 1, 4 aufgenommene Wärmemenge in die Reaktionszone 10 transportieren.
Die Druckplatten 11, 12 sind ebenfalls beheizt. Sie besitzen, wie in Fig. 2 und 3 zu sehen ist, Kanäle 24, die ebenfalls von einem Wärmeträgermittel durchflossen werden. Die Anordnung der Kanäle 24 ist näher in Fig. 4 zu sehen, die einen Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 2 zeigt. Sie bestehen aus Bohrungen 51 bis 56, die quer über die Breite der Druckplatte 11, 12 reichen. An den Längsseiten 62, 63 der Druckplatte 11, 12 sind längliche Ausnehmungen 57 bis 61 angebracht, die jeweils zwei nebeneinanderliegende Bohrungen 51 bis 56 in fortschreitender Reihenfolge und abwechselnd an den beiden Längsseiten 62, 63 miteinander verbinden. Die Bohrungen 51 und 52 werden durch die Ausnehmungen 57 an der Längsseite 62 der Druckplatte verbunden, die Bohrungen 52 und 53 durch die Ausnehmung 58 an der Längsseite 63, dann die Bohrungen 53 und 54 wieder an der Längsseite 62 durch die Ausnehmung 59 usw. Die Ausnehmungen 57 bis 61 sind nach der Außenseite der Druckplatte 11, 12 durch eingelötete oder eingeschweißte Deckel 64 abgedichtet (siehe Fig. 4 oder auch Fig. 1), so daß ein System von Kanälen 24 entsteht, das die Druckplatte 11, 12 mäanderförmig durchzieht. Das Wärmeträgermittel wird über eine Zuleitung 65 der Bohrung 51 zugeführt und durchströmt dann die Kanäle 24 in der Druckplatte 11, 12 entsprechend den in Fig. 4 eingezeichneten Pfeilen. Das Wärmeträgermittel gibt während der Strömung durch die Kanäle 24 Wärme mittels konvektiver Wärmeübertragung an die Wände der Kanäle 24 ab und erwärmt dadurch die Druckplatte 11, 12.
In den Druckplatten 11, 12 sind wärmeleitende Elemente 25 in Nuten 26, deren Öffnung der Innenseite des Preßbandes 7, 8 zugewandt ist, angeordnet, wie in Fig. 5 gezeigt wird. Die wärmeleitenden Elemente 25 liegen mit einem Teil ihrer dem Preßband 7, 8 abgewandten Fläche an den Wänden der Nut 26 an, so daß sie einen guten Wärmeleitkontakt mit der Druckplatte 11, 12 besitzen. Die dem Preßband 7, 8 zugewandte Fläche der wärmeleitenden Elemente 25 berührt die Innenseite des Preßbandes 7, 8 schleifend. Da die Druckplatte 11, 12 auf eine höhere Temperatur als die Solltemperatur in der Reaktionszone 10 erwärmt wird, entsteht ein Wärmegefälle zwischen der Druckplatte 11, 12 und dem Preßband 7, 8, womit Wärme von der Druckplatte 11, 12 über die wärmeleitenden Elemente 25 auf die Preßbänder 7, 8 in der Reaktionszone übertragen wird. Diese Wärme wird von den Preßbändern 7, 8 auf die in der Reaktionszone 10 an den Preßbändern 7, 8 anliegende Werkstoffbahn 9 geleitet. Die nähere Ausbildung der wärmeleitenden Elemente 25 ist aus der DE-OS 33 25 578 bekannt und braucht hier nicht näher erläutert zu werden.
Es ist hervorzuheben, daß eine solche Anordnung auch zur Kühlung des Preßgutes in der Reaktionszone 10 einer Doppelbandpresse geeignet ist. Dazu wird die Druckplatte 11, 12 gekühlt, indem ein kaltes Wärmeträgermittel durch die Kanäle 24 zirkuliert. Es entsteht dann ein Wärmegefälle zwischen der Werkstoffbahn 9 und den Druckplatten 11, 12 in der Reaktionszone 10. Somit fließt Wärme von der Werkstoffbahn 9 über die Preßbänder 7, 8 und die wärmeleitenden Elemente 25 auf die Druckplatte 11, 12. Von der Druckplatte 11, 12 wird diese Wärme dann durch konvektive Wärmeübertragung von dem Wärmeträgermittel in den Kanälen 24 aufgenommen und abtransportiert. Falls es das Preßgut erfordert, können selbstverständlich in der Doppelbandpresse auch erwärmbare und kühlbare Druckplatten hintereinander angeordnet sein, um so eine Erwärmung und Kühlung der Werkstoffbahn unter Druck in der Reaktionszone 10 zu ermöglichen.
Falls erforderlich, können noch weitere Teile der Doppelbandpresse mit Kanälen versehen sein, in denen das Wärmeträgermittel zur Erwärmung oder Kühlung dieser Teile zirkuliert. Wie aus der DE-OS 33 37 913 bekannt ist, kann außer den einlaufseitigen Umlenktrommeln beispielsweise auch das Pressengestell oder zumindestens Teile davon derart beheizt oder falls gewünscht auch gekühlt sein.
Die Kanäle 24, in denen das Wärmeträgermittel zirkuliert, bestehen aus fertigungstechnischen Gründen in der Regel aus Bohrungen mit kreisrundem Querschnitt. Insbesondere bei den Druckplatten in der Doppelbandpresse hat es sich nun gezeigt, daß in vielen Fällen die vom Wärmeträgermittel auf die Druckplatte zu übertragende Wärme bzw. die von dem Wärmeträgermittel von der Druckplatte aufzunehmende Wärme nicht ausreicht. Falls das Preßgut erwärmt werden soll, wird in solchen Fällen zu wenig Wärme auf das Preßgut übertragen und dieses härtet in der Doppelbandpresse nicht vollständig aus, wodurch letztendlich ein qualitativ minderwertiges Endprodukt entsteht. Falls das Preßgut gekühlt werden soll, wird zuwenig Wärme von diesem abgeführt und das Preßgut verläßt in zu warmen Zustand die Doppelbandpresse, wobei letztendlich ebenfalls ein qualitativ minderwertiges Endprodukt entsteht. Es wurde nun gefunden, daß die von dem in den Kanälen 24 zirkulierenden Wärmeträgermittel aufgenommene bzw. abgegebene Wärmemenge bedeutend vergrößert werden kann, indem der Kanal 24 mit einem oberflächenvergrößernden Einsatz 27 aus gut wärmeleitfähigem Material versehen wird, der mit einer Fläche an der Wand des Kanals 24 mit gutem Wärmeleitkontakt befestigt ist. Diese Fläche besitzt mehrere Elemente, die in den Strom des Wärmeträgermittels hineinragen.
Ein Ausführungsbeispiel für einen solchen oberflächenvergrößernden Einsatz 27 ist in Fig. 5 näher dargestellt. Der oberflächenvergrößernde Einsatz 27 ist aus Kupferblech hergestellt und besitzt einen inneren Hohlzylinder 29, der in einem äußeren Hohlzylinder 28 angeordnet ist. Der äußere Hohlzylinder 28 besitzt einen Durchmesser, der nur geringfügig kleiner als der Durchmesser der Bohrung 51 bis 56 für den Kanal 24 ist, so daß der äußere Hohlzylinder 28 gerade in die Bohrung 51 bis 56 hineinpaßt und an der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 mit seiner äußeren Mantelfläche anliegt. Der innere Hohlzylinder 29 besitzt einen wesentlich geringeren Durchmesser als der äußere Hohlzylinder 28. Beide Hohlzylinder 28, 29 sind so angeordnet, daß ihre Querschnitte auf konzentrischen Kreisen liegen. Der innere Hohlzylinder 29 wird mit dem äußeren Hohlzylinder 28 durch Stege 30 verbunden, die radial in Richtung des gedachten Mittelpunktes der konzentrischen Kreise zulaufen. Der oberflächenvergrößernde Einsatz 27 teilt daher die Bohrung 51 bis 57 in ein rundes Kanalsegment 32 und mehrere sich um dieses herumgruppierende, prismatische Kanalsegmente 31 ein. Da sich der oberflächenvergrößernde Einsatz 27 über die gesamte Bohrung 51 bis 56 zwischen zwei Ausnehmungen 57 und 58 bzw. 59 und 60 erstreckt, wird das in dem Kanal 24 fließende Wärmeträgermittel durch dem oberflächenvergrößernden Einsatz 27 in mehrere Teilströmungen aufgeteilt, die im runden Kanalsegment 32 und den prismatischen Kanalsegmenten 31 fließen. Jede dieser Teilströmungen gibt nun Wärme mittels Konvektion an die ihn umgebenden Wände der Kanalsegmente 31, 32 ab bzw. nimmt Wärme von diesen auf. Beim runden Kanalsegment 32 wird diese Wand von der Innenfläche des inneren Hohlzylinders 29 gebildet. Bei den prismatischen Kanalsegmenten 31 werden die Wände von den Flächen zweier Stege 30, einem Teil der äußeren Mantelfläche des inneren Hohlzylinders 29 und einem Teil der inneren Mantelfläche des äußeren Hohlzylinders 28 gebildet. Die gesamte von den Teilströmungen an die Wände der Kanalsegmente 31, 32 abgegebene Wärme fließt mittels Wärmeleitung in dem gut wärmeleitenden Material des oberflächenvergrößernden Einsatzes 27 in Richtung äußerer Hohlzylinder 28. Die äußere Mantelfläche des äußeren Hohlzylinders 28 ist mit der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 verlötet, so daß die Wärme von dem äußeren Hohlzylinder 28 über das metallische Lot mit guter Wärmeleitfähigkeit in die Druckplatte 11 weiterfließt und diese dann erwärmt. Anstelle einer Verlötung des äußeren Hohlzylinders 28 mit der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 kann der oberflächenvergrößernde Einsatz 27 auch so in die Bohrung 51 bis 56 eingeklemmt sein, daß die Außenfläche des äußeren Hohlzylinders 28 die Wand 33 unter einem Anpreßdruck berührt. Durch passende Wahl des Radius des äußeren Hohlzylinders 28 wird dafür gesorgt, daß der Anpreßdruck groß genug ist, um einem guten Wärmeübergang zwischen Wand 33 und der Außenfläche des äußeren Hohlzylinders 28 zu gewährleisten. Analoges gilt auch für die Abkühlung der Druckplatte 11, 12 mit umgekehrter Richtung des Wärmeflusses. Es hat sich gezeigt, daß sich der Wärmeübergang zwischen Wärmeträgermittel und Wand 33 des Kanals 24 mittels eines solchen oberflächenvergrößernden Einsatzes 27, dessen an der Wand 33 des Kanals 24 befestigte Fläche durch die Außenfläche des äußeren Hohlzylinders 28 und die in den Strom des Wärmeträgermittels ragende Elemente durch die Stege 30 und den inneren Hohlzylinder 29 gebildet werden, sehr stark verbessern läßt.
Zur Herstellung der Kanäle 24 in den Druckplatten 11, 12 wird diese mit den entsprechenden Bohrungen 51 bis 56 mit kreisrundem Querschnitt und den die Bohrungen 51 bis 56 an den Längsseiten der Druckplatte 11, 12 verbindenden Ausnehmungen 57 bis 61 versehen (siehe Fig. 3). Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, den oberflächenvergrößernden Einsatz 27 aus einzelnen Kupferprofilen 34 zusammenzusetzen, die in Fig. 6 zu sehen sind. Das Kupferprofil 34 ist ein Hohlprofil mit prismatischer Gestalt. Im Querschnitt gesehen besitzt das Kupferprofil 34 eine äußere gekrümmte Wand 35, deren Krümmungsradius gerade gleich dem Radius des äußeren Hohlzylinders 28 ist, sowie eine innere gekrümmte Wand 36, deren Krümmungsradius dem Radius des inneren Hohlzylinders 29 entspricht. Die beiden Wände 35, 36 werden durch zwei weitere, unter einem gewissen Winkel aufeinanderzulaufende, radiale Wände 37 so verbunden, daß eine im wesentlichen dreieckige Gestalt mit abgestumpfter Spitze entsteht. Dieses Kupferprofil 34 wird mittels eines Werkzeuges, das diese prismatische Querschnittsform besitzt, aus einem Kupferrohr umgeformt. Anschließend werden diese Kupferprofile nebeeinander so in die Bohrung 51 bis 56 eingelegt, daß die äußere gekrümmte Wand 35 and der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 anliegt und die radialen Wände 37a, 37b zweier benachbarter Kupferprofile 34 einander auf ihrer gesamten Fläche berühren. In vorliegendem Ausführungsbeispiel sind die Winkel zwischen den Wänden des Kupferprofils 34 so gewählt, daß 12 solcher Kupferprofile 34 nötig sind, um die Bohrung 51 bis 56 komplett auszufüllen, wie der Fig. 7 entnommen werden kann. Danach werden in dem von den inneren gekrümmten Wänden 36 gebildeten Raum, der nach der Verlötung der Kupferprofile 34 zum oberflächenvergrößernden Einsatz 27 das runde Kanalsegment 32 bildet, mehrere zylindrische Hartlotstäbe 38 eingelegt. Nachdem sämtliche Bohrungen 51 bis 56 der Druckplatte 11, 12 die mit einem oberflächenvergrößernden Einsatz 27 versehen werden sollen, mit den Kupferprofilen 34 und Hartlotstäben 38 ausgestattet sind, werden die Druckplatten 11, 12 in einen Vakuumlötofen eingelegt. In diesen Vakuumlötofen wird die Druckplatte anschließend auf die Löttemperatur erhitzt, dabei schmilzt das Lot und dringt zwischen die beiden radialen Wände 37a, 37b zweier nebeneinanderliegender Kupferprofile 34 ein. Durch kapillare Kräfte wird das schmelzflüssige Lot weiter in Richtung auf die Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 zu bewegt, wo es schließlich in den Spalt zwischen der äußeren gekrümmten Wand 35 und der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 eindringt.
Bei der Hartverlötung der einzelnen Kupferprofile 34 miteinander entsteht aus den äußeren gekrümmten Wänden 35 der äußere Hohlzylinder 28, während aus den inneren gekrümmten Wänden 36 der innere Hohlzylinder 29 entsteht. Die Stege 30, die den äußeren Hohlzylinder 28 mit dem inneren Hohlzylinder 29 verbinden, werden durch die Hartverlötung jeweils zweier aneinander anliegender radialer Wände 37a, 37b gebildet. Bei der Füllung des Lötspaltes zwischen dem äußeren Hohlzyzlinder 28 und der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 entsteht durch die Fusions- und Legierungsvorgänge eine intensive Verbindung zwischen dem Lot und dem Grundwerkstoff und damit auch eine Verbindung zwischen dem äußeren Hohlzylinder 28 und der Wand 33. Die Menge der Hartlotstäbe 38 sowie die Zeit, die der Lötvorgang dauert, werden so bemessen, daß eine sichere Füllung sämtlicher Lötspalte entsteht. Damit wird gewährleistet, daß keine wärmeisolierenden Verbindungsstellen zwischen dem äußeren Hohlzylinder 28 und der Wand 33 des Kanals 24 auftreten. Da das metallische Lot ebenfalls einen guten Wärmeleitungskoeffizienten besitzt, ist für einen guten Wärmeübergang somit gesorgt. bei der Lötung in einem Vakuumofen wird vorteilhafterweise kein Flußmittel benötigt, da durch das Fehlen des Sauerstoffs eine Oxydation vermieden wird. Auch dadurch wird eine Vermeidung von Fehlstellen erreicht, an denen der Wärmeübergang verschlechtert würde. Anstelle der Lötung in einem Vakuumofen kann auch eine Lötung in euner Schutzgasatmosphäre, die beispielsweise aus Wasserstoff oder Argon besteht, vorgesehen werden.
Eine weitere Ausführungsform für einen oberflächenvergrößernden Einsatz 39 ist in der Fig. 8 zu sehen. Dieser oberflächenvergrößernde Einsatz 39 teilt die Bohrung 51 bis 56 in ein rundes Kanalsegment 42, das in der Mitte der Bohrung 51 bis 56 liegt sowie prismatische Kanalsegmente 40 und dreiecksförmige Kanalsegmente 41 auf. Die prismatischen Kanalsegmente 40 und dreiecksförmigen Kanalsegmente 41 sind einander abwechselnd so entlang der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 angeordnet, daß sie eine zusammenhängende zylindrische Mantelfläche 43 bilden, die mit der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 verlötet ist. Der Querschnitt der Kanalsegmente 40, 41 ist in der Fig. 9 vergrößert zu sehen. Das dreiecksförmige Kanalsegment 41 besitzt eine Grundseite 44, deren Krümmungsradius dem Radius der Bohrung 51 bis 56 entspricht. Die beiden Schenkel 45 des Dreiecks sind ungefähr gleich lang. Die Spitzen des dreiecksförmigen Kanalsegmentes 41 sind abgerundet. Das prismatische Kanalsegment 41 besitzt eine äußere Seite 46, deren Krümmungsradius dem Radius der Bohrung 51 bis 56 entspricht, und eine ebenfalls gekrümmte, innere Seite 47, die konzentrisch zu der äußeren Seite 46 angeordnet ist. Die beiden Seiten 46 und 47 werden miteinander von zwei unter einem Winkel aufeinanderzulaufenden Seitenwänden 48 verbunden. Sowohl das prismatische Kanalsegment 40 als auch das dreiecksförmige Kanalsegment 41 werden aus Kupferrohren nergestellt, indem sie über ein entsprechendes Werkzeug zum prismatischen Kupferprofil 50 bzw. dreiecksförmigen Kupferprofil 49 umgeformt werden.
Die Herstellung des oberflächenvergrößernden Einsatzes 39 verläuft analog zu derjenigen, des oberflächenvergrößernden Einsatzes 27. Nachdem die Bohrungen 51 bis 56 in der Druckplatte 11, 12 eingebracht sind, werden die dreiecksförmigen Kupferprofile 49 und prismatischen Kupferprofile 50 abwechselnd in die Bohrung 51 bis 56 so eingelegt, daß die Grundseite 44 des Kupferprofils 49 und die äußere Seite 46 des Kupferprofils 50 an der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 anliegen. Anschließend werden die zylindrischen Lotstangen in der erforderlichen Anzahl in das runde Kanalsegment 42 eingelegt und die Kupferprofile 49, 50 entlang den Seitenwänden 48 mit den Schenkeln 45 verlötet. Gleichzeitig werden die Grundseiten 44 und äußeren Seiten 46 mit der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56 verlötet. Das Verlöten kann wiederum in einem Vakuumofen oder unter Schutzgasatmosphäre erfolgen. Es ist hervorzuheben, daß auch mit dieser Ausgestaltung des oberflächenvergrößernden Einsatzes ein sehr viel besserer Wärmeübergang zwischen dem Wärmeträgermittel und der Wand 33 des Kanals 24 erfolgt.
Der oberflächenvergrößernde Einsatz 27, 39 besteht aus einem gut wärmeleitfähigen Metall wie beispielsweise Kupfer, Bronze, Messing, Aluminium, Beryllium, einer Kupferlegierung und dergleichen. Die Druckplatte 11, 12 besteht in der Regel aus Stahl. Zur Verlötung des oberflächenvergrößerndem Einsatzes 27, 39 mit der Druckplatte 11, 12 wird ein Lot aus einer gut wärmeleitfähigen Legierung gewählt, dessen Schmelzpunkt über der Betriebstemperatur des Wärmeträgermittels liegt, um eine Beeinträchtigung der Lötverbindung während des Betriebes der Doppelbandpresse zu vermeiden. Besteht der oberflächenvergrößernde Einsatz 27, 39 aus Kupfer, so haben sich bei der Vakuumverlötung des oberflächenvergrößernden Einsatzes 27, 39 mit den Wänden 33 der Kanäle 24 Lote, die aus einer Silberverbindung, Nickelverbindung oder aus Bronze bestehen und eine Schmelztemperatur von ca. 800° bis 1000° C besitzen, besonders bewährt. Die Schmelztemperaturen dieser Lote liegen also weit über der Einsatztemperatur der Druckplatte 11, 12, die in der Regel nicht höher als 250°C ist und andererseits unterhalb der Schmelztemperatur des oberflächenvergrößernden Einsatzes (27, 39) aus Kupfer.
Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, die einzelnen Kupferprofile 34 bzw. 49, 50 mit einer Oberflächenbeschichtung von Lot zu versehen. Diese Beschichtung kann galvanisch aufgebracht werden. Besonders bewährt hat sich dafür ein Galvanikbad, in dem auf die äußere Oberfläche der Kupferprofile 34, 49, 50 eine Legierung abgeschieden wird, die aus ca. 80 % Kupfer und 20 % Zinn besteht. Die Dicke der Beschichtung mit Lot beträgt rund 60-100 Mikrometer. Anschließend werden die Kupferprofile 34, 49, 50 in entsprechender Anzahl in die Bohrungen 51 bis 56 eingelegt. Auf weitere zylindrische Hartlotstäbe kann in diesem Fall verzichtet werden, da sich bereits genügend Lot auf der Oberfläche der Kupferprofile 34, 49, 50 befindet. Bei der Erwärmung auf die Schmelztemperatur des Lotes verbinden sich die Kupferprofile 34 bzw. 49, 50 untereinander zum oberflächenvergrößernden Einsatz 27, 39 sowie mit der Wand 33 der Bohrung 51 bis 56. Bei dieser Vorgehensweise wird vorteilhafterweise sichergestellt, daß zwischen der Wand 33 und der gesamten Fläche des oberflächenvergrößernden Einsatzes 27, 39, die an der Wand 33 anliegt, Lot vorhanden ist und keine Fehlstellen in der Lötverbindung auftreten. Damit ist ein guter Wärmeübergnag zwischen der Wand 33 und dem oberflächenvergrößernden Einsatz 27, 39 gewährleistet.
Der erfindungsgemäße oberflächenvergrößernde Einsatz in den Kanälen für das Wärmeträgermittel kann auch in einer herkömmlichen diskontinuierlichen Ein-oder Mehretagenpresse Verwendung finden. In Fig. 10 sind die Preßplatten 71 einer Einetagenpresse gezeigt, zwischen denen das Preßgut 72 unter Wärmeeinwirkung verpreßt wird. Zur Erwärmung der Preßplatten 71 sind in diesen Kanäle 66, die von Längsbohrungen in den Preßplatten 71 gebildet werden, angebracht. In den Kanälen 66 sind wiederum oberflächenvergrößernde Einsätze 68 eingesetzt, die mit einer Fläche 70 an der Wand 67 des Kanals 66 anliegen. Von der Fläche 70 des oberflächenvergrößernden Einsatzes 68 gehen Elemente 69 ab, die in den Strom des Wärmeträgermittels hineinreichen. Der oberflächenvergrößernde Einsatz 68 ist entsprechend den oberflächenvergrößernden Einsätzen 27 bzw. 39 ausgebildet und nach dem oben dargestellten Verfahren in die Kanäle 66 der Preßplatten 71 eingelötet. Auch bei den diskontinuierlichen Ein- oder Mehretagenpressen erreicht man dadurch einen verbesserten Wärmeübergang zwischen dem Wärmeträgermittel und den Preßplatten.
Der Aufbau des oberflächenvergrößernden Einsatzes 27, 39, sowie dessen Herstellung ist am Beispiel der Druckplatte 11, 12 in der Doppelbandpresse bzw. der Preßplatten 71 einer Einetagenpresse erläutert. Falls erforderlich, können auch noch weitere zur erwärmende oder zu kühlende Teile der Doppelbandpresse, die durch ein in Kanälen 24 dieser Teile fließendes Wärmeträgermittel mittels konvektion erwärmt oder gekühlt werden, mit solchen oberflächenvergrößernden Einsätzen 27, 39 versehen sein. Dies können beispielsweise die Kanäle 22 im Mantel 23 der Umlenktrommeln 1 und 4 sowie auch Teile des Pressengestells sein. Bei der Ausgestaltung des oberflächenvergrößernden Einsatzes, der in zwei Ausführungsbeispielen beschrieben ist, ist der Erfindungsgedanken wichtig, daß dieser aus einem gut wärmeleitfähigen Material besteht, mehrere von einer Fläche abgehende, in den Strom des Wärmeträgermittels hineinragende Elemente besitzt und diese Fläche an der Wand des Kanals für das Wärmeträgermittel mit einem guten Wärmeleitkontakt befestigt ist.

Claims

Doppelbandpresse zur kontinuerlichen Herstellung von Werkstoffbahnen in einer Reaktionszone zwischen zwei endlosen, über Umlenktrommeln (1 - 4) geführten, erwärmten oder gekühlten Preßbändern (7, 8), mit einem Pressengestell, in dem Druckplatten (11, 12) befestigt sind, von denen der Preßdruck über fluide oder mechanische Mittel auf die Innenseiten der anliegenden Preßbandtrums übertragen wird und mit Kanälen (24) in den zu erwärmenden oder zu kühlenden Teilen der Doppelbandpresse (Druckplatte, Umlenktrommeln, Pressengestell), durch die ein fluides Wärmeträgermittel fließt, wobei Wärme zwischen den Wänden der Kanäle und dem Wärmeträgermittel durch Konvektion ausgetauscht wird dadurch gekennzeichnet, daß im Kanal (24) ein oberflächenvergrößernder Einsatz (27, 39) aus gut wärmleieitendem Material angeordnet ist, der mit einer Fläche (28, 43) an der Wand (33) des Kanals (24) mit gutem Wärmeleitkontakt befestigt ist und von dieser Fläche (28, 43) mehrere Elemente (30, 29, 45, 48, 47) abgehen, die in den Strom des Wärmeträgermittels hineinragen.
Ein- oder Mehretagenpresse zur diskontinuierlichen Herstellung von Werkstoffplatten zwischen zwei erwärm- oder kühlbaren Preßplatten, in denen ein fluides Wärmeträgermittel durch Kanäle fließt, wobei Wärme zwischen den Wänden der Kanäle und dem Wärmeträgermittel durch Konvektion ausgetauscht wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Kanal (66) ein oberflächenvergrößernder Einsatz (68) aus gut wärmeleitendem Material angeordnet ist, der mit einer Fläche (70) an der Wand (67) des Kanals (66) mit guten Wärmeleitkontakt befestigt ist und von dieser Fläche (70) mehrere Elemente (69) abgehen, die in den Strom des Wärmeträgermittels hineinragen.
Doppelbandpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenvergrößernde Einsatz (27, 39, 68) aus Metall besteht.
Doppelbandpresse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Metall um Kupfer handelt.
Doppelbandpresse nach Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Befestigung der Fläche (28, 43, 70) des oberflächenvergrößernden Einsatzes (27, 39, 68) an der Wand (33, 67) des Kanals (24, 66) um eine Lötverbindung handelt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Lötverbindung um eine Hartlötverbindung handelt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lot der Hartlötverbindung eine Schmelztemperatur besitzt, die über der Temperatur des Wärmeträgermittels liegt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelztemperatur des Lots unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls, aus dem der oberflächenvergrößernde Einsatz (27, 39, 68) besteht, liegt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelztemperatur des Lots bei ca. 600 bis 1000°C liegt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Lot um eine Silberverbindung handelt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Lot um eine Legierung aus Kupfer und Zinn handelt.
Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (24, 66), in denen das Wärmeträgermittel fließt, als Bohrungen (51 bis 56) mit kreisrundem Querschnitt ausgebildet sind.
Doppelbandpresse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenvergrößernde Einsatz (27, 39, 68) eine zusammenhängende Fläche (28, 43, 70) mit kreisrundem Querschnitt besitzt, deren Radius ungefähr gleich dem Radius der Bohrung (51 bis 56) ist, und diese Fläche (28, 43, 70) an der Wand (33, 67) der Bohrung (51 bis 56) anliegt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen der Fläche (28, 43, 70) des oberflächenvergrößernden Einsatzes (27, 39, 68) und der Wand (33, 67) der Bohrung (51 bis 56) mit Lot vollständig ausgefüllt ist.
Doppelbandpresse nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (30, 29, 45, 48, 47, 69) des oberflächenvergrößernden Einsatzes (27, 39, 68) eine zusammenhängende Fläche bilden die den Kanal (24, 66) in mehrere Kanalsegmente (31, 32; 40, 41, 42) einteilen.
Doppelbandpresse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenvergrößernde Einsatz (27) aus einem äußeren Hohlzylinder (28), dessen Querschnitt ungefähr denselben Radius wie die Bohrung (51 bis 56) besitzt und einem dazu konzentrisch angeordneten, inneren Hohlzylinder (29) mit zwischen inneren und äußeren Hohlzylinder verlaufenden Stegen (30) besteht, wobei im inneren Hohlzylinder (29) ein rundes Kanalsegment (32) und im äußeren Hohlzylinder (28) mehrere prismatische Kanalsegmente (31), die von jeweils zwei Stegen (30) und einer Teilfläche des inneren und äußeren Hohlzylinders (29 bzw. 28) begrenzt werden, gebildet werden.
Doppelbandpresse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (30) von jeweils zwei aneinanderliegenden radialen Wänden (37a, 37b) zweier benachbarter prismatischer Kanalsegmente (31) gebildet werden.
Doppelbandpresse nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Spalte zwischen den zwei radialen Wänden (37a, 37b) vollständig mit Lot ausgefüllt sind.
Doppelbandpresse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenvergrößernde Einsatz (39) den Kanal (24) in prismatische Kanalsegmente (40) und dreiecksförmige Kanalsegmente (41) einteilt, wobei die prismatischen und dreiecksförmigen Kanalsegmente (40 bzw. 41) abwechselnd und einander berührend angeordnet sind, die Grundseite (44) des dreieckförmigen Kanalsegments (41) und die äußere Seite (46) des prismatischen Kanalsegments (40) einen Krümmungsradius besitzen, der ungefähr dem Radius der Bohrung (51 bis 56) entspricht, und an der Wand (33) der Bohrung (51 bis 56) anliegen und die Schenkel (45) des dreieckförmigen Kanalsegments (41) die Seitenwände (48) des prismatischen Kanalsegments (40) berühren.
Doppelbandpresse nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Spalte zwischen den aneinander anliegenden Schenkeln (45) des dreiecksförmigen Kanalsegments (41) und Seitenwände (48) des prismatischen Kanalsegments (40) vollständig mit Lot ausgefüllt sind.
Doppelbandpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte (11, 12) oder Preßplatte (71) quer über deren Breite verlaufende Bohrungen (51, 52, 53, 54, 55, 56) besitzt, and den Längsseiten (62, 63) längliche Ausnehmungen (57, 58, 59, 60, 61) angebracht sind, die jeweils zwei nebeneinanderliegende Bohrungen (51, 52; 52, 53; 53, 54; 54, 55; 55, 56) in fortschreitender Reihenfolge und abwechselnd miteinander so verbinden, daß ein mäanderförmiges System von Kanälen (24, 66) entsteht, die Ausnehmungen (57, 58, 59, 60, 61) nach der Außenseite der Druckplatte (11, 12) oder Preßplatte (71) durch Deckel (64) abgedichtet sind und der oberflächenvergrößernde Einsatz (27, 39, 68) in den Bohrungen (51, 52, 53, 54, 55, 56) verläuft.
Doppelbandpresse nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenvergrößernde Einsatz (27, 39, 68) sich über die gesamte Bohrung (51, 52, 53, 54, 55, 56) zwischen je zwei Ausnehmungen (57, 58; 58, 59; 59, 60; 60, 61) erstreckt.
Doppelbandpresse nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (64) in die Ausnehmung (60) eingelötet ist.
Doppelbandpresse nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (64) in die Ausnehmung (60) eingeschweißt ist.
Verfahren zur Herstellung der erwärm- oder kühlbaren Teile einer Doppelbandpresse oder einer diskontinuierlichen Etagenpresse nach einem der Ansprüche 1-24, bei dem Bohrungen in das erwärm- oder kühlbare Teil eingebracht werden, das mit den Kanälen (24) für das Wärmeträgermittel versehen werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenvergrößernde Einsatz (27; 39; 68) aus mehreren identischen oder unterschiedlichen Einzelteilen (28, 29, 30; 49, 50) zusammengesetzt ist, die separat hergestellt werden und anschließend so in die Bohrung (51 bis 56; 66) eingesetzt werden, daß sie die Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) flächenhaft berühren.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) in die Bohrung (51 bis 56; 66) eingeklemmt werden, wobei sie die Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) unter einem Anpreßdruck berühren.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) mit Lot versehen werden und zusammen mit dem Teil der Doppelbandpresse, in dem sich die Bohrung (51 bis 56; 66) befindet, auf eine Temperatur erwärmt werden, die größer als die Schmelztemperatur des Lotes und kleiner als die Schmelztemperatur des Metalles ist, aus dem die Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) bestehen.
Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Lot in fester Form in Hohlräume der Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) eingelegt wird, nachdem diese in die Bohrung (51 bis 56; 66) eingesetzt sind.
Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) das Lot aufgebracht wird, bevor diese in die Bohrung (51 bis 56; 66) eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Lot galvanisch auf die Oberfläche der Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) sowohl untereinander als auch mit der Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) verlötet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) hartverlötet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlötung im Vakuum erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlötung unter Schutzgas erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Schutzgas um Wasserstoff handelt.
Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Schutzgas um Argon handelt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile (28, 29, 30; 49, 50) aus Metallrohren zu einem Metallprofil mit dreiecksförmigen (49) oder prismatischen (50) Querschnitt umgeformt werden.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die prismatischen Metallprofile (50) nebeneinander mit ihren äußeren gekrümmten Wänden (46, 47) an die Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) so angelegt werden, daß die radialen Wände (48) der prismatischen Metallprofile (50) einander berühren und in der Mitte der Bohrung (51 bis 56; 66) ein rundes Kanalsegment bilden, in das Lotstäbe eingelegt werden und anschließend auf eine Temperatur, die größer als die Schmelztemperatur des Lotes ist, erwärmt werden.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die prismatischen Metallprofile (50) galvanisch mit einer Oberflächenbeschichtung von Lot versehen werden und nebeneinander mit ihren äußeren gekrümmten Wänden (46, 47) an die Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) so angelegt werden, daß die radialen Wände (48) der prismatischen Metallprofile (50) einander berühren und anschließend auf eine Temperatur, die größer als die Schmelztemperatur des Lotes ist, erwärmt werden.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß abwechselnd prismatische (50) und dreiecksförmige (49) Metallprofile mit der Grundseite bzw. äußeren Seite (44, 46) an die Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) so angelegt werden, daß die Schenkel (45) der dreiecksförmigen Metallprofile (49) die Seitenwände (48) der prismatischen Metallprofile (50) berühren und in der Mitte der Bohrung (51 bis 56; 66) ein rundes Kanalsegment bilden, in das Lotstäbe eingegelegt werden und anschließend auf eine Temperatur, die größer als die Schmelztemperatur des Lotes ist, erwärmt werden.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß abwechselnd prismatische (50) und dreiecksförmige (49) Metallprofile, die zuvor galvanisch mit einer Oberflächenbeschichtung von Lot versehen wurden, mit der Grundseite (44) bzw. äußeren Seite (46) an die Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) so angelegt werden, daß die Schenkel (45) der dreiecksförmigen Metallprofile (49) die Seitenwände (48) der prismatischen Metallprofile (50) berühren und anschließend auf eine Temperatur, die größer als die Schmelztemperatur des Lotes ist, erwärmt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Lotes oder die Dicke der galvanischen Beschichtung mit Lot so gewählt wird, daß die Zwischenfugen zwischen den Einzelteilen (28, 29, 30; 49, 50) sowie der Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) und der Fläche des oberflächenvergrößernden Einsatzes (27; 39; 68), die an der Wand (33; 67) der Bohrung (51 bis 56; 66) anliegt, vollständig mit Lot ausgefüllt werden.
Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Erwärmung auf eine Temperatur, die größer als die Schmelztemperatur des Lotes ist, so gewählt wird, daß die Zwischenfugen vollständig unter Kapillarwirkung mit Lot ausgefüllt werden.