EP0129819A1 - Verfahren zur Imprägnierung und Einbettung von elektrischen Wicklungen - Google Patents

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EP0129819A1
EP0129819A1 EP84106959A EP84106959A EP0129819A1 EP 0129819 A1 EP0129819 A1 EP 0129819A1 EP 84106959 A EP84106959 A EP 84106959A EP 84106959 A EP84106959 A EP 84106959A EP 0129819 A1 EP0129819 A1 EP 0129819A1
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EP
European Patent Office
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resins
dried
reduced pressure
winding
windings
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EP84106959A
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Helmut Dr. Markert
Wolfgang Dr. Rogler
Wolfgang Bendel
Friedrich Alber
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/12—Insulating of windings
    • H01F41/127—Encapsulating or impregnating

Definitions

  • the invention relates to a method for impregnating and embedding electrical windings, in particular coils of transformers, by means of impregnating or casting resins based on polyepoxide-polyisocyanate mixtures in the presence of a reaction accelerator which is latent under processing conditions.
  • the impregnation and the potting or the insulation of windings in electrical machines and in coils of dry-type transformers are of great technical and economic importance.
  • reactive resin molding materials with high mechanical, thermal and electrical properties are required for this purpose. Special requirements are placed on the molding materials if, for example, the potential reduction in transformers is not supported by air cooling sections, but is to be largely laid in the reactive resin molding material.
  • the reaction resin molding materials are exposed to high mechanical and thermal loads if resistance to temperature changes down to -50 ° C is to be guaranteed and at the same time, for example in the case of transformers, the requirements of heat classes F to H are to be met.
  • EP / IC resins are used in curing, i.e. in the crosslinking, which generally takes place in the presence of accelerator systems (catalysts), give OX / ICR molding materials with excellent heat resistance (see for example: DE-AS 11 15 922, DE-OS 19 63 900 and DE-AS 23 59 386) .
  • EP / IC resins as impregnation resin for windings in electrical devices, in particular for rotating electrical machines, reference also being made to the possible use for transformers (see for example: DE-OS 24 44 458, DE- PS 26 55 367 and DE-OS 28 11 858). So far, however, no way has been shown on which a void-free impregnation and embedding of electrical windings, in particular in coils of dry transformers, can be carried out with EP / IC resins on an industrial scale and economically.
  • a fundamental problem in the impregnation and embedding of windings with EP / IC resins is that the polyisocyanates contained in the EP / IC resins react with water to form CO 2 ;
  • carbon dioxide leads to blowholes containing OX / ICR molding materials.
  • impregnations and embeddings of electrical windings cannot be used, in particular because of the occurrence of partial discharges under electrical stress.
  • An annoying CO 2 gas formation is sufficient even for small amounts of water. These can be introduced via components of the EP / IC resins, such as epoxy resins and fillers. The low water content in the windings is already sufficient to develop an annoying CO 2 gas formation.
  • the object of the invention is to find safe and economical conditions in terms of production technology with which the formation and impregnation and embedding of electrical windings by means of EP / IC resins and their crosslinking to give OX / ICR molding materials (in the presence of a latent reaction accelerator under processing conditions) is prevented by gas and shrink wicks.
  • the EP / IC resins are dried under reduced pressure and with stirring at temperatures up to 110 ° C.
  • the electrical windings are dried and with the dried EP / IC resins under reduced pressure Impregnated or cast pressure at temperatures up to 110 ° C, that the reduced pressure is released and an overpressure is applied and that the crosslinking reaction of the EP / IC resins is initiated via temperature generated in the electrical winding by current heat in the conductor and - depending on the heat of reaction - until demolding or post-curing of the impregnated or cast windings is controlled.
  • the EP / IC resins are first dried and degassed. So-called chemical drying or dewatering takes place, for which the polyisocyanates present in the EP / IC resins are used, which react with water with elimination of CO 2 .
  • the procedure is such that the EP / IC resins, including all additives, are treated at elevated temperature under reduced pressure and vigorous stirring until CO 2 evolution no longer takes place.
  • the latent reaction accelerator can be present in the EP / IC resin from the start or can be added to it after a certain pretreatment time. It has been shown that drying temperatures below 50 ° C are possible, but are uneconomical due to the long drying time required.
  • the EP / IC resin mixture is therefore advantageously treated for dewatering and degassing under reduced pressure and stirring at temperatures from 50 to 80 ° C .; at 80 ° C, for example, the drying is already finished after about 1 h. After drying, the EP / IC resins are kept under the conditions prevailing during the drying process until further processing, ie until the electrical windings are impregnated or potted.
  • the windings themselves are preferably dried and degassed at temperatures up to 80 ° C. and under reduced pressure, the drying and degassing being able to be advantageously supported by current heat in the electrical conductor.
  • the windings are then kept under the mentioned conditions for pressure and temperature until impregnation and embedding with the EP / IC resins, whereas the winding heating is switched off.
  • the impregnation and the encapsulation of the windings with the EP / IC resins is carried out in the process according to the invention under reduced pressure at temperatures up to 110 ° C .; the temperature of the EP / IC resins is preferably from room temperature to 80 ° C.
  • the reduced pressure is released and pressurization, preferably with 1 to 3 bar overpressure, is brought about.
  • the crosslinking of the EP / IC resins is then initiated by current heat in the conductor and controlled until the windings are removed from the mold or post-hardened.
  • the temperature generated by current heat in the conductor in the windings is preferably 60 to 140 ° C.
  • post-curing takes place in an annealing furnace at temperatures up to 220 ° C.
  • the method according to the invention for impregnating and embedding windings with EP / IC resins and their Networking to form OX / ICR materials also takes environmental protection requirements into account in an excellent manner. It is known that the epoxy and isocyanate compounds contained in the EP / IC resins can only be processed industrially for toxic reasons with special protective measures. For example, a MAK value of 0.02 ppm is given for isocyanates.
  • the critical process steps when using EP / IC resins are their preparation and their crosslinking up to gelation and post-curing, since the vapor pressures of the EP and IC components inevitably increase and the risk of environmental pollution is particularly great.
  • the windings impregnated or cast with EP / IC resins can therefore only be transported to the hardening furnace with technically complex protective measures.
  • environmental pollution can be avoided technically safely, since the preparation and processing of the EP / IC resins up to the post-curing is carried out in a single operation in technically customary plants, both under reduced pressure and under pressurization.
  • the curing of the windings can then be carried out under the usual protective measures, since at this point the EP / IC resins are already highly cross-linked.
  • Another advantage of the method according to the invention is the economical processing of the EP / IC resins.
  • the highly reactive and fast cross-linking EP / IC resins are fully used to drastically reduce machine and mold occupancy times compared to the current state of impregnation and embedding of windings with epoxy resins. This is mainly due to the simple and quick chemical drying and degassing of the EP / IC resins in the very short molding times of the windings impregnated or cast with the EP / IC resins.
  • EP / IC resin systems composed of the following components are suitable for the process according to the invention for the impregnation, embedding and insulation of electrical windings.
  • Relatively low-viscosity aliphatic, cycloaliphatic or aromatic epoxides and mixtures thereof are particularly suitable as polyepoxides.
  • Bisphenol A diglycidyl ether are preferred, bisphenol F diglycidyl ether, 3,4-epoxycyclohexylmethyl-3'.4'-epoxycyclohexane carboxylate, polyglycidyl ethers of phenol / formaldehyde - or cresol / formaldehyde novolak, polyglycidyl ethers of polyalkylene glycols, polyglycidyl ethers of linear polyurethanes, polyglycidyl esters of dimerized fatty acids and mixtures of these epoxy resins.
  • polyepoxides that can be used are hydrogenated bisphenol A or bisphenol F diglycidyl ether, hydantoin epoxy resins, triglycidyl isocyanurate, triglycidyl p-aminophenol, tetraglycidyl diaminodiphenyl methane, tetraglycidyl diaminodiphenyl ether (4) -glycidyl ether and tetrakisethane. Additional epoxies are described in the "Handbook of Epoxy Resins" by Henry Lee and Kris Neville, McGraw-Hill Book Company, 1967, and in the monograph by Henry Lee "Epoxy Resins", American Chemical Society, 1970.
  • Relatively low-viscosity aliphatic, cycloaliphatic or aromatic isocyanates and mixtures thereof are particularly suitable as polyisocyanates.
  • Isomer mixtures of 4,4'- and 2,4'-diphenylmethane diisocyanate, polyol-modified, are preferred Polyisocyanates and mixtures of liquid polyisocyanates with higher molecular weight polyisocyanates or carbodiimide polyisocyanates are used.
  • polyisocyanates that can be used are, for example, hexane-1,6-diisocyanate, cyclohexane-1,3-diisocyanate and isomers thereof, 4,4'-dicylohexylmethane diisocyanate, 3-isocyanatomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexyl isocyanate, 1,3-dimethylbenzene or other diisocyanate and isomers, 1- Nethylbenzene, 2,4-diisocyanate and isomers, naphthalene-1,4-diisocyanate, diphenyl ether-4,4'-diisocyanate and isomers, diphenylsulfone-4,4'-diisocyanate and isomers as well as tri- or higher functional isocyanates, such as 3.3 ', 4,4'-diphenylmethane tetraisocyanate.
  • isocyanates which are masked with phenol or cresol in the customary manner. Dimers and trimers of the polyvalent isocyanates mentioned can also be used. Such polyisocyanates have terminal free isocyanate groups and contain one or more uretdione and / or isocyanurate rings. Methods for making various types of such trimers and uretdiones are described, for example, in U.S. Patents 3,494,888, 3,108,100 and 2,977,370.
  • the EP / IC resins used in the process according to the invention can also contain further components, such as fillers, which, however, are generally not involved in the chemical reactions which lead to the OX / ICR molding material.
  • Particularly suitable fillers are mineral and fibrous fillers, such as quartz powder, quartz material, aluminum oxide, aluminum oxide trihydrate, glass powder, mica, kaolin, dolomite, graphite and carbon black as well as carbon fibers, glass fibers and textile fibers.
  • Dyes, stabilizers and adhesive Medium and other conventional additives can also be added to the EP / IC resins.
  • reaction accelerator which is latent under processing conditions is used here.
  • a reaction accelerator is understood to mean a catalyst which guarantees a sufficient service life of the EP / IC resins when impregnating or potting the windings and which reacts highly reactively during the subsequent crosslinking (curing) of the EP / IC resins.
  • Such latent reaction accelerators are particularly suitable boron trihalide amine complexes, such as the addition complexes described in DE-PS 26 55 367 of boron trichloride and tertiary amines of the formula Bel 3 ⁇ NR 1 R 2 R 3 , in which R 1 , R2 and R 3 are the same or are different organic, ie aliphatic, aromatic, heterocyclic or arylaliphatic radicals which - together or in pairs - can also belong to heterocyclic rings.
  • the analog complexes of boron trifluoride of the formula BF 3 .NR 1 R 2 R 3 are also suitable.
  • tertiary amines of the BF 3 and Bel3 complexes are dimethyloctylamine and dimethylbenzylamine; Morpholine compounds and imidazoles, such as N-methylmorpholine, N-ethylmorpholine, 1,2-dimethylimidazole and 1-benzyl-2-phenylimidazole, are also suitable for the formation of BC13 or BF 3 complexes.
  • Amines can also be used as latent reaction accelerators in the process according to the invention if they are obtained by adding organic electron acceptors which are customary in the production of EDA complexes, such as 1,2-dinitrobenzene or 7.7.8.8-tetracyano- 1.4-quinodimethane (TCNQ), are deactivated.
  • Uncomplexed amines can also be used if they give sufficient processing latitude, as is the case for example with 1-cyanoethyl-2-phenylimidazole, 1-cyanoethyl-2-ethyl-4-methylimidazole and N-cyanoethylmorpholine.
  • Onium salts for example tetraalkyl and tetraarylammonium tetraphenyl borates and phosphonum tetraphenyl borates, are also suitable for this process.
  • the latent reaction accelerator is advantageously used in proportions of 0.01 to 5% by weight, preferably 0.25 to 2.5% by weight, in each case based on the mass of the resin matrix.
  • the curing temperature and duration can be influenced in a manner known per se by the type and concentration of the reaction accelerator.
  • the reaction accelerator like the other additives, can be added to the EP / IC resin before chemical drying. But it can also be done in such a way that the reaction accelerator after drying the EP / IC resin, i.e. immediately before the impregnation or the encapsulation of the winding is added, preferably dissolved in one of the EP / IC resin components.
  • the electrical windings to be impregnated or cast by the method according to the invention can be produced, for example, from foils or strips of insulated conductors or conductors coated with insulators. These windings can also be mechanically reinforced or supported with fiber materials, for example in the form of fabrics, nonwovens or rowings.
  • Model overvoltage windings for dry-type transformers hereinafter referred to as transformets, consisting of four coils were made of aluminum conductors (0.1 mm thick, 50 mm wide) provided with polyimide film (thickness: 25 ⁇ m, width: 56 mm) and installed in casting molds.
  • the spaces to be filled with the EP / IC resins were 6 to 8 mm between the coils and between the coils and the mold wall and 12 to 15 mm at the sprue.
  • the transformers were provided with the electrical connections for the winding heating and placed in the casting tank, then the pressure in the casting tank was reduced to 0.1 mbar and a casting room temperature of 70 ° C. was set. Under these conditions, the transformets were dried and degassed for 1 to 2 hours, the drying of the windings being supported in part by current heat in the conductor. After the drying had ended, the winding heating was switched off.
  • the EP / IC resin in quantities of 25 to 100 kg, was processed in a tank above the casting tank attached mixing unit; EP / IC resin A was used.
  • the transformets were cast at a pressure of 0.06 to 0.1 mbar within 15 minutes. The reduced pressure was then released and an excess pressure of 3 bar was generated with dry nitrogen in the watering tank. Immediately afterwards, the crosslinking reaction of the EP / IC resin was initiated by direct current heating of the windings connected in series.
  • the heating current control which is matched to the heat of reaction in EP / IC resin crosslinking, was carried out via a computer, to which the average winding temperature was continuously fed.
  • Curve 10 shows the temperature curve on the winding and curve 11 the temperature curve in the outer zones, i.e. near the mold (ambient temperature: 60 to 70 ° C).
  • the EP / IC resin was used A. Pretreatment of Transformetten and the treatment and the casting of the EP / IC resin up as in Example 1. Entspre - accordingly the hitherto practice established practice, the cast Transformetten but were gelled in a convection oven, removed from the mold and cured . The temperature in the forced air oven was set to 130 ° C .; the post-curing of the transformets removed from the mold after 3 hours was carried out for 5 hours at 150 ° C. and then for 8 hours at 180 ° C.
  • curve 20 shows the temperature profile in the EP / IC resin during crosslinking in the immediate vicinity of the casting mold (curve 20) and in the immediate vicinity of the winding (curve 21) and for the furnace temperature (curve 22).
  • curve 20 is significantly higher than curve 21 (winding temperature).
  • the mold temperature then 'overflows the furnace temperature (curve 22) and reaches a height of approximately 140 ° C; due to the heat radiation, the furnace temperature also increases, to approx. 135 ° C.
  • the overflows Winding temperature (curve 21) successively the mold and the furnace temperature and increases to approx. 140 ° C.
  • EP / IC resin B or C was used.
  • the pretreatment of the transformets and the preparation of the EP / IC resins were carried out analogously to Example 1. Because of the increased viscosity of the EP / IC resins, due to the use of silica material as filler , the temperature in the mixing unit was reduced from 80 ° C to only 60 to 65 ° C before adding the reaction accelerator; this was also possible due to the excellent latent properties of the accelerator 3B I up to 70 ° C (see Fig. 3, in which the viscosity increase is shown as a function of temperature).
  • Example 3 For the control of the heating current in the winding, a program was changed as follows compared to Example 1: winding temperature 110 ° C, setting time 10 min, running time 30 min, and then winding temperature 140 ° C, setting time 10 min, running time 30 min.
  • the test results on the transformets are shown in Table 3.
  • EP / IC resins D and E were used.
  • the transformers were pretreated analogously to Example 1, but the temperature in the casting kettle was reduced from 70 ° C. to 50 ° C. before casting.
  • the EP / IC resin (component a) was prepared analogously to Example 1, but without the addition of the reaction accelerator.
  • the reaction accelerator was dissolved in polyisocyanate in a second small mixing unit at room temperature (component b). This procedure was chosen because the reaction accelerator RB II used here does not have as pronounced latent properties as the accelerator RB I.
  • the potting of the Windings were carried out under reduced pressure, components a and b being combined and metered via a static mixing tube.
  • the crosslinking and post-curing of the EP / IC resins was carried out analogously to Example 1.
  • the test values of the transformets are shown in Table 3.
  • the EP / IC resin F was used.
  • the structure of the transformets (corresponding to Example 1) was changed such that the four coils contained layers of aromatic polyamide as layer insulation, the coils were mechanically reinforced by glass fabric tapes and the distance between the coils and the Mold wall was reduced to 2 mm.
  • the drying and degassing of the transformets was carried out analogously to Example 1.
  • the EP / IC resin was prepared, dried and degassed in the mixing unit for 3 hours with stirring and reduced pressure (0.1 mbar) at 60 ° C., the reaction accelerator after a Hour was added.
  • the casting and crosslinking of the EP / IC resins was carried out analogously to Example 1.
  • winding temperature 100 ° C setting time 10 min, running time 30 min, then winding temperature 130 ° C, setting time 15 min, running time 30 min, and then winding temperature 150 ° C, setting time 15 min, running time 30 min.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zu Impragnierung und Einbettung von elektrischen Wicklungen, insbesondere Spulen von Transformatoren, mittels Impragnier-bzw. Gießharzen auf der Basis von Polyopoxid-Polyiso-cyanat-Gemischen (EP/IC-Harzsysteme) in Gegenwart eines bei Verarbeitungsbedingungen latenten Reaktionsbeschleunigers, Zur Verhindrung von Gas- und Schrumpflunkern sieht die Erfindung vor, daß nach Trocknungsschritten für die EP/IC Harze gegebenenfalls einschließlich Zusatzstoffe, und für die elektrischen Wicklungen und nach dem Impragnier- bzw. Vergußschritt anschließend bei Überdruck durch Leiterstromwärme die Vernetzungsreaktion der EP/C-Harze bia zur Entformung oder Nachhärtung der impragnierten bzw. vergossenen Wicklungen gesteuert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Imprägnierung und Einbettung von elektrischen Wicklungen, insbesondere Spulen von Transformatoren, mittels Imprägnier- bzw. Gießharzen auf der Basis von Polyepoxid-Polyisocyanat-Gemischen in Gegenwart eines bei Verarbeitungsbedingungen latenten Reaktionsbeschleunigers.
  • Für die Elektrotechnik ist die Imprägnierung und der Verguß bzw. die Isolierung von Wicklungen in elektrischen Maschinen und in Spulen von Trockentransformatoren von großer technischer und wirtschaftlicher Bedeutung. Zur Verbesserung des Leistung/Gewichts-Verhältnisses und zur höheren thermischen Belastbarkeit werden für diesen Zweck Reaktionsharzformstoffe mit hohen mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften benötigt. Besondere Anforderungen an die Formstoffe entstehen, wenn beispielsweise bei Transformatoren der Potentialabbau nicht durch Luft-Kühlstrecken unterstützt wird, sondern weitgehend in den Reaktionsharzformstoff verlegt werden soll. Hohen mechanischen und thermischen Belastungen sind die Reaktionsharzformstoffe andererseits dann ausgesetzt, wenn eine Temperaturwechselbeständigkeit bis -50°C gewährleistet werden soll und gleichzeitig, beispielsweise bei Transformatoren, den Anforderungen der Wärmeklassen F bis H entsprochen werden soll.
  • Gute Voraussetzungen zur Erhöhung des Eigenschaftsniveaus von Reaktionsharzformstoffen besitzen oxazolidinon- und isocyanurathaltige Formstoffe, welche aus Harzen auf der Basis von Polyepoxiden und Polyisocyanaten, im folgenden kurz EP/IC-Harze genannt, hergestellt werden; die entsprechenden Formstoffe werden im folgenden kurz als OX/ICR-Formstoffe bezeichnet. Es ist nämlich bekannt, daß EP/IC-Harze bei der Härtung, d.h. bei der Vernetzung, die im allgemeinen in Gegenwart von Beschleunigersystemen (Katalysatoren) erfolgt, OX/ICR-Formstoffe mit hervorragender Wärmeformbeständigkeit ergeben (siehe beispielsweise: DE-AS 11 15 922, DE-OS 19 63 900 und DE-AS 23 59 386). Es ist ferner bereits bekannt, EP/IC-Harze als Imprägnierharz für Wicklungen in elektrischen Geräten, insbesondere für rotierende elektrische Maschinen, zu verwenden, wobei auch auf die Verwendungsmöglichkeit bei Transformatoren hingewiesen wird (siehe beispielsweise: DE-OS 24 44 458, DE-PS 26 55 367 und DE-OS 28 11 858). Bislang ist jedoch kein Weg aufgezeigt worden, auf dem im technischen Maßstab und in wirtschaftlicher Weise eine lunkerfreie Imprägnierung und Einbettung von elektrischen Wicklungen, insbesondere in Spulen von Trockentransformatoren, mit EP/IC-Harzen durchgeführt werden kann.
  • Ein grundsätzliches Problem bei der Imprägnierung und Einbettung von Wicklungen mit EP/IC-Harzen besteht darin, daß die in den EP/IC-Harzen enthaltenen Polyisocyanate mit Wasser unter C02-Bildung reagieren; Kohlendioxid führt aber zu Lunker enthaltenden OX/ICR-Formstoffen. Derartige Imprägnierungen und Einbettungen von elektrischen Wicklungen sind jedoch, insbesondere wegen des Auftretens von Teilentladungen bei elektrischer Beanspruchung, nicht einsetzbar. Zur Entwicklung einer störenden C02-Gasbildung genügen bereits geringe Wassermengen. Diese können über Komponenten der EP/IC-Harze, wie Epoxidharze und Füllstoffe, eingeschleppt werden. Auch die in den Wicklungen vorhandenen geringen Wassergehalte reichen bereits zur Entwicklung einer störenden C02-Gasbildung aus.
  • Die bisher bei Epoxidharzen technisch üblichen Verarbeitungs- und Vernetzungsbedingungen sind zur lunkerfreien Imprägnierung und Einbettung von Wicklungen mit EP/IC-Harzen nicht geeignet. Es wurde festgestellt, daß die Bedingungen zur Trocknung und Entgasung weder zur vollständigen Entfernung von Restwassergehalten bei den Komponenten der EP/IC-Harze führen, noch dadurch die Restwassergehalte aus den Wicklungen entfernt werden können. Auch bei der Anwendung hoher Trocknungstemperaturen und von vermindertem Druck ist keine vollständige Entwässerung der Wicklungen zu erreichen. Hinzu kommt noch, daß die Trocknungsmaßnahmen nicht beliebig aufwendig durchgeführt werden können, wenn eine wirtschaftliche Fertigung gewährleistet sein soll. Es wurde weiter festqestellt, daß mit der technisch üblichen Verfahrensweise, die imprägnierten und vergossenen Wicklungen in Temperöfen zu härten, beim Einsatz von EP/IC-Harzen keine gas- und schrumpflunkerfreien Imprägnierungen und Einbettungen hergestellt werden können, da bis zur Gelierung der Reaktionsharze im Temperofen für die imprägnierten und vergossenen Isolierungen Standzeiten entstehen, die viele Stunden betragen können. Je länger diese Standzeiten sind, desto ausgeprägter ist aber die C02-Bildung durch Reaktion der Isocyanatkomponente mit Restwasser in der Wicklung. Hinzu kommt, daß die Vernetzung der EP/IC-Harze im Temperofen, insbesondere bei größeren Isolierwandstärken, keine temperaturwechselbeständige und stoßstromfeste Einbettung der Wicklung ergibt, da die Vernetzung der EP/IC-Harze dabei von den Außenzonen nach innen verläuft und dies bei den hochreaktiven, schnell vernetzenden (gelierenden) EP/IC-Harzen zu hohen inneren Spannungen und Schrumpflunkern führt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, fertigungstechnich sichere und wirtschaftliche Bedingungen zu finden, mit denen bei der Imprägnierung und Einbettung von elektrischen Wicklungen mittels EP/IC-Harzen und deren Vernetzung zu OX/ICR-Formstoffen (in Gegenwart eines bei Verarbeitungsbedingungen latenten Reaktionsbeschleunigers) die Bildung von Gas- und Schrumpflunkern verhindert wird.
  • Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die EP/IC-Harze, gegebenenfalls einschließlich Zusatzstoffe, unter vermindertem Druck und unter Rühren bei Temperaturen bis zu 110°C getrocknet werden, daß die elektrischen Wicklungen getrocknet und mit den getrockneten EP/IC-Harzen unter vermindertem Druck bei Temperaturen bis zu 110°C imprägniert bzw. vergossen werden, daß der verminderte Druck aufgehoben wird und eine Beaufschlagung mit Überdruck erfolgt und daß über durch Stromwärme im Leiter in der elektrischen Wicklung erzeugte Temperatur die Vernetzungsreaktion der EP/IC-Harze eingeleitet und - in Abhängigkeit von der Reaktionswärme - bis zur Entformung oder Nachhärtung der imprägnierten bzw. vergossenen Wicklungen gesteuert wird.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die EP/IC-Harze zunächst getrocknet und entgast. Dabei erfolgt eine sogenannte chemische Trocknung oder Entwässerung, wozu die in den EP/IC-Harzen vorhandenen Polyisocyanate dienen, die mit Wasser unter C02-Abspaltung reagieren. In der Praxis wird dabei in der Weise verfahren, daß die EP/IC-Harze, einschließlich sämtlicher Zusätze, bei erhöhter Temperatur unter vermindertem Druck und intensivem Rühren so lange behandelt werden, bis keine C02-Entwicklung mehr stattfindet. Der latente Reaktionsbeschleuniger kann dabei von Anfang an im EP/IC-Harz vorhanden sein oder diesem nach einer bestimmten Vorbehandlungszeit zuqesetzt werden. Es hat sich dabei gezeigt, daß Trocknungstemperaturen unter 50°C zwar möglich, aufgrund der dann erforderlichen langen Trocknungszeit aber unwirtschaftlich sind. Vorteilhaft wird deshalb die EP/IC-Harzmischung zur Entwässerung und Entgasung unter vermindertem Druck und Rühren bei Temperaturen von 50 bis 80°C behandelt; bei 80°C beispielsweise ist die Trocknung dann bereits nach ca. 1 h beendet. Nach erfolgter Trocknung werden die EP/IC-Harze bis zur weiteren Verarbeitung unter den während des Trockenvorganges herrschenden Bedingungen gehalten, d.h. bis zur Imprägnierung bzw. zum Verguß der elektrischen Wicklungen.
  • Die Wicklungen selbst werden vor der Imprägnierung oder dem Verguß mit den EP/IC-Harzen vorzugsweise bei Temperaturen bis 80°C und unter vermindertem Druck getrocknet und entqast, wobei die Trocknung und Entgasung vorteilhaft durch Stromwärme im elektrischen Leiter unterstützt werden kann. Die Wicklungen werden dann bis zur Imprägnierung und Einbettung mit den EP/IC-Harzen bei den genannten Bedingungen für Druck und Temperatur gehalten, die Wicklungsheizung dagegen wird abgeschaltet.
  • Die Imprägnierung und der Verguß der Wicklungen mit den EP/IC-Harzen wird beim erfindungsgemäßen Verfahren unter vermindertem Druck bei Temperaturen bis zu 110°C durchgeführt; die Temperatur der EP/IC-Harze beträgt dabei vorzugsweise Raumtemperatur bis 80°C. Unmittelbar nach der Beendigung der Imprägnierung bzw. des Vergußes der Wicklungen wird der verminderte Druck aufgehoben und eine Druckbeaufschlagung, vorzugsweise mit 1 bis 3 bar Überdruck, herbeigeführt. Dann wird durch Stromwärme im Leiter die Vernetzung der EP/IC-Harze eingeleitet und bis zur Entformung bzw. Nachhärtung der Wicklungen gesteuert. Die durch Stromwärme im Leiter in den Wicklungen erzeugte Temperatur beträgt dabei vorzugsweise 60 bis 140°C. Schließlich erfolgt noch eine Nachhärtung im Temperofen bei Temperaturen bis 220°C.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Imprägnierung und Einbettung von Wicklungen mit EP/IC-Harzen wird die Bildung von Gas- und Schrumpflunkern sicher verhindert. Ausschlaggebend dafür sind folgende Maßnahmen:
    • - Durch die Reaktion von Polyisocyanat mit Wasser, die unter CO2-Abspaltung verläuft, erhält man - bei den angegebenen Entgasungsbedingungen - wasser- und gasfreie EP/IC-Harze auf technisch einfache und wirtschaftliche Weise.
    • - Die Bildung von gasförmigem Kohlendioxid durch Reaktion von Isocyanat mit Restwasser in der Wicklung wird weitgehend unterdrückt, da die Reaktionszeit zur Bildung des C02 erheblich reduziert wird, indem die Vernetzung der EP/IC-Harze unmittelbar nach dem Imprägnier- bzw. Gießvorgang über die Stromwärme im Leiter eingeleitet wird. Außerdem wird die Reaktionsgeschwindiqkeit der C02-Bildung durch den bestehenden Überdruck verringert. Ferner werden eventuell gebildete geringe CO2-Mengen durch den bestehenden Überdruck im noch niedrigviskosen EP/IC-Harz verteilt und gelöst, da die Gelierung der EP/IC-Harze von der Wicklung zu den Randzonen hin verläuft, d.h. nicht - wie sonst - von außen nach innen, sondern von innen nach außen.
    • - Die Vernetzung der EP/IC-Harze läuft unter hoher Wärmetönung ab. Die Wärmetönung hängt dabei nicht nur von der Art und Konzentration des Reaktionsbeschleunigers ab, sondern auch von der Menge der IC-Komponente im EP/IC-Harz. Dabei liegen die Temperaturmaxima bei der Gelierung der EP/IC-Harze um so höher, je größer der Anteil an Isocyanat ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann aber die Vernetzung - über die selektiv auf die Wärmetönung der Vernetzungsreaktion abgestimmte Stromwärme im Leiter - so gesteuert werden, daß bei der von innen nach außen verlaufenden Gelierung der EP/IC-Harze keine örtli- chen Ubertemperaturen entstehen und in der gesamten EP/IC-Harzmasse nur geringe Temperaturgradienten auftreten. Die Bestimmung des Anteils der in den OX/ICR-Formstoffen gebildeten Oxazolidinon- und IsocyanuratRinge, gemessen in unmittelbarer Nähe der Wicklung und in den Außenzonen, bestätigt den einheitlichen Vernetzungsverlauf in der gesamten EP/IC-Harzmasse, da sie nur geringe Unterschiede aufzeigt.
    • - Aufgrund der kurzen Zeitspanne zwischen Verguß (der Wicklungen) und Gelierprozeß wird die Sedimentation von gegebenenfalls vorhandenen Füllstoffen erheblich vermindert. Zu inneren Spannungen führende unterschiedliche Füllstoffverteilungen können auf diese Weise reduziert werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Imprägnierung und Einbettung von Wicklungen mit EP/IC-Harzen und deren Vernetzung zu OX/ICR-Formstoffen berücksichtigt in hervorragender Weise auch Anforderungen hinsichtlich des Umweltschutzes. Es ist bekannt, daß die in den EP/IC-Harzen enthaltenen Epoxid- und Isocyanatverbindungen aus toxischen Gründen nur unter besonderen Schutzmaßnahmen technisch verarbeitet werden können. Für Isocyanate beispielsweise wird ein MAK-Wert von 0,02 ppm angegeben. Die kritischen Verfahrena-schritte beim Einsatz von EP/IC-Harzen sind deren Aufbereitung sowie ihre Vernetzung bis zur Gelierung und Nachhärtung, da die Dampfdrücke der EP- und IC-Komponenten dabei zwangsläufig steigen und die Gefahr der Umweltbelastung besonders groß ist. Der Transport der mit EP/IC-Harzen imprägnierten oder vergossenen Wicklungen zum Härteofen könnte deshalb nur mit technisch aufwendigen Schutzmaßnahmen erfolgen. Bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise kann dagegen eine Umweltbelastung technisch sicher vermieden werden, da die Aufbereitung und Verarbeitung der EP/IC-Harze bis zur Nachhärtung in technisch üblichen, sowohl unter vermindertem Druck als auch bei Druckbeaufschlagung dichten Anlagen in einem Arbeitsgang durchgeführt wird. Die Nachhärtung der Wicklungen läßt sich dann unter den üblichen Schutzvorkehrungen durchführen, da zu diesem Zeitpunkt die EP/IC-Harze bereits hoch vernetzt sind.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die wirtschaftliche Verarbeitung der EP/IC-Harze. Die hochreaktiven und schnell vernetzenden EP/IC-Harze werden nämlich voll genutzt, um die Maschinen- und Formbelegungszeiten gegenüber dem derzeitigen Stand der Imprägnierung und Einbettung von Wicklungen mit Epoxidharzen drastisch zu reduzieren. Dies ist vor allem in der einfachen und schnell durchführbaren chemischen Trocknung und Entgasung der EP/IC-Harze begründet sowie in den sehr kurzen Formbelegungszeiten der mit den EP/IC-Harzen imprägnierten bzw. vergossenen Wicklungen. So liegen die Formbelegungszeiten mit EP/IC-Harzmengen bis über 100 kg, auch bei hohen Isolierwandstärken, innerhalb von 1 bis 3 Stunden.
  • Für das erfindungsgemäße Verfahren zur Imprägnierung, Einbettung und Isolierung von elektrischen Wicklungen eignen sich EP/IC-Harzsysteme aus folgenden Komponenten. Als Polyepoxide sind relativ niedrigviskose aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Epoxide sowie deren Mischungen besonders geeignet. Bevorzugt werden Bisphenol-A-diglycidylether, Bisphenol-F-diglycidylether, 3.4-Epoxycyclohexylmethyl-3'.4'-epoxycyclohexancarboxylat, Polyglycidylether von Phenol/Formaldehyd- bzw. Kresol/Formaldehyd-Novolak, Polyglycidylether von Polyalkylenglykolen, Polyglycidylether von linearen Polyurethanen, Polyglycidylester von dimerisierten Fettsäuren sowie Mischungen aus diesen Epoxidharzen eingesetzt. Weitere verwendbare Polyepoxide sind hydrierte Bisphenol-A- bzw. Bisphenol-F-diglycidylether, Hydantoinepoxidharze, Triglycidylisocyanurat, Triglycidyl-p-aminophenol, Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan, Tetraglycidyldiaminodiphenylether und Tetrakis(4-glycidoxyphenyl)-ethan. Weitere Epoxide sind im "Handbook of Epoxy Resins" von Henry Lee und Kris Neville, McGraw-Hill Book Company, 1967, und in der Monographie von Henry Lee "Epoxy Resins", American Chemical Society, 1970, beschrieben.
  • Als Polyisocyanate sind relativ niedrigviskose aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Isocyanate sowie deren Mischungen besonders geeignet. Bevorzugt werden Isomerengemische aus 4.4'- und 2.4'-Diphenylmethandiisocyanat, polyolmodifizierte Polyisocyanate und Gemische von flüssigen Polyisocyanaten mit höhermolekularen Polyisocyanaten oder Carbodiimid-Polyisocyanaten eingesetzt. Weitere verwendbare Polyisocyanate sind beispielsweise Hexan-1.6-diisocyanat, Cyclohexan-1.3-diisocyanat und Isomere davon, 4.4'-Dicylohexylmethandiisocyanat, 3-Isocyanatomethyl-3.5.5-trimethylcyclohexylisocyanat, 1.3-Dimethylbenzol- w.w'-diisocyanat und Isomere, 1-Nethylbenzol,2.4-diisocyanat und Isomere, Naphthalin-1.4-diisocyanat, Diphenylether-4.4'-diisocyanat und Isomere, Diphenylsulfon-4.4'-diisocyanat und Isomere sowie tri- oder höherfunktionelle Isocyanate, wie 3.3',4.4'-Diphenylmethantetraisocyanat. Ferner können auch Isocyanate verwendet werden, die in üblicher Weise mit Phenol oder Kresol maskiert sind. Dimere und Trimere der genannten mehrwertigen Isocyanate sind ebenfalls einsetzbar. Derartige Polyisocyanate besitzen endständige freie Isocyanatgruppen und enthalten einen oder mehrere Uretdion- und/oder Isocyanuratringe. Verfahren zur Herstellung verschiedener Arten solcher Trimerer und Uretdione sind beispielsweise in den US-Patentschriften 3 494 888, 3 108 100 und 2 977 370 beschrieben.
  • Die beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten EP/IC-Harze können auch weitere Komponenten, wie Füllstoffe, enthalten, die im allgemeinen jedoch nicht an den chemischen Reaktionen, die zum OX/ICR-Formstoff führen, beteiligt sind. Als Füllstoffe eignen sich insbesondere mineralische und faserförmige Füllstoffe, wie Quarzmehl, Quarzgut, Aluminiumoxid, Aluminiumoxidtrihydrat, Glaspulver, Glimmer, Kaolin, Dolomit, Graphit und Ruß sowie Kohlefasern, Glasfasern und Textilfasern. Farbstoffe, Stabilisatoren und Haftvermittler sowie andere Additive üblicher Art können den EP/IC-Harzen ebenfalls zugesetzt werden.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren spielt der bei der Vernetzung die OX- und ICR-Ringbildung fördernde Katalysator eine bedeutende Rolle; es wird hierbei nämlich ein bei Verarbeitungsbedingungen latenter Reaktionsbeschleuniger verwendet. Unter einem derartigen Reaktionsbeschleuniger wird ein Katalysator verstanden, der bei der Imprägnierung bzw. beim Verguß der Wicklungen eine ausreichende Gebrauchsdauer der EP/IC-Harze gewährleistet und bei der anschließenden Vernetzung (Härtung) der EP/IC-Harze hochreaktiv reagiert. Als derartige latente Reaktionsbeschleuniqer eignen sich insbesondere Bortrihalogenid-Aminkomplexe, wie die in der DE-PS 26 55 367 beschriebenen Additionskomplexe von Bortrichlorid und tertiären Aminen der Formel Bel3·NR1R2R3, in der R1, R2 und R3 gleiche oder verschiedene organische, d.h. aliphatische, aromatische, heterocyclische oder arylaliphatische Reste sind, die - gemeinsam oder paarweise - auch heterocyclischen Ringen angehören können. Ebenfalls geeignet sind die analogen Komplexe des Bortrifluorids der Formel BF3·NR1R2R3. Spezielle Beispiele für geeignete tertiäre Amine der BF3- bzw. Bel3-Komplexe sind Dimethyloctylamin und Dimethylbenzylamin; auch Morpholinverbindungen und Imidazole, wie N-Methylmorpholin, N-Ethylmorpholin, 1.2-Dimethylimidazol und 1-Benzyl-2-phenylimidazol, sind zur Bildung von BC13- bzw. BF3-Komplexen geeignet.
  • Als latente Reaktionsbeschleuniger können beim erfindungsgemäßen Verfahren auch Amine verwendet werden, wenn sie durch Zugabe von organischen Elektronenakzeptoren, die bei der Herstellung von EDA-Komplexen üblich sind, wie 1.2-Dinitrobenzol oder 7.7.8.8-Tetracyano-1.4-chinodimethan (TCNQ), desaktiviert sind. Auch nicht komplexierte Amine können verwendet werden, wenn sie einen genügenden Verarbeitungsspielraum ergeben, wie dies beispielsweise bei 1-Cyanoethyl-2-phenylimidazol, 1-Cyanoethyl-2-ethyl-4-methylimidazol und N-Cyanoethylmorpholin der Fall ist. Ferner sind bei diesem Verfahren Oniumsalze, beispielsweise Tetraalkyl-.und Tetraarylammoniumtetraphenylborate und -phosphonrumtetraphenylborate, geeignet.
  • Der latente Reaktionsbeschleuniger wird vorteilhaft in Anteilen von 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,25 bis 2,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Masse der Harzmatrix, verwendet. Durch die Art und Konzentration des Reaktionsbeschleunigers kann in an sich bekannter Weise die Härtungstemperatur und -dauer beeinflußt werden. Der Reaktionsbeschleuniger kann, wie die anderen Zusatzstoffe auch, dem EP/IC-Harz vor der chemischen Trocknung zugegeben werden. Es kann aber auch in der Weise vorgegangen werden, daß der Reaktionsbeschleuniger dem EP/IC-Harz nach der Trocknung, d.h. unmittelbar vor der Imprägnierung bzw. dem Verguß der Wicklung, zugesetzt wird, vorzugsweise gelöst in einer der EP/IC-Harzkomponenten.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu imprägnierenden bzw. zu vergießenden elektrischen Wicklungen können beispielsweise aus folien- oder bandförmig isolierten Leitern oder isolierend beschichteten Leitern hergestellt sein. Diese Wicklungen können ferner mit Faserwerkstoffen, beispielsweise in Form von Geweben, Vliesen oder Rowings, mechanisch verstärkt oder gestützt sein.
  • Anhand von Ausführungsbeispielen wird das erfindungsgemäße Verfahren noch näher erläutert.
  • Die verschiedenen Komponenten der in den Beispielen verwendeten EP/IC-Harze bzw. die Zusammensetzung der Harze ist in den Tabellen 1 und 2 angegeben. Im allgemeinen wurden käufliche Produkte eingesetzt; der Reaktionsbeschleuniger RB 1 wurde selbst hergestellt. Alle Reaktionsbeschleuniger wurden durch Umkristallisation gereinigt, da die latenten Eigenschaften der Reaktionsbeschleuniger stark vom Reinheitsgrad abhängen.
    • Beispiel 1
  • Aus vier Spulen bestehende Modelloberspannungswicklungen für Trockentransformatoren, nachfolgend Transformetten genannt, wurden aus mit Polyimidfolie (Dicke: 25 um, Breite: 56 mm) als Lagenisolation versehenen Aluminiumleitern (0,1 mm dick, 50 mm breit) hergestellt und in Gießformen eingebaut. Die mit den EP/IC-Harzen zu vergießenden Zwischenräume betrugen zwischen den Spulen sowie zwischen den Spulen und der Gießformwand 6 bis 8 mm und am Eingußkanal 12 bis 15 mm. Die Transformetten wurden mit den elektrischen Anschlüssen für die Wicklungsheizung versehen und in den Gießkessel gestellt, dann wurde der Druck im Gießkessel auf 0,1 mbar vermindert und eine Gießraumtemperatur von 70°C eingestellt. Unter diesen Bedingungen wurden die Transformetten 1 bis 2 Stunden getrocknet und entgast, wobei die Trocknung der Wicklungen teilweise durch Stromwärme im Leiter unterstützt wurde. Nach beendeter -Trocknung wurde die Wicklungsheizung abgestellt.
  • Die Aufbereitung des EP/IC-Harzes, in Mengen von 25 bis 100 kg, erfolgte in einem oberhalb des Gießkessels angebrachten Mischaggregat; verwendet wurde das EP/IC-Harz A. Das Polyepoxid, das Polyisocyanat, die Füllstoffe und gegebenenfalls Additive, wie Haftvermittler oder Farbstoffe, wurden nacheinander in das auf 80°C vorgeheizte Mischaggregat eingefüllt und unter Rühren bei vermindertem Druck (0,1 mbar) 1 Stunde getrocknet und entgast. Anschließend wurde die Temperatur auf 50°C gesenkt, der Reaktionsbeschleuniger zugesetzt und das EP/IC-Harz weitere 2 Stunden bis zum Verguß der Transformetten unter Rühren bei vermindertem Druck entgast.
  • Der Verguß der Transformetten erfolgte bei einem Druck von 0,06 bis 0,1 mbar innerhalb von 15 min. Anschließend wurde der verminderte Druck aufgehoben und mit trockenem Stickstoff im Gießkessel ein Überdruck von 3 bar erzeugt. Unmittelbar danach wurde die Vernetzungsreaktion des EP/IC-Harzes durch Gleichstromheizung der in Serie geschalteten Wicklungen eingeleitet.
  • Die auf die Reaktionswärme bei der EP/IC-Harzvernetzung abgestimmte Heizstromsteuerung erfolgte über einen Rechner, dem laufend die mittlere Wicklungstemperatur eingespeist wurde. Vorgegeben wurde dabei eine mittlere Wicklungstemperatur von 130°C mit einer Einstellzeit von 10 Minuten und einer Laufzeit von 60 Minuten.
  • In Fig. 1 ist der Temperaturverlauf bei der Vernetzung von EP/IC-Harzen in Modellspulen (mittels rechnergesteuerter Wicklungsheizung) beispielhaft dargestellt; Kurve 10 gibt dabei den Temperaturverlauf an der Wicklung wieder und Kurve 11 den Temperaturverlauf in den Außenzonen, d.h. in der Nähe der Gießform (Umgebungstemperatur: 60 bis 70°C).
  • Nach Abschalten der Wicklungsheizung wurde der Überdruck im Gießkessel aufgehoben, dann wurden die Transformetten entformt und bei 180 bis 200°C im Temperofen 6 bis 8 Stunden nachgehärtet. Die nachgehärteten Transformetten wurden auf ihre elektrischen Eigenschaften und Temperaturwechselbeständigkeit geprüft. Danach wurden aus den Transformetten Teilstücke herausgeschnitten oder herausgeschlagen und auf Gas- und Schrumpflunker untersucht. Die Prüfwerte bzw. die Untersuchungsergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
    • Beispiel 2 (Vergleichsversuch)
  • Verwendet wurde das EP/IC-Harz A. Die Vorbehandlung der Transformetten sowie die Aufbereitung und der Verguß des EP/IC-Harzes erfolgten analog Beispiel 1. Entspre- chend dem bislang praxisüblichen Vorgehen wurden die eingegossenen Transformetten jedoch im Umluftofen geliert, entformt und nachgehärtet. Die Temperatur im Umluftofen wurde auf 130°C eingestellt; die Nachhärtung der nach 3 Stunden entformten Transformetten erfolgte für die Dauer von 5 Stunden bei 150°C und danach für 8 Stunden bei 180°C.
  • In Fig. 2 ist der Temperaturverlauf im EP/IC-Harz bei der Vernetzung in unmittelbarer Nähe der Gießform (Kurve 20) und in unmittelbarer Nähe der Wicklung (Kurve 21) sowie für die Ofentemperatur (Kurve 22) dargestellt. Während der ersten 30 Minuten liegt die Kurve 20 (Gießformtemperatur) deutlich höher als die Kurve 21 (Wicklungstemperatur). Die Gießformtemperatur 'überläuft dann die Ofentemperatur (Kurve 22) und erreicht eine Höhe von ca. 140°C; durch die Wärmeabstrahlung erhöht sich die Ofentemperatur ebenfalls, und zwar auf ca. 135°C. Nach ca. 1 Stunde überläuft die Wicklungstemperatur (Kurve 21) nacheinander die Gießform- und die Ofentemperatur und steigt auf ca. 140°C an.
  • Unter den geschilderten Bedingungen ist es verständlich, daß in den OX/ICR-Formstoffen der gehärteten Transformetten hohe innere Spannungen vorliegen und die Transformetten schon beim Abkühlen auf Raumtemperatur Risse bekommen. Die Transformetten zeigen außerdem, insbesondere am Eingußkanal, einen deutlichen Schwund. Die aus den Transformetten herausgeschnittenen Teilstücke zeigen ferner vielfach Lunker, so daß sie für elektrische Prüfungen nicht mehr verwendbar sind. Eine Senkung der Ofentemperatur von 150°C auf 110°C oder eine Verringerung des Gehaltes an Reaktionsbeschleuniger von 1,5 % auf 1 % sowie der Austausch des Reaktionsbeschleunigers RB I durch den reaktionsträgeren Beschleuniger RB II (1-Cyanoethyl-2-phenylimidazol) ergibt ebenfalls unbrauchbare Transformetten.
    • Beispiel 3 (Vergleichsversuch)
  • Es wurden die Versuche entsprechend Beispiel 2 wiederholt, die Vernetzung der EP/IC-Harze im Temperofen wurde jedoch nach Beaufschlagung mit einem Überdruck von 3 bar bis zur Entformung durchgeführt. Die nachgehärteten Transformetten zeigen hier zwar beim Abkühlen auf Raumtemperaur eine geringere Spannungsrißanfälligkeit, doch es treten dann meistens bei der Temperaturwechselbeanspruchung Risse auf. Ferner zeigen die herausgeschnittenen Teilstücke im OX/ICR-Formstoff, insbesondere in der Nähe der Wicklung, häufig kleine Lunker, so daß auch diese Tansformetten nur teilweise elektrisch geprüft werden konnten.
    • Beispiele 4 und 5
  • Verwendet wurde das EP/IC-Harz B bzw. C. Die Vorbehandlung der Transformetten und die Aufbereitung der EP/IC-Harze erfolgten analog Beispiel 1. Wegen der erhöhten Viskosität der EP/IC-Harze, bedingt durch die Verwendung von Quarzgut als Füllstoff, wurde die Temperatur im Mischaggregat vor Zugabe des Reaktionsbes chleunigers von 80°C nur auf 60 bis 65°C gesenkt; dies war aufgrund der hervorragenden latenten Eigenschaften des Beschleunigers 3B I bis 70°C auch möglich (siehe dazu Fig. 3, in welcher der Viskositätsanstieg als Funktion der Temperatur dargestellt ist). Für die Steuerung des Heizstromes in der Wicklung wurde ein gegenüber Beispiel 1 folgendermaßen geändertes Programm vorgegeben: Wicklungstemperatur 110°C, Einstellzeit 10 min, Laufzeit 30 min, und anschließend Wicklungstemperatur 140°C, Einstellzeit 10 min, Laufzeit 30 min. Die Prüfergebnisse an den Transformetten enthält Tabelle 3.
    • Beispiele 6 und 7
  • Verwendet wurden die EP/IC-Harze D und E. Die Vorbehandlung der Transformetten erfolgte analog Beispiel 1, jedoch wurde die Temperatur im Gießkessel vor dem Verguß von 70°C auf 50°C gesenkt. Die Aufbereitung des EP/IC-Harzes (Komponente a) erfolgte analog Beispiel 1, aber ohne Zugabe des Reaktionsbeschleunigers. Der Reaktionsbeschleuniger wurde bei Raumtemperatur in einem zweiten kleinen Mischaggregat in Polyisocyanat gelöst (Komponente b). Diese Vorgehensweise wurde gewählt, weil der hierbei verwendete Reaktionsbeschleuniniger RB II keine so ausgeprägten latenten Eigenschaften wie der Beschleuniger RB I besitzt. Der Verguß der Wicklungen erfolgte unter vermindertem Druck, wobei die Komponenten a und b über ein statisches Mischrohr vereinigt und dosiert wurden. Die Vernetzung und Nachhärtung der EP/IC-Harze erfolgte analog Beispiel 1. Die Prüfwerte der Transformetten sind in Tabelle 3 wiedergegeben.
    • Beispiel 8
  • Verwendet wurde das EP/IC-Harz F. Der Aufbau der Transformetten (entsprechend Beispiel 1) wurde dahingehend geändert, daß die vier Spulen als Lagenisolation Folien aus aromatischem Polyamid enthielten, die Spulen durch Glasgewebebänder mechanisch verstärkt waren und der Abstand zwischen den Spulen und der Gießformwand auf 2 mm reduziert wurde. Die Trocknung und Entgasung der Transformetten erfolgte analog Beispiel 1. Die Aufbereitung, Trocknung und Entgasung des EP/IC-Harzes im Mischaggregat erfolgte 3 Stunden lang unter Rühren und vermindertem Druck (0,1 mbar) bei 60°C, wobei der Reaktionsbeschleuniger nach einer Stunde zugegeben wurde. Der Verguß und die Vernetzung der EP/IC-Harze erfolgte analog Beispiel 1. Für die Steuerung des Heizstromes in der Wicklung wurde folgendes Programm vorgegeben: Wicklungstemperaur 100°C, Einstellzeit 10 min, Laufzeit 30 min, anschließend Wicklungstemperatur 130°C, Einstellzeit 15 min, Laufzeit 30 min, und dann Wicklungstemperatur 150°C, Einstellzeit 15 min, Laufzeit 30 min.
  • Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003

Claims (12)

1. Verfahren zur Imprägnierung und Einbettung von elektrischen Wicklungen, insbesondere Spulen von Transformatoren, mittels Imprägnier- bzw. Gießharzen auf der Basis von Polyepoxid-Polyisocyanat-Gemischen (EP/IC-Harze) in Gegenwart eines bei Verarbeitungsbedingungen latenten Reaktionsbeschleunigers, dadurch gekennzeichnet , daß
- die EP/IC-Harze, gegebenenfalls einschließlich Zusatzstoffe, unter vermindertem Druck und unter Rühren bei Temperaturen bis zu 110°C getrocknet werden,
- die elektrischen Wicklungen getrocknet und mit den getrockneten EP/IC-Harzen unter vermindertem Druck bei Temperaturen bis zu 110°C imprägniert bzw. vergossen werden,
- der verminderte Druck aufgehoben wird und eine Beaufschlagung mit Überdruck erfolgt, und
- über durch Stromwärme im Leiter in der elektrischen Wicklung erzeugte Temperatur die Vernetzungsreaktion der EP/IC-Harze eingeleitet und - in Abhängigkeit von der Reaktionswärme - bis zur Entformung oder Nachhärtung der imprägnierten bzw. vergossenen Wicklungen gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die EP/IC-Harze bei 50 bis 80°C getrocknet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die elektrischen Wicklungen bei Temperaturen von Raumtemperatur bis 80°C mit dem EP/IC-Harz imprägniert bzw. vergossen werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß ein Überdruck von 1 bis 3 bar angewendet wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Vernetzunqsreaktion der EP/IC-Harze.mittels einer im Leiter erzeugten Temperatur von 60 bis 140°C eingeleitet wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die elektrischen Wicklungen - vor dem Imprägnieren bzw. Vergießen - bei Temperaturen bis 80°C unter vermindertem Druck getrocknet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die elektrischen Wicklungen durch Stromwärme im Leiter getrocknet werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß als latente Reaktionsbeschleuniger Additionskomplexe von Bortrihalogeniden mit tertiären Aminen oder Imidazolen, Oniumsalze oder mit organischen Elektronenakzeptoren desaktivierte Amine eingesetzt werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß als latente Reaktionsbeschleuniger N-Cyanoethylmorpholin oder substituierte 1-Cyanoethylimidazole eingesetzt werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß der Gehalt des latenten Reaktionsbeschleunigers im EP/IC-Harz 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,25 bis 2,5 Gew.-%, beträgt.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der .Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Nachhärtung bei Temperaturen bis zu 200°C durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß den EP/IC-Harzen mineralische und/oder faserförmige Füllstoffe zugesetzt werden.
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