EP0058825B1 - Elastisch nachgiebige Sicherheitsbelagsplatte - Google Patents

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EP0058825B1
EP0058825B1 EP82100439A EP82100439A EP0058825B1 EP 0058825 B1 EP0058825 B1 EP 0058825B1 EP 82100439 A EP82100439 A EP 82100439A EP 82100439 A EP82100439 A EP 82100439A EP 0058825 B1 EP0058825 B1 EP 0058825B1
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EP
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cover panel
spacers
continuous edge
bent portion
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Walter Dräbing
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Wegu Gummi und Kunststoffwerke Walter Draebing KG
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Wegu Gummi und Kunststoffwerke Walter Draebing KG
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    • E04F15/22—Resiliently-mounted floors, e.g. sprung floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/04—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C13/045—Pavings made of prefabricated single units the prefabricated single units consisting of or including bitumen, rubber or plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/22—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials
    • E01C5/226—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials having an upper layer of rubber, with or without inserts of other materials; with rubber inserts

Definitions

  • the invention relates to a safety covering plate with the features from the preamble of claim 1.
  • Such safety covering plates are preferably used as prefabricated floor parts for small playing fields, as fall protection floors on children's playgrounds and under play and sports equipment, but also in other leisure facilities. They can be placed on any surface, for example in a sand bed, but also on a raw concrete ceiling or the like with the interposition of insulation material.
  • a security covering plate of the type described is known from DE-U-7 724 504, in which the middle field of the cover plate of the covering body is already kept free of any anchoring to the rigid support body and a circumferential edge is used to anchor the cover plate to the support body.
  • This peripheral edge can be arranged outside or inside the outline of the carrier body on the cover plate and can extend downward beyond the height of the knob-like spacers, where it ends in an inward bend. This bending of the edge is embedded in the material of the carrier body and is enclosed on all sides by it.
  • a separating plate is then placed on the tips of the knob-shaped spacers and concrete or another hardenable mass is poured in.
  • the inward bend of the peripheral edge is molded into the hardenable material.
  • the covering body and carrier body, now attached to one another are removed from the mold.
  • This type of production is particularly labor and cost intensive.
  • the demoulding of the safety covering plate is made more difficult by the fact that the cover plate has an outwardly projecting attachment at the circumferential edge at the height of the cover plate, which also has a disadvantageous effect for the laying of the safety covering plates in that adjacent covering bodies only adjoin one another in the area of the cover plates via their extensions can support if there is a correspondingly compact, seamless installation.
  • the invention is based on the object of developing a safety covering plate of the type described in the introduction in such a way that a uniform reduction in force is achieved over the entire plate and beyond its boundaries in the installed bond.
  • the safety covering plate should therefore have the same or at least approximately the same flexibility in all its areas.
  • the covering body can be, as it were, interchangeable with the revolving wheel of the cover plate with its inward bend on the carrier body, and can be replaced.
  • the suspension properties are otherwise hardly influenced, so that there is a functional separation between the anchoring of the cover plate on the support body on the one hand and the characteristics causing the resilient flexibility of the cover plate on the support body on the other hand. Since the circumferential edge is no longer supported on or on the carrier body, but rather only engages in an undercut in the other direction, the rebounding of the edge into the free space is entirely permitted.
  • the resilient flexibility under load is essentially determined by the design and arrangement of the spacers.
  • Covering body and carrier body can be manufactured separately from one another, transported to the construction site, connected there and laid. It can be replaced if the cover plate wears or if the carrier body breaks.
  • the air cushion between the knob-shaped spacers is no longer hermetically sealed, because the peripheral edge is not embedded in the mass of the carrier body. An air exchange from the air cushion to the atmosphere is possible. This means that even in the event of prolonged sunshine or exposure to temperature, the formation of waves and bumps on the surface of the covering plates is avoided.
  • the loose, protruding edge of the rubber covering body makes it easier to compensate for dimensional tolerances in the concrete supporting body.
  • the laying of the safety covering panels is also comparatively easier, since the resilient edges of two adjacent panels adapt to one another under pressure in the region of the carrier bodies, without the protruding projections being in the way here. It is also possible to produce covering bodies with different properties and then optionally to connect them to the same carrier bodies. This is done by changing the height and shape of the knob-like spacers. In all embodiments, a channel system for the surface drainage is created by the free spaces.
  • Each safety covering plate 1 consists essentially of two parts, namely a carrier body 2 and a covering body 3 each.
  • the carrier bodies 2 can consist of concrete, wood, plastic or the like, while the covering bodies 3 are generally made of rubber.
  • Each covering body 3 has a cover plate 4 which gives off the accessible surface on its upper side 5, while on its underside 6 knob-shaped spacers 7 are provided in a large number and in a regular arrangement, which are expediently tapered for reasons of demolding and lie loosely on the surface 8 of the carrier body 2 . In this way, the cover plate 4 is held at a distance from the surface 8 of the carrier body 2, with free spaces 9 being formed between the spacers 7, which substantially improve the suspension properties.
  • spacers 7 are adjusted in their height, design and arrangement to the desired force reduction of the safety covering plate.
  • the spacers 7 extend in a regular arrangement over the entire underside of the cover plate 4, which is otherwise as large as the surface 8 of the carrier body 2.
  • the cover plate 4 that is to say at a distance from the carrier body 2, is adjoined by a circumferential edge 10 which extends substantially vertically and is provided outside the outline of the carrier body 2.
  • This edge 10 not only extends to the surface 8 of the carrier body 2, which it avoids itself, but further down to a part of the material height of the covering body 3.
  • a bend 11 is provided, under which in turn a space 12 is formed or arranged.
  • the training in detail is coordinated with the training of the carrier body 2. In its simplest embodiment, this has an upper part 13 with a comparatively larger outline and a lower part 14, which is arranged at least by the width of the bend 11.
  • the carrier body 2 is made in one piece and continuously.
  • the spacers 7, 7 ′ can be designed in different overall heights, it being important never to do without the free spaces 9.
  • the overall height can be chosen to be particularly small if the spacers 7 are made hollow, as can be seen from the detail according to FIG. 3.
  • the conical shape of the spacers 7 has to be chosen relatively slightly, so that the rubber part can be easily removed from the mold.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Sicherheitsbelagsplatte mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Anspruches 1. Solche Sicherheitsbelagsplatten werden als Fertigbodenteile bevorzugt für Kleinspielfelder, als Fallschutzböden auf Kinderspielplätzen und unter Spiel- und Sportgeräten, aber auch bei sonstigen Freizeitanlagen, verwendet. Sie können auf beliebigem Untergrund aufgelegt werden, beispielsweise in ein Sandbett, aber auch auf eine Rohbetondecke o. dgl. unter Zwischenschaltung von Dämmaterial.
  • Eine Sicherheitsbelagsplatte der beschriebenen Art ist aus dem DE-U-7 724 504 bekannt, bei der bereits das Mittelfeld der Deckplatte des Belagskörpers frei von irgendwelchen Verankerungen zu dem starren Trägerkörper gehalten ist und ein umlaufender Rand zur Verankerung der Deckplatte an dem Trägerkörper ausgenutzt wird. Dieser umlaufende Rand kann außerhalb oder innerhalb des Umrisses des Trägerkörpers an der Deckplatte angeordnet sein und über die Höhe der noppenartigen Abstandshalter hinaus nach unten reichen, wo er in einer nach innen gekehrten Umbiegung endet. Diese Umbiegung des Randes ist in das Material des Trägerkörpers eingebettet und von diesem allseits umschlossen. Die Herstellung dieser Sicherheitsbelagsplatten erfolgt in der Weise, daß der Belagskörper umgekehrt in eine Form eingelegt wird, wobei die noppenförmigen Abstandshalter nach oben zeigen. Sodann wird eine Trennplatte auf die Spitzen der noppenförmigen Abstandshalter aufgelegt und Beton oder eine sonstige aushärtbare Masse eingefüllt. Dabei wird die nach innen gerichtete Umbiegung des umlaufenden Randes in das aushärtbare Material eingeformt. Nach dem Aushärten der Masse des Trägerkörpers werden Belagskörper und Trägerkörper, nunmehr aneinanderhängend, aus der Form entnommen. Diese Art der Herstellung ist besonders arbeits- und kostenintensiv. Die Entformung der Sicherheitsbelagsplatte ist dadurch erschwert, daß die Deckplatte am umlaufenden Rand in Höhe der Deckplatte einen nach außen vorstehenden Aufsatz aufweist, der sich auch für das Verlegen der Sicherheitsbelagsplatten insofern nachteilig auswirkt, als sich benachbarte Belagskörper nur im Bereich der Deckplatten über ihre Fortsätze aneinander abstützen können, wenn eine entsprechend gedrängte, fugenlose Verlegung erfolgt. Es besteht die Gefahr, daß die Deckplatten im verlegten Zustand Druckkräfte aufnehmen müssen und dadurch ihre Oberseite leicht eine Wellen- bzw. Beulenform einnimmt, die nicht nur unschön ist, sondern auch beim Gebrauch stört. Durch die aneinanderliegenden Fortsätze wird der Randbereich, der im übrigen ja umlaufend gleichsam in das Material des Trägerkörpers eingebettet ist, noch zusätzlich versteift, so daß in diesem Randbereich ungleiche Federungseigenschaften der Deckplatte zu dem Mittelbereich mit den noppenförmigen Abstandshaltern entstehen. Während der Mittelbereich durch die noppenförmigen Abstandshalter, die lose auf der Oberseite des Trägerkörpers aufliegen, punktförmig abgestützt ist, ist der umlaufende Rand linienförmig abgestützt, umlaufend festgehalten und damit vergleichsweise versteift.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Sicherheitsbelagsplatte der eingangs beschriebenen Art so weiterzubilden, daß ein gleichmäßiger Kraftabbau über die gesamte Platte und über deren Grenzen hinweg im verlegten Verband erreicht wird. Die Sicherheitsbelagsplatte soll also in all ihren Bereichen gleiche oder zumindest etwa gleiche Nachgiebigkeit aufweisen.
  • Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale erreicht. Der Belagskörper läßt sich mit dem umlaufenden Rad der Deckplatte mit seiner nach innen gerichtete Umbiegung gleichsam auf den Trägerkörper aufknüpfen, und zwar auswechselbar. Durch diese Verbindung zwischen Deckplatte und Trägerkörper werden die Federungseigenschaften ansonsten kaum beinflußt, so daß eine funktionale Trennung zwischen der Verankerung der Deckplatte an dem Trägerkörper einerseits und den die federnde Nachgiebigkeit der Deckplatte an dem Trägerkörper andererseits bewirkenden Merkmalen gegeben ist. Da sich der umlaufende Rand nicht mehr auf- bzw. an dem Trägerkörper abstützt, sondern gleichsam nach der anderen Richtung nur in eine Hinterschneidung eingreift, wird das Ausfedern des Randes in den Freiraum durchaus zugelassen. Damit wird die federnde Nachgiebigkeit bei Belastung im wesentlichen von der Ausbildung und Anordnung der Abstandhalter bestimmt. Diese lassen sich nun tatsächlich auch gleichmäßig über die Innenseite der Deckplatte verteilt anordnen, ohne daß der Verband durch zusätzliche Verankerungskörper mit dann wieder notwendigerweise unterschiedlichen Eigenschaften geströt würde. Gleichzeitig mit der Lösung der genannten Aufgabe treten auch einige überraschende Vorteile auf. Belagskörper und Trägerkörper können getrennt voneinander hergestellt, zur Baustelle transportiert, dort miteinander verbunden und verlegt werden. Die Auswechselbarkeit bei Abnutzung der Deckplatte oder bei Bruch des Trägerkörpers ist gegeben. Das Luftpolster zwischen den noppenförmigen Abstandshaltern ist nicht mehr hermetisch abgeschlossen, weil der umlaufende Rand nicht in die Masse des Trägerkörpers eingebettet ist. Ein Luftaustausch von dem Luftpolster zur Atmosphäre ist damit möglich. Dies bedeutet, daß auch bei längerer Sonnenscheineinstrahlung bzw. Temperatureinwirkung diesbezüglich eine Wellen- und Beulenbildung an der Oberfläche der Belagsplatten vermieden wird. Durch den losen überstehenden Rand des Belagskörpers aus Gummi lassen sich Maßtoleranzen der Trägerkörper aus Beton leichter ausgleichen. Schließlich ist die Verlegung der Sicherheitsbelagsplatten auch vergleichsweise einfacher, da sich die nachgiebigen Ränder zweier benachbarter Platten unter Druck im Bereich der Trägerkörper aneinander anpassen, ohne daß hier vorstehende Fortsätze im Wege wären. Auch ist es möglich, Belagskörper mit unterschiedlichen Eigenschaften herzustellen und dann wahlweise mit denselben Trägerkörpern zu verbinden. Dies geschieht durch Änderung der Höhe und der Form der noppenartigen Abstandshalter. In allen Ausführungsformen wird durch die Freiräume ein Kanalsystem für die unterflächige Wasserabführung geschaffen.
  • Die Verwirklichung der im Anspruch 2 angegebenen Merkmale führt zu einer vereinfachten Verlegung und zu einem flächigen Anliegen benachbarter Platten im Verband. In horizontaler Richtung werden dabei im Bereich der Deckplatte keine nennenswerten Kräfte übertragen. Die Abstützung in horizontaler Richtung erfolgt auf der Höhe der Trägerplatten.
  • Die klare funktionale Trennung der Abstützung der Deckplatte über die noppenartigen Abstandshalter an der Oberfläche des Trägerkörpers einerseits und der verknüpfenden Verbindung zwischen Belagskörper und Trägerkörper andererseits ergibt die völlige Freiheit in der Anordnung und Verteilung und Ausbildung der noppenförmigen Abstandshalter, so daß es möglich wird, die im Anspruch 3 niedergelegten Merkmale zu benutzen, um ggfs. die Nachgiebigkeit der Sicherheitsbelagsplatte im Randbereich zu verringern und damit an die Nachgiebigkeit im Mittelbereich der Belagskörper anzupassen. Auch durch die Verwirklichung der im Anspruch 4 angegebenen Merkmale ist es möglich, die Federungseigenschaften bzw. den Kraftabbau zu beeinflussen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschreiben. Es zeigen :
    • Figur 1 einen Vertikalschnitt durch Teile von zwei benachbarten, in Verband verlegten Sicherheitsbelagsplatten,
    • Figur 2 eine Draufsicht auf den Belagskörper der Sicherheitsbelagsplatte von unten, im Ausschnitt und
    • Figur 3 einen Vertikalschnitt durch einen als Gummifeder ausgebildeten Abstandshalter.
  • Jede Sicherheitsbelagsplatte 1 besteht im wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich einem Trägerkörper 2 und je einem Belagskörper 3. Die Trägerkörper 2 können aus Beton, Holz, Kunststoff od. dgl. bestehen, während die Belagskörper 3 in der Regel aus Gummi hergestellt sind. Jeder Belagskörper 3 besitzt eine Deckplatte 4 die auf ihrer Oberseite 5 die begehbare Oberfläche abgibt, während auf ihrer Unterseite 6 noppenförmige Abstandshalter 7 in großer Vielzahl und regelmäßiger Anordnung vorgesehen sind, die zweckmäßig aus Entförmungsgründen konisch zulaufen und auf der Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2 lose aufliegen. Auf diese Art und Weise wird die Deckplatte 4 im Abstand von der Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2 gehalten, wobei zwischen den Abstandshaltern 7 Freiräume 9 gebildet sind, die die Federungseigenschaften wesentlich verbessern. Es versteht sich, daß die Abstandshalter 7 in ihrer Höhe, Ausbildung und Anordnung auf den gewünschten Kraftabbau der Sicherheitsbelagsplatte abgestimmt bzw. abgestellt sind. Die Abstandshalter 7 erstrecken sich in regelmäßiger Anordnung über die gesamte Unterseite der Deckplatte 4, die im übrigen ebenso groß ausgebildet ist, wie die Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2.
  • An die Deckplatte 4, also mit Abstand zum Trägerkörper 2, schließt sich ein umlaufender im wesentlichen vertikal sich erstreckender Rand 10 an, der außerhalb der Umrißlinie des Trägerkörpers 2 vorgesehen ist. Dieser Rand 10 reicht nicht nur bis zur Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2, die er selbst vermeidet, sondern noch weiter nach unten bis zu einem Teil der Materialhöhe des Belagskörpers 3. An seinem unteren Ende ist eine Umbiegung 11 vorgesehen, unter der wiederum ein Freiraum 12 gebildet bzw. angeordnet ist. Die Ausbildung im einzelnen ist auf die Ausbildung des Trägerkörpers 2 abgestimmt. Dieser besitzt in seiner einfachsten Ausführungsform einen oberen Teil 13 mit vergleichsweise größerem Umriß und einen unteren Teil 14, der mindestens um die Breite der Umbiegung 11 zurückstehend angeordnet ist. Selbstverständlich ist bei Ausbildung in Beton der Trägerkörper 2 einstückig und durchgehend gefertigt. Bei Verwendung von zwei mit-einander verbundenen, beispielsweise verklebten oder verschraubten Holzplatten zur Bildung des Trägerkörpers 2 können selbstverständlich mehrstückige Teile aneinandergefügt werden. Eine solche Ausbildung aus Holzplatten bietet sich insbesondere für Turnhallen an, in denen an wechselnden Orten Turngeräte aufgestellt werden und auch wieder abgebaut werden müssen.
  • Anhand von Fig. ist deutlich erkennbar, wie einige der Abstandshalter 7' etwas aus dem Verband der übrigen Abstandshalter 7 herausgelöst und mit dem umlaufenden Rand 10 direkt verbunden sind, so daß dieser relativ hohe Rand, der sich im wesentlichen vertikal erstreckt, hier eindeutig abgestützt ist und ein Einknicken dieses Randes 10 an dieser Stelle vermieden wird.
  • Zur Erzielung von Belagsplatten unterschiedlicher Typen, also mit unterschiedlichem Kraftabbau können die Abstandshalter 7, 7' in unterschiedlicher Bauhöhe ausgebildet werden, wobei es wichtig ist, niemals auf die Freiräume 9 zu verzichten. Man kann aber die Bauhöhe dann besonders klein wählen, wenn die Abstandshalter 7 hohl ausgebildet werden, wie dies aus dem Ausschnitt gemäß Fig. 3 ersichtlich ist. Die Kegelform der Abstandshalter 7 muß doch relativ geringfügig gewählt werden, so daß eine leichte Entformung des Gummiteils aus dem Werkzeug möglich ist.
  • Durch die geometrische Gestaltung der Höhlung 15 können die Werte der auf diese Weise gebildeten Gummihohlfeder konstruktiv bestimmt bzw. festgelegt werden. Die Vielzahl dieser Hohlfedern auf der Unterseite 6 der Deckplatte 4 ergibt dann insgesamt gleichmäßige Eigenschaften, unabhängig vom Ort an der einzelnen Sicherheitsbelagsplatte.

Claims (4)

1. Elastisch nachgiebige Sicherheitsbetagsplatte, insbesondere für Böden, aus einem starren Trägerkörper (2) und einem auf dessen Oberseite (8) vorgesehenen Belagskörper (3) aus elastisch nachgiebigem Material, der eine im Abstand von dem Trägerkörper (2) gehaltene Deckplatte (4) aufweist, die auf ihrer Unterseite (6) lediglich eine Vielzahl von noppenartigen Abstandshaltern (7) besitzt, die im wesentlichen gleichmäßig verteilt auf der Oberfläche (8) des Trägerkörpers (2) lose aufsitzen, wobei die Deckplatte (4) einen umlaufenden, außerhalb des Umrisses des Trägerkörpers (2) angeordneten Rand (10) mit einer nach innen gerichteten Umbiegung (11) aufweist, mit der sie am Trägerkörper (2) verankert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (2) im unteren Bereich eine umlaufende Abstufung nach innen aufweist, daß der umlaufende Rand (10) der Deckplatte (4) mit seiner Umbiegung (11) in die Abstufung des Trägerkörpers (2) eingreift, und daß unter der Umbiegung (11) des umlaufenden Randes (10) der Deckplatte (4) ein Freiraum (12) vorgesehen ist.
2. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der umlaufende Rand (10) auf seiner Außenseite vertikal verläuft.
3. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der umlaufende Rand (10) auf seiner Innenseite mit einigen benachbart zum Rand angeordneten Abstandshaltern (7') verbunden ist.
4. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Unterseite der Deckplatte (4) neben den Abstandshaltern (7') die weiteren Abstandshalter (7) geringfügig kegelstumpfförmig und ausgehend von ihrer Auflagefläche an dem Trägerkörper (2) zumindest über einen Bereich ihrer Höhe hohl ausgebildet sind.
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