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Diese
Erfindung betrifft die Verwendung eines Emulsionspolymers, enthaltend
mindestens ein copolymerisiertes, ethylenisch ungesättigtes
Monomer, ein nicht-ionisches oder anionisches Tensid, wobei das
Tensid einen HLB-Wert kleiner als 11,6 oder größer als 14,6 hat, und ein Alkylpolyglycosid
in einer wässrigen
Beschichtungszusammensetzung zur Verbesserung des Blockwiderstands
einer getrockneten oder teilweise getrockneten, hieraus abgeleiteten
Beschichtung.
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Die
vorliegende Erfindung dient zum Bereitstellen einer getrockneten
oder teilweise getrockneten Beschichtung, die einen verbesserten
Blockingwiderstand, d.h. einen Widerstand gegenüber dem Anhaften oder dem Kleben
an einer ebenso beschichteten Oberfläche, aufweist, wenn sie teilweise
oder ganz getrocknet ist. Beschichtungen kommen häufig mit
denselben Beschichtungen bei gestrichenen Fensterrahmen oder Türpfosten
in Kontakt, wenn es erwünscht
ist, dass die Beschichtungen selbst unter schwierigen Verhältnissen von
erhöhter
Temperatur, Druck oder Feuchtigkeit, sogar bis zu dem Umfang, der
Trennung standzuhalten oder die Oberflächen von einer oder beiden
Beschichtungen bei der Trennung zu schädigen, nicht miteinander fusionieren.
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US-Patent
Nr. 4,657,999 offenbart die Verwendung von Alkylpolyglycosiden von
C8-C22-Alkanolen und
reduzierenden Zuckern, wobei eine Zuckerkette, die im Durchschnitt
von 1 bis 10 durch Glycosidbindungen aneinander gebundene Zuckerreste
enthält,
für jede
Alkylgruppe vorliegt, als einzige Emulgatoren oder als Co-Emulgatoren
mit anderen Tensiden zur Emulsionspolymerisierung von ethylenisch
ungesättigten
Monomeren. Weder wurde die Verwendung dieser Emulsionspolymere in
Beschichtungen offenbart, noch wurde der kritische Aspekt des HLB-Werts
des Co-Tensids in Bezug auf den Blockwiderstand einer hieraus abgeleiteten,
getrockneten Beschichtung erkannt.
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US-Patent
Nr. 5,340,394 offenbart ein wässriges,
dispergiertes, pigmentiertes Tönungskonzentrat, das
zum Tönen
von wässrigen
Latexfarben geeignet ist und mindestens etwa 2 Gew.-% eines nicht-ionischen Alkylpolyglycosid-Tensids,
bezogen auf das Gesamtgewicht an Pigment in der Tönungszusammensetzung, ein
Polyethylenglycolpolyether-Bindemittel mit einem Molekulargewichts-Zahlenmittel
zwischen etwa 200 und 700 sowie optional andere Co-Tenside wie zum
Beispiel nicht-ionische Tenside oder amphotere Tenside enthält. Der
kritische Aspekt des HLB-Werts des Co-Tensids in Bezug auf den Blockwiderstand
einer hieraus abgeleiteten, getrockneten Beschichtung wird nicht
erkannt.
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Das
Problem, dem die Erfinder gegenüber
standen, besteht in der Bereitstellung einer geeigneten Zusammensetzung
und eines Verfahrens zur Verbesserung des Blockwiderstands einer
Beschichtung, so dass Oberflächen,
welche die Zusammensetzung tragen, eine verringerte Neigung zum
Blockieren aufweisen als eine Oberfläche, die dasselbe Emulsionspolymer
ohne das Alkylpolyglycosid und die gewählten Tensidkomponenten der
Zusammensetzung dieser Erfindung enthält. Wir haben nun gefunden,
dass bestimmte Tenside mit einem HLB-Bereich außerhalb dem für die Alkylpolyglycoside
berichteten für
einen verbesserten Blockwiderstand vorteilhaft sind, wenn sie in
Verbindung mit Alkylpolyglycosiden verwendet werden.
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Dementsprechend
stellt die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Emulsionspolymers,
enthaltend mindestens ein copolymerisiertes, ethylenisch ungesättigtes
Monomer, ein nicht-ionisches oder anionisches Tensid, wobei das
Tensid einen HLB-Wert kleiner als 11,6 oder größer als 14,6 hat, und ein Alkylpolyglycosid
in einer wässrigen
Beschichtungszusammensetzung zur Verbesserung des Blockwiderstands
einer getrockneten oder teilweise getrockneten, hieraus abgeleiteten
Beschichtung bereit.
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Die
wässrige
Beschichtungszusammensetzung enthält ein wassergetragenes Emulsionspolymer.
Das Emulsionspolymer enthält
mindestens ein copolymerisiertes, ethylenisch ungesättigtes
Monomer wie zum Beispiel ein (Meth)acrylestermonomer einschließlich Methylacrylat,
Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Decylacrylat, Methylmethacrylat,
Butylmethacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat,
Aminoalkyl(meth)acrylat; Styrol oder substituierte Styrole; Butadien;
Vinylacetat oder andere Vinylester; Vinylmonomere wie zum Beispiel
Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, N-Vinylpyrrolidon; (Meth)acrylonitril
und (Meth)acrylamid. Die Verwendung des Begriffs "(meth)", gefolgt von einem
anderen Begriff wie zum Beispiel Acrylat oder Acrylamid, wie während der
Offenbarung verwendet, betrifft sowohl Acrylate und Acrylamide als
auch Methacrylate bzw. Methacrylamide.
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Das
Emulsionspolymer kann auch von 0% bis 15%, vorzugsweise von 1% bis
5% eines copolymerisierten, monoethylenisch ungesättigten
Säuremonomers,
bezogen auf das Trockengewicht des Polymers, enthalten, wie zum
Beispiel Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Crotonsäure,
Itaconsäure,
Sulfoethylmethacrylat, Phosphoroethylmethacrylat, Fumarinsäure, Maleinsäure, Monomethylitaconat,
Monomethylfumarat, Monobutylfumarat und Maleinsäureanhydrid.
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Das
in dieser Erfindung verwendete Emuolsionspolymer ist beim Aufbringen
auf das Substrat im Wesentlichen thermoplastisch oder im Wesentlichen
nicht quervernetzt, obwohl geringe Grade an absichtlicher oder zufälliger Quervernetzung
vorliegen können.
Wenn geringe Grade an Vorquervernetzung oder Gelgehalt gewünscht sind,
können
geringe Mengen mehrfach ethylenisch ungesättigter Monomere wie zum Beispiel
0,1 Gew.-% – 5
Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Emulsions-polymerisierten Polymers,
Allylmethacrylat, Diallylphthalat, 1,3-Butylenglycoldimethacrylat,
1,6-Hexandioldiacrylat und Divinylbenzen verwendet werden. Es ist
jedoch wichtig, dass die Qualität
der Filmbildung nicht grundlegend beeinträchtigt wird. Kettenübertragungsreagenzien
wie zum Beispiel Alkylmercaptane können verwendet werden, um das
Molekulargewicht des Polymers zu mindern.
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Die
zur Herstellung des Emulsionspolymers verwendeten Polymerisierungstechniken
sind im Stand der Technik gut bekannt. Bei der Herstellung von Emulsionspolymeren
können
her kömmliche
Tenside wie zum Beispiel anionische und/oder nicht-ionische Emulgatoren
wie zum Beispiel Alkali- oder Ammoniumalkylsulfate, Alkylsulfonsäuren, Fettsäuren und
oxyethylierte Alkylphenole verwendet werden. Die Menge an verwendetem Tensid
beträgt üblicherweise
bis zu 6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des gesamten Monomers.
Es können entweder
thermale oder Redox-Initiationsprozesse verwendet werden. Herkömmliche
freie Radikal-Initiatoren wie zum Beispiel Wasserstoffperoxid, t-Butylhydroperoxid
und Ammonium- und/oder Alkalipersulfate können verwendet werden, typischerweise
in einer Menge von 0,05 Gew.-% bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des
gesamten Monomers. Redoxsysteme, die dieselben Initiatoren, gekoppelt
an ein geeignetes Reduktionsmittel wie zum Beispiel Natriumbisulfit,
verwenden, können
in denselben Mengen verwendet werden.
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Bei
einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das Emulsionspolymer
durch ein mehrphasiges Emulsions-Polymerisierungsverfahren hergestellt
werden, bei dem mindestens zwei sich in ihrer Zusammensetzung unterscheidende
Phasen in sequentieller Weise polymerisiert werden. Ein solches
Verfahren resultiert üblicherweise
in der Bildung von mindestens zwei gegenseitig inkompatiblen Polymerzusammensetzungen,
woraus die Bildung von mindestens zwei Phasen innerhalb der Polymerteilchen
resultiert. Solche Teilchen bestehen aus zwei oder mehr Phasen unterschiedlicher
Geometrien wie zum Beispiel Kern/Schale- oder Kern/Hülle-Teilchen,
Kern/Schale-Teilchen mit Schalenphasen, die den Kern unvollständig einkapseln, Kern/Schale-Teilchen
mit einer Vielzahl an Kernen sowie sich gegenseitig durchdringende
Netzwerkteilchen. In all diesen Fällen ist der Großteil der
Oberfläche
des Teilchens mit mindestens einer äußeren Phase versehen und das
Innere des Teilchens mit mindestens einer inneren Phase versehen.
Jede der Phasen des mehrphasigen Emulsionspolymers kann dieselben
Monomere, Tenside, Kettenübertragungsreagenzien
etc. enthalten, wie hier vorstehend für das Emulsionspolymer offenbart.
Die zur Herstellung solcher mehrphasigen Emulsionspolymere verwendeten
Polymerisierungstechniken sind im Stand der Technik, wie zum Beispiel
den US-Patenten Nr. 4,325,856; 4,654,397 und 4,814,373, gut bekannt.
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Typischerweise
hat das Emulsionspolymer einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser
von 30 Nanometern bis 500 Nanometern. Es können ebenfalls Verfahren verwendet
werden, die zu polymodalen Teilchengrößenverteilungen führen, wie
sie zum Beispiel in US-Patent Nrn. 4,384,056 und 4,539,361 offenbart sind.
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Die
Glasübergangstemperatur
("Tg") des Emulsionspolymers
beträgt
vorzugsweise von –10°C bis 70°C, wie anhand
der Differentialrasterkalorimetrie ("differential scanning calorimetry", DSC) unter Verwendung
des Mittelpunkts im Wärmestrom
versus dem Temperaturübergang
als dem Tg-Wert gemessen wird.
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Die
wässrige
Beschichtungszusammensetzung enthält ein nicht-ionisches oder
anionisches Tensid, wobei das Tensid einen HLB-Wert kleiner als
11,6 oder größer als
14,6 hat. HLB (hydrophile/lipophile Balance) ist ein Wert, der die
relativen Verhältnisse
von hydrophilen und lipophilen (d.h. hydrophoben) Anteilen von Molekülen, wie
zum Beispiel die gewählten
Tenside der vorliegenden Erfindung, charakterisiert. Höhere HLB-Werte
(annähernd
40) repräsentieren
relativ stark hydrophile Moleküle,
und niedrigere HLB-Werte (zwischen etwa 6 und 10) repräsentieren
relativ hydrophobere Moleküle.
HLB-Werte können
durch eine Vielzahl von bekannten Verfahren errechnet oder experimentell
ermittelt werden, wie zum Beispiel in "Surfactants and Interfacial Phenomena" von Milton J. Rosen,
John Wiley and Son, New York, NY, Seiten 242 – 244 (1978) und "Interfacial Phenomena" von J.T. Davies
und E.K. Rideal, Academic Press, 2. Auflage, Seiten 373 – 383 (1963)
beschrieben. Die hier verwendeten HLB-Werte wurden vom Zulieferer
des Tensids erhalten. Wenn der HLB-Wert vom Hersteller nicht angegeben
ist, kann die in "Surfactants
and Interfacial Phenomena" offenbarte
1949 Berechnungsmethode von Griffin verwendet werden. Anionische
Tenside, welche die Salze von starken Säuren wie zum Beispiel Sulfate
und Phosphate enthalten, beinhalten daher eine sehr hydrophile Gruppe
und weisen einen hohen HLB-Wert auf; dem vom Zulieferer nicht publizierten
HLB solcher Tenside wurde hier ein Wert von 20 zugeordnet. Bevorzugt
ist eine Zusammensetzung enthaltend 0,1 Gew.-% bis 10 Gew.-% Tensid,
bezogen auf das Polymergewicht. Noch mehr bevorzugt ist eine Zusammensetzung
enthaltend 0,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% des Tensids, bezogen auf das
Polymergewicht.
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Die
wässrige
Beschichtungszusammensetzung enthält ein Alkylpolyglycosid, von
dem hier gemeint ist, dass es sich um ein Alkylpolyglycosid von
C1-C18-Alkoholen
und reduzierenden Zuckern handelt, wobei eine Zuckerkette, die im
Durchschnitt von 1 bis 10 durch Glycosidbindungen aneinander gebundene
Zuckerreste enthält,
für jede
Alkylgruppe vorliegt. Die Alkylpolyglycoside können durch das in US-Patent
Nr. 3,839,318 offenbarte Verfahren hergestellt werden, beginnend
mit Glucose oder Oligosacchariden und C8-C18-Alkoholen, welche bei 80 – 130°C in der
Gegenwart eines sauren Katalysatoren wie zum Beispiel Schwefelsäure in Reaktion
gebracht werden. Die Alkylpolyglycoside sind Tenside mit HLB-Werten von 11,6 bis 14,6
und können
als einzelne oder als Co-Tenside bei der Herstellung des Emulsionspolymers
verwendet oder während
oder nach der Bildung des Emulsionspolymers nachgefügt werden.
Bevorzugte Alkylpolyglycoside sind GLUCOPONTM 225
(GLUCOPONTM ist ein Markenzeichen der Henkel
Corporation) mit einer durchschnittlichen Alkylkettenlänge, die
mit 9,1 angegeben wird, und GLUCOPONTM 625
mit einer durchschnittlichen Alkylkettenlänge, die mit 12,8 angegeben
wird. Bevorzugt ist eine Zusammensetzung enthaltend 0,1 Gew.-% bis 10
Gew.-% Alkylpolyglycosid, bezogen auf das Polymergewicht. Noch mehr
bevorzugt ist eine Zusammensetzung enthaltend 1 Gew.-% bis 7 Gew.-%
Alkylpolyglycosid, bezogen auf das Polymergewicht.
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Die
Menge an Pigment in der wässrigen
Beschichtungszusammensetzung kann in einer Pigmentvolumenkonzentration
(PVC) von 0 bis 75 variieren und dadurch solche Beschichtungen umfassen,
die sonst beispielsweise als Klarbeschichtungen, Halbglanz- oder
Glanzbeschichtungen, Flachbeschichtungen und Grundierungsbeschichtungen
("Primers") beschrieben werden.
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Die
wässrige
Beschichtungszusammensetzung wird durch Techniken hergestellt, die
in der Beschichtungstechnik gut bekannt sind. Wenn die Beschichtungszusammensetzung
pigmentiert sein soll, wird zunächst mindestens
ein Pigment in einem wässrigen
Medium unter starker Scherung, wie sie zum Beispiel durch einen COWLES®-Mixer
ermöglicht
wird, gut dispergiert, oder alternativ wird mindestens ein prädispergiertes
Pigment verwendet. Dann wird das Emulsionspolymer, das gewählte Tensid
und das Alkylpolyglycosid unter schwachem Scher-Rühren, falls
erwünscht,
zusammen mit anderen Beschichtungszusätzen zugegeben. Alternativ können entweder
das gewählte
Tensid oder das Alkylpolyglycosid oder beide vor, während oder
im Anschluss an die Herstellung des Emulsionspolymers dem Emulsionspolymer
zuvor zugefügt
werden. Alternativ kann das Emulsionspolymer während des Pigment-Dispersionsschritts
vorliegen. Die wässrige
Beschichtungszusammensetzung kann herkömmliche Beschichtungszusätze wie
zum Beispiel Emulgatoren, Puffer, Neutralisatoren, Koaleszenzmittel,
Verdickungsmittel oder Fließmodifikatoren,
Frost-Tau-Zusätze,
Offen-Hilfen ("wet-edge aids"), Befeuchtungsmittel,
Benetzungsmittel, Biozide, Antischaummittel, Farbstoffe, Wachse
und Antioxidantien enthalten.
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Der
Gehalt an Feststoffen der wässrigen
Beschichtungszusammensetzung kann von 25 Vol.-% bis 60 Vol.-% betragen.
Die Viskosität
der wässrigen
polymerischen Zusammensetzung kann von 50 KU (Krebs Units) bis 120
KU betragen, wie unter Verwendung eines Brookfield Digitalviskosimeters
KU-1 gemessen; die für
verschiedene Applikationsmethoden geeigneten Viskositäten variieren
erheblich.
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Übliche Beschichtungs-Applikationsmethoden
wie zum Beispiel Streich-, Roll- und Sprühmethoden wie z. B. Luft-atomisiertes
Sprühen,
Luft-unterstütztes
Sprühen,
luftfreies Sprühen,
Hochvolumen-Niedrigdruck-Sprühen
und Luft-unterstütztes
luftfreies Sprühen,
können
verwendet werden. Die wässrige
Beschichtungszusammensetzung kann auf Substrate wie zum Beispiel
Holz, Metall, Kunststoff, zementartige Substrate wie z. B. Beton,
Stuck und Mörtel,
zuvor bemalte oder grundierte Oberflächen und verwitterte Oberflächen appliziert
werden. Das Trocknenlassen erfolgt typischerweise unter Umgebungsbedingungen
wie zum Beispiel bei 0°C
bis 35°C.
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Die
folgenden Beispiele werden zur Illustration der Erfindung und der
durch die Testverfahren erhaltenen Ergebnisse vorgestellt.
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BEISPIEL 1. Herstellung
von Emulsionspolymeren
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Probe
1. 1.200 g Wasser und 2 g Natriumlaurylsulfat wurden in einen 5-Liter-4-Hals-Rundkolben,
ausgestattet mit einem Schaufelrührer,
einem Heizmantel und einem Temperaturregler, einem Kondensator und einer
Stickstoffatmosphäre,
gefüllt.
Die Zutaten wurden auf 85°C
erhitzt. Eine Monomeremulsion aus 700 g Wasser, 20 g Natriumlaurylsulfat,
920 g Butylacrylat, 1.040 g Methylmethacrylat, 40 g Methacrylsäure wurde hergestellt.
Anschließend
wurde dem Kolben eine Lösung
aus 3 g Natriumcarbonat und 20 g Wasser, eine Charge von 25 g der
Monomeremulsion und eine Lösung
aus 6 g Ammoniumpersulfat und 20 g Wasser zugegeben. Die Zutaten
wurden für
10 Minuten bei 85°C
gerührt.
Die restliche Monomeremulsion und eine Lösung aus 1 g Ammoniumpersulfat
und 100 g Wasser wurden kontinuierlich über 180 Minuten zugegeben.
Am Ende der Zuführung
wurden 216,2 g Glucopon® 625 (37% aktiver Bestandteil
in Wasser) über
20 Minuten zugegeben und für
weitere 20 Minuten gerührt.
Die gesamte Mischung wurde auf 60°C
gekühlt,
und 5 g (0,15 Gew.-%) eines eisenhaltigen Sulfat-Heptahydrats, 1
g t-Butylhydroperoxid und 10 g Wasser sowie 0,5 g Natriumsulfoxylat
in 20 g Wasser wurden der Mischung zugegeben und für 30 Minuten
gerührt.
Während
des Abkühlens wurden
11 g Ammoniumhydroxid (28 Gew.-%) zugegeben. Die Masse wurde gekühlt und
filtriert.
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Probe
2 wurde entsprechend der Methode von obiger Probe 1 mit der Ausnahme
hergestellt, dass kein Glucopon® 625
zugegeben wurde.
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BEISPIEL 2. Herstellung
von Beschichtungsbasen
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Beschichtungsbase
1 (BB-1) wurde gemäß Tabelle
2-1 und Beschichtungsbase 2 (BB-2) gemäß Tabelle 2-2 hergestellt. Tabelle
2-1. Beschichtungsbase BB-1
| MATERIAL | Gramm |
| ZERMAHLEN | |
| Methylcarbitol | 6,3 |
| Tego
FOAMEX® 800 | 1,0 |
| Propylenglycol | 33,8 |
| TAMOL® 731
(25%) | 8,2 |
| TiPure® R700 | 205,4 |
| Das
Obige für
15 – 20
min. zermahlen, anschließend bei
geringerer Geschwindigkeit Wasser zufügen. | 20,0 |
| | |
| LETDOWN | |
| Emulsionspolymer-Probe
1 | 566,5 |
| Methylcarbitol | 5,0 |
| TEXANOL® | 32,3 |
| ACRYSOL® RM-2020 | 90,0 |
| Wasser | 58,5 |
| PVC | 17,9 |
| Feststoffvolumen | 34,4% |
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Bemerkungen:
TiPure
® ist
ein Markenzeichen von EI DuPont de Nemours Co. TEXANOL
® ist
ein Markenzeichen von Eastman Chemical Co. FOAMEX
® ist
ein Markenzeichen von Tego Chemie Service USA, einem Unternehmensbereich
der Goldschmidt Chemical Corporation. TAMOL
® und
ACRYSOL
® sind
Markenzeichen von Rohm and Haas Co. Tabelle
2-2. Herstellung der Beschichtungsbase BB-2
| MATERIAL | Gramm |
| ZERMAHLEN | |
| Methylcarbitol | 6,3 |
| Tego
FOAMEX® 800 | 1,0 |
| Propylenglycol | 33,8 |
| TAMOL® 731
(25%) | 8,2 |
| TiPure® R700 | 205,4 |
| Das
Obige für
15 – 20
min. zermahlen, anschließend bei
geringerer Geschwindigkeit Wasser zufügen. | 20,0 |
| | |
| LETDOWN | |
| Emulsionspolymer-Probe
2 | 552,4 |
| Methylcarbitol | 5,0 |
| TEXANOL® | 32,0 |
| ACRYSOL® RM-2020 | 90,0 |
| Wasser | 71,6 |
| PVC | 17,9 |
| Feststoffvolumen | 34,4% |
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BEISPIEL 3. Bewertung
der Beschichtungszusammensetzungen
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Zum
Bereitstellen der in Tabelle 3-1 bezeichneten Beschichtungszusammensetzungen
wurde, wenn überhaupt,
Tensid unter Rühren
zu einer Probe der Beschichtungsbase gegeben.
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Um
den Blockwiderstand zu ermitteln, wurde die Beschichtungszusammensetzung
unter Verwendung eines 3 Mil Bird-Applikators auf eine Leneta WB-Testkarte
("Platte") (der The Leneta
Company, Mahwah, New Jersey) gegossen. Die beschichteten Platten
wurden für
einen Tag oder für
sieben Tage im Temperierraum ("TR") (25°C; 50% relative
Luftfeuchtigkeit) gehalten. Vier 3,8 cm × 3,8 cm (1 – 1/2 inch × 1 – 1/2 inch)
Teile (zum Führen
von Doppelansätzen)
wurden aus dem weißen
Bereich jeder konditionierten Platte geschnitten. Die geschnittenen
Teile wurden jeweils mit ihren beschichteten Oberflächen aufeinander
gelegt ("face to face"). Die "face to face"-Probe wurde auf
die Laborbank im TR gelegt ("Raumtemperatur-Block"). Jede einzelne
Probe wurde mit einem festen Nummer 8-Gummistopfen bedeckt, und
ein 1.000 g-Gewicht wurde auf jeden Stopfen gestellt. Nach 16 Stunden
wurden die Stopfen und die Gewichte entfernt. Die Proben wurden bei
einem Winkel von annähernd
180° mit
geringer und konstanter Stärke
getrennt, während
auf die Anklebkraft gehört
wurde, d.h. das während
der Trennung der blockierten Oberflächen produzierte Geräusch.
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Für den alternativen "Ofenblock"-Test bestanden die Änderungen
zum obigen Verfahren darin, dass die "face to face"-Probe in einen 50°C (120°F) Ofen auf eine flache Metallplatte
gelegt wurde. Jede einzelne Probe wurde mit einem erhitzten, festen
Nummer 8-Gummistopfen bedeckt, und ein erhitztes 1.000 g-Gewicht wurde
auf jeden Stopfen gestellt. Nach genau 30 Minuten wurden die Stopfen
und die Gewichte entfernt und die Testproben aus dem Ofen entfernt.
Bevor sie wie oben getrennt wurden, wurden die Testproben für 30 Minuten
bei Raumtemperatur abkühlen
gelassen.
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Die
Proben wurden bezüglich
ihres Blockwiderstands auf einer Skala von 0 bis 10 bewertet, was
einer subjektiven Ankleb- und Verschluss-Bewertung (Verschluss ist
der durch die Trennung von blockierten Oberflächen verursachte physikalische
Schaden einer beschichteten Oberfläche) entsprach, wie unten in
erläuternden
Begriffen beschrieben.
- 10
- keine Klebrigkeit,
perfekt
- 9
- Spur einer Klebrigkeit,
exzellent
- 8
- leichte Klebrigkeit,
sehr gut
- 7
- leichte Klebrigkeit,
gut
- 6
- mäßige Klebrigkeit, gut
- 5
- mäßige Klebrigkeit, ausreichend
- 4
- starke Klebrigkeit,
kein Verschluss, ausreichend,
- 3
- 5 – 25% Verschluss, dürftig
- 2
- 25 – 50% Verschluss,
dürftig
- 1
- 50 – 75% Verschluss,
dürftig
- 0
- vollständiger Verschluss,
sehr dürftig
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Unterschiede
im Blockwiderstand von ± 1
Einheit werden als signifikant angesehen.
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Tabelle
3-1: Blockwiderstand von Beschichtungszusammensetzungen
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Bemerkungen:
TRITON® und
TERGITOL® sind
Markenzeichen von Union Carbide Chemical & Plastics Co.; IGEPAL® ist
ein Markenzeichen von Rhone-Poulenc Surfactants and Specialties.
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Beispiele
der Erfindung, die ein Alkylpolyglycosid (Beschichtungsbase 1) und
ein anionisches oder nicht-ionisches Tensid enthalten, wobei das
Tensid einen HLB-Wert kleiner als 11,6 oder größer als 14,6 hat, weisen insbesondere
bei höheren
Tensidwerten oder unter den extremeren Ofenblock-Testbedingungen
einen höheren
Blockwiderstand auf als die Vergleichsbeispiele ohne Alkylpolyglucoside
(Beschichtungsbase 2) und/oder enthaltend anionische oder nicht-ionische
Tenside mit einem HLB-Wert von 11,6 bis 14,6.
