-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein fluid-formendes Verfahren.
-
In
der vorliegenden Beschreibung bezieht sich der Term "fluid-formend" zu dem grundsätzlichen Verfahren
eines Deformierens eines Materials, gewöhnlicherweise in der Form eines
rohrförmigen "blanks" [im Folgenden Halbzeug],
durch die Anwendung eines fluidischen Druckes; das Fluid kann eine Flüssigkeit,
ein Gas oder ein fluidisierter Festkörper sein, beispielsweise feste
Partikel, welche kollektiv als ein Fluid wirken (vgl. beispielsweise US-A-5,388,440) sein.
-
Auf
ein fluid-formendes Verfahren, welches eine Flüssigkeit als unter Druck gesetztes
Fluid verwendet, wird hierbei Bezug genommen als hydro-formend.
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft insbesondere, aber nicht ausschließlich, ein
fluid-formendes Verfahren für
eine Herstellung metallischer rohrförmiger struktureller Komponenten
für eine
Verwendung in der Konstruktion von Kraftfahrzeugen.
-
Derartige
strukturelle Komponenten werden gewöhnlicherweise durch ein hydro-formendes
Verfahren hergestellt, welches das Platzieren eines metallischen
rohrförmigen
Halbzeuges in eine Matrize umfasst, welche die erforderliche Form
der fertiggestellten rohrförmigen
Komponente hat, und ein Bereitstellen einer unter Druck gesetzten
Flüssigkeit
innerhalb des Halbzeuges, um dieses radial nach außen zu formen,
damit dieses die Form, die durch die Matrize vorgegeben ist, einnimmt.
-
In
dem hydro-formenden Verfahren ist es weiterhin bekannt, entgegengesetzte
axiale Kompressionskräfte
auf gegenüberliegende
axiale Enden des Halbzeuges gleichzeitig mit der Anwendung der unter
Druck gesetzten Flüssigkeit
auszuüben,
um zu unterstützen,
dass das Material des Halbzeuges zu größeren radialen Entfernungen
fließt.
Allerdings tendiert die Reibung zwischen dem rohrförmigen Halbzeug
und der Matrize zu einer Restriktion dieser begleitenden Maßnahme auf
Bereiche, die benachbart zu den Enden der rohrförmigen Komponente angeordnet
sind.
-
Es
ist bekannt, dass die Durchführung
des hydro-formenden Verfahrens bei erhöhten Temperaturen den Vorteil
hat, dass der Materialfluss vereinfacht wird, und daher sind verschiedenste
Vorschläge
zur Durchführung
des hydro-formenden Verfahrens bei erhöhten Temperaturen entwickelt
worden.
-
Diese
Vorschläge
entsprechend dem Stand der Technik erfordern die Verwendung von
besonders formulierten Flüssigkeiten
und erfordern gewöhnlicherweise
substantielle Modifikationen des Aufbaus der Matrize, um einen sicheren
Betrieb der Matrize bei erhöhten
Temperaturen zu ermöglichen.
-
Zusätzlich gibt
es eine praktische Grenze für die
maximale Temperatur, welche erhalten werden kann, wenn eine Flüssigkeit
als unter Druck gesetztes Fluid verwendet wird. Grundsätzlich beträgt diese maximale
Temperatur ungefähr
350°C, wenn
besonders formulierte Flüssigkeiten
in Form von Ölen
verwendet werden.
-
Ähnlich sind
fluid-formende Verfahren bekannt, welche fluidisierte Festkörper als
das unter Druck gesetzte Fluid bei erhöhten Temperaturen verwenden,
wobei diese aber wieder den Aufbau der Matrize verkomplizieren.
-
Ein
grundsätzliches
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein fluid-formendes Verfahren
bereitzustellen, welches bei erhöhten
Temperaturen in Überschreitung
von ungefähr
350°C durchgeführt werden
kann, ohne substantielle Modifikationen der Matrize zu erfordern,
um gesichert bei erhöhten
Temperaturen betrieben zu werden. Entsprechend einem Aspekt der
vorliegenden Erfindung wird ein fluid-formendes Verfahren für ein Formen
einer Komponente aus einem verlängerten
rohrförmigen
Halbzeug mit einem deformierbaren Metall bereitgestellt. Das Verfahren
beinhaltet die Merkmale des Anspruchs 1. Die abhängigen Ansprüche beschreiben
bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung.
-
Bestimmte
Metalle, gewöhnlicherweise
als superplastische Metalle bezeichnet, werden bei erhöhten Temperaturen
superplastisch, typischerweise bei 0,6–0,7 Tm (wobei
Tm ein Schmelzpunkt des Metalls ist). Die
Temperatur, bei der derartige Metalle superplastisch werden, wird
im Folgenden als die superplastische Temperatur des Metalls bezeichnet. Wenn
das Metall, aus welchem das rohrförmige Halbzeug gebildet ist,
ein superplastisches Metall ist, dann wird die Deformations-Temperatur
größer gewählt als
die superplastische Temperatur des Metalls.
-
Vorzugsweise
wird die axiale Kompression an gegenüberliegenden axialen Enden
mittels eines Paares von hydraulisch angetriebenen Kolben aufgebracht;
die Verschiebung und die Kompressionskraft, welche auf die Kolben
aufgebracht werden, sind steuer- oder regelbar.
-
Vorzugsweise
ist das Metall, aus welchem die Komponente gebildet ist, ein Aluminium,
eine Aluminium-Legierung oder eine Magnesium-Legierung. In einem
derartigen Fall beträgt
die Deformations-Temperatur eines solchen Metalls insbesondere zwischen
400 und 600°C,
vorzugsweise zwischen 420–500°C.
-
Für eine Aluminium-Legierung
der 5000- und 6000-Serie beträgt
die bevorzugte Temperatur ungefähr
450°C.
-
Vorzugsweise
beinhaltet das Verfahren weiterhin den Schritt einer Durchführung eines
nachfolgenden hydro-formenden Arbeitsgangs an dem verformten Halbzeug,
wobei der nachfolgende hydro-formende Arbeitsgang durchgeführt wird
unter Verwendung eines kalten Fluides, vorzugsweise einer Flüssigkeit,
um das Halbzeug zu den endgültigen Dimensionen
und der Form der Komponente zu deformieren. Vorzugsweise kann das
Metall, aus dem das rohrförmige
Halbzeug gemacht ist, kaltverfestigt werden.
-
Der
nachfolgende hydro-formende Arbeitsgang kann an dem deformierten
Halbzeug in derselben Matrize unmittelbar nach der Deformation durch das
unter Druck gesetzte Gas durchgeführt werden.
-
Alternativ
kann der nachfolgende hydro-formende Arbeitsgang in einer anderen
Matrize durchgeführt
werden, wobei die andere Matrize dieselbe oder eine andere Form
hat als die Matrize, in welcher der erste fluid-formende Arbeitsgang
durchgeführt wird.
-
Im
Folgenden werden zahlreiche Aspekte der vorliegenden Erfindung unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, in denen:
-
1 eine diagrammartige Darstellung
von einem ersten fluid-formenden Arbeitsgang entsprechend einem
Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ist;
-
2 eine diagrammartige Darstellung
von einem nachfolgenden fluid-formenden Arbeitsgang ist, welcher
dem in 1 dargestellten
Arbeitsgang folgt;
-
3 zwei Graphen zeigt, wobei
Graphen A und B Reibungsverluste und verfügbaren Materialfluss entlang
einer rohrförmigen
Komponente vergleichen;
-
4 eine diagrammartige perspektivische Ansicht
eines rohrförmigen
Halbzeuges ist, welches ein fluid-formendes Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung durchläuft;
-
5 eine diagrammartige geschnittene
Ansicht eines rohrförmigen
Halbzeuges gemäß 4 ist.
-
In 1 ist eine hydro-formende
Matrize 10 dargestellt, welche eine Ausnehmung 11 in
einer gewünschten
Form besitzt. Ein rohrförmiges
Halbzeug 14 aus einem geeigneten Metall ist innerhalb der
Matrize 10 angeordnet.
-
Das
Metall ist vorzugsweise ein Tiefzieh-Metall, d. h. das Metall weist
die gewünschten
Fließ-
und Dehn-Charakteristika auf, um zu einer gewünschten Form gezogen oder gedehnt
zu werden. Ein geeignetes Metall ist eine Aluminium-Legierung einer
5000- oder 6000-Serie.
-
Ein
Paar hydraulisch angetriebener Kolben 18, 19 sind
an gegenüberliegenden
axialen Enden des rohrförmigen
Halbzeuges 14 angeordnet, wobei jeder Kolben 18, 19 einen
Widerlager-Kopf 20 für
ein Angrenzen an die gegenüberliegenden
axialen Enden des Halbzeuges 14 besitzt.
-
Ein
Kontakt zwischen den Widerlager-Köpfen 20 und den axialen
Enden des Halbzeugs 14 dient zur Abdichtung des Inneren
des Halbzeuges 14.
-
Eine
Quelle 30 für
ein unter Druck gesetztes, erhitztes Gas wird bereitgestellt. Die
Quelle 30 kommuniziert mit der inneren Bohrung 16 des
rohrförmigen
Halbzeuges 14 über
eine Leitung 31, welche beispielsweise durch den Widerlager-Kopf 20 des
Kolbens 19 verläuft.
Ein Gasfluss entlang Leitung 31 wird beispielsweise durch
ein Ventil 32 gesteuert oder geregelt.
-
Vorzugsweise
handelt es sich bei dem Gas um Luft, aber andere geeignete Gase
so wie Nitrogen, Helium oder Argon können ebenfalls eingesetzt werden.
-
Im
Betrieb wird das rohrförmige
Halbzeug 14 auf eine vorbestimmte Deformations-Temperatur erhitzt
und das Gas wird bei einem Druck, welcher vorzugsweise kleiner ist
als ungefähr
85 bar, wenn das Metall ein Aluminium, eine Aluminium-Legierung oder
eine Magnesium-Legierung ist, in das Innere des rohrförmigen Halbzeuges
geliefert. Die Deformations-Temperatur, auf welche das Rohr erhitzt
wird, wird derart gewählt,
dass sie hoch genug ist, um zu ermöglichen, dass der Druck, welcher
durch das Gas ausgeübt
wird, Deformationen des metalischen rohrförmigen Halbzeuges hervorruft.
Der Gasdruck und Temperaturparameter werden derart gewählt, dass eine
Zug- oder Dehn-Deformation des metallischen rohrförmigen Halbzeuges
in einer relativen kurzen Zeitperiode, vorzugsweise weniger als
5 Minuten, typischerweise weniger als ungefähr 2 Minuten, auftritt.
-
Die
obere Grenze von ungefähr
85 bar wird aus Sicherheitsgründen
gewählt;
es ist vorstellbar, dass höhere
Gasdrücke
verwendet werden können, beispielsweise
wenn das rohrförmige
Halbzeug aus anderen Metallen so wie Stahl hergestellt ist.
-
Die
Deformationstemperatur für
Aluminium, Aluminium-Legierungen oder Magnesium-Legierungen wird zwischen ungefähr 350°C und weniger
als die Schmelztemperatur gewählt.
Wenn das Material ein superplastisches Metall ist, ist die Deformations-Temperatur
vorzugsweise kleiner als die plastische Temperatur des Metalls,
aus welchem das Halbzeug gebildet ist.
-
Für den Fall,
dass das Metall ein Aluminium, eine Aluminium-Legierung oder eine
Magnesium-Legierung ist, wird die Deformations-Temperatur des Metalls
insbesondere innerhalb des Bereiches von 400–600°C gewählt, vorzugsweise zwischen 400–500°C oder zwischen
420 und 500°C.
Für eine Aluminium-Legierung
der 5000- oder 6000-Serie ist die bevorzugte Deformations-Temperatur
ungefähr 450°C.
-
Der
Deformationsdruck des Gases, der in dem Fall, dass das Metall ein
Aluminium, eine Aluminium-Legierung oder eine Magnesium-Legierung
ist, verwendet wird, beträgt
insbesondere zwischen 30 bis 80 bar und vorzugsweise zwischen 30
bis 40 bar. Für
eine Aluminium-Legierung der 5000- oder 6000-Serie ist der bevorzugte
Deformationsdruck ungefähr
35 bar.
-
In
dem Fall, dass das Metall ein HSLA- (d. h. hohe Festigkeit, niedrige
Legierung)-Stahl ist, wird die Deformations-Temperatur zwischen
500–720°C gewählt und
der Deformationsdruck des Gases beträgt vorzugsweise ungefähr 100 bar.
Für ferritische/perlitische
Stähle,
beispielsweise Karbon-Mangan-Stähle,
beträgt
die Temperatur vorzugsweise 500–720°C oder oberhalb
ungefähr
900°C.
-
Während das
Gas in das Innere des rohrförmigen
Halbzeuges 14 von der Quelle 30 geliefert wird,
werden die Kolben 18, 19 vorzugsweise beaufschlagt,
um eine gewünschte
Kompressionskraft auf die axialen Enden des Halbzeugs 14 aufzubringen. Die
Kolben 18, 19 werden gesteuert oder geregelt, um
die gewünschte
Größe der Kompressionskraft bereitzustellen
und um ebenso die Verschiebung der Widerlager-Köpfe 20 in axialer
Richtung zu begrenzen.
-
Während des
Deformations-Arbeitsgangs, welcher durch den kombinierten Effekt
des unter Druck gesetzten Gases und der Kolben 18, 19 herbeigeführt ist,
wird das metallische Halbzeug radial nach außen deformiert mittels ziehender
oder dehnender Aktion und deformiert bis in Kontakt mit den umgebenden
Wandungen der Matrize 10. Der Betrag, um den die Kolben 18, 19 während des
Deformations-Verfahrens verschoben werden, wird gesteuert oder geregelt,
um zu gewährleisten,
dass ausreichend Metall in die nach außen deformierten Bereiche fließt, um eine
gewünschte
Wandstärke
zu gewährleisten.
Beispielsweise kann die Wandstärke derart
aufrechterhalten werden, dass diese substantiell dieselbe ist wie
die des Restes des rohrförmigen Halbzeuges,
welcher keiner radialen Deformation unterzogen wurde, d. h. eine
Verringerung der Wandstärke
wird vermieden. Wenn ausreichende Kompressionskraft durch die Kolben 18, 19 ausgeübt wird,
dann kann die Wandstärke
der radial deformierten Bereiche gegenüber den Bereichen, die nicht
deformiert werden, vergrößert werden.
-
Mit
einer Vervollständigung
des Deformations-Arbeitsgangs wird die Gasversorgung von der Quelle 30 gestoppt.
-
Ein
Vorteil des Verfahrens entsprechend der vorliegenden Erfindung ist
das Vermögen,
den axialen mechanischen Druck, der durch die Kolben 18, 19 aufgebracht
wird, zu verwenden, um die radiale Deformation des rohrförmigen Halbzeuges 14 bei
zentralen Bereichen entlang der Länge des rohrförmigen Halbzeuges 14 zu
unterstützen.
-
Dies
ist möglich,
da die Reibung zwischen dem rohrförmigen Halbzeug 14 und
der Matrize 10 substantiell verringert wird, wenn ein Gas
von dem Deformationsdruckmedium bei den Drücken, die für die vorliegende Erfindung
definiert sind, verwendet wird.
-
Dies
wird schematisch demonstriert in den Graphen A und B gemäß 3. In beiden Graphen A und
B repräsentiert
die gestrichelte Linie ein rohrförmiges
Halbzeug, welches entsprechend der vorliegenden Erfindung deformiert
wird, und die durchgezogene Linie repräsentiert ein rohrförmiges Halbzeug,
welches entsprechend einem konventionellen hydro-formenden Verfahren,
in dem eine Flüssigkeit als
unter Druck gesetztes Medium verwendet wird, deformiert wird. Bei
derartigen Prozessen beträgt
der Druck der Flüssigkeit
typischerweise 400–2000
bar und kann bis zu 6000 bar erreichen.
-
Ein
Mittelpunkt entlang der Achse der Komponente ist dargestellt mittels
der vertikalen Geraden M. In Graph A sind die Reibungsverluste über der Länge entlang
der Komponenten-Achse dargestellt.
-
Wie
in Graph A ersichtlich sind die Reibungsverluste entlang der Länge des
rohrförmigen
Halbzeuges 14 substantiell größer in einem konventionellen
hydro-formenden Verfahren, welches eine Flüssigkeit verwendet, als die
Reibungsverluste, welche mit dem Verfahren entsprechend der Erfindung
festgestellt wurden.
-
Graph
B zeigt den Materialfluss (welcher herbeigeführt wird mittels der aufgebrachten
axialen Kompression der Kolben 18, 19) über der
Länge entlang
der Komponentenachse.
-
Es
ist ersichtlich, dass als ein Ergebnis von den Reibungsverlusten,
welche in dem konventionellen hydro-formenden Verfahren unter Verwendung einer
Flüssigkeit
festgestellt wurden, es einen substantiell kleinen oder keinen verfügbaren Materialfluss
in der Nähe
des Mittelpunktes M entlang der Komponente gibt, während mit
der vorliegenden Erfindung eine signifikante Menge von Materialfluss verfügbar ist.
-
Diese
Erhöhung
der Verfügbarkeit
von Materialfluss, welche verursacht wird durch axial aufgebrachte
Kräfte,
ermöglicht
es, größere radiale
Deformationen mit dem Verfahren der Erfindung in den zentralen Bereichen
des rohrförmigen
Halbzeuges 14 zu erhalten als die Deformationen, die mit
konventionellen hydro-formenden Verfahren möglich sind, die eine Flüssigkeit
als unter Druck gesetztes Fluid verwenden.
-
In
den 4 und 5 ist der Materialfluss während der
ziehenden/dehnenden Deformation des rohrförmigen Halbzeuges diagrammartig
dargestellt.
-
In 4 ist die axiale Kompression
mit den Pfeilen AC bezeichnet. Diese axiale Kompression verursacht
zusammen mit dem intern aufgebrachten Druck des unter Druck gesetzten
Gases, dass das Halbzeug 14 radial nach außen in dem
Bereich 114 deformiert wird. Diese Deformation verursacht,
dass das Material fließt,
und ruft eine Verdünnung/Verdickung
der Wandstärke
des Bereiches 114 und des Restes des Halbzeuges 14 hervor.
-
In
dieser Hinsicht ruft in Zone 1 die axiale Kompression AC eine einachsige
Kompression hervor und gewährleistet
so möglicherweise
eine Wandungsverdickung.
-
In
der Zone 2 unterläuft
das Material einer Dehnung in Umfangsrichtung und einer radialen
Fütterung
von Material, welches durch die aufgebrachte axiale Kompression
AC mitgebracht wird. Dieses ruft möglicherweise eine Materialverdünnung hervor.
-
In
Zone 3 ruft eine fortgesetzte axiale Kompression AC, nachdem das
Material seine extreme radiale Position erreicht hat, möglicherweise
eine Materialverdickung hervor.
-
Typischerweise
ist die Axialkraft, die von den Kolben 18, 19 aufgebracht
wird, für
ein Rohr mit einem Durchmesser von ungefähr 70 mm und einer Wandstärke zwischen
2–5 mm
kleiner als ungefähr
5 Tonnen. Diese Kraft ist in Überschuss
der axialen Gegenkraft, welche durch das unter Druck gesetzte Gas auf
die Kolben aufgebracht wird.
-
Sofern
das Deformations-Verfahren bei einer erhöhten Temperatur aufgetreten
ist, ist es möglich, dass
das deformierte Halbzeug 114, welches nun in einer Form
wie durch die Matrize 10 vorgegeben vorliegt, schrumpft,
wenn es abkühlt.
-
Entsprechend
der vorliegenden Erfindung ist es vorstellbar, dass ein nachfolgender
hydro-formender
Arbeitsgang durchgeführt
wird, damit das abgekühlte
deformierte Halbzeug 114 weiter deformiert wird, um eine
gewünschte
Form und Dimensionen der endgültigen
Komponente zu erhalten. Dieses ist diagrammartig in 2 dargestellt.
-
In 2 wird angenommen, dass
das deformierte Halbzeug 114 mit der Abkühlung geschrumpft ist
und noch innerhalb der Matrize 10 angeordnet ist. Eine
Quelle 50 einer kalten Flüssigkeit wird bereitgestellt,
welche mit dem Inneren des deformierten Halbzeuges 114 kommuniziert,
gewöhnlich
durch einen Zweig 131 zur Leitung 31. Ein Ventil 134 wird
bereitgestellt, um den Fluss der Flüssigkeit entlang des Zweiges 131 zu
steuern oder zu regeln.
-
Kalte
Flüssigkeit
wird unter Druck zu dem Inneren des deformierten Halbzeuges 114 geliefert
und verursacht derart, dass das deformierte Halbzeug 114 in
die gewünschte
Form und Dimensionen, die durch die Matrize 10 vorgegeben
werden, kaltverformt wird. Die Temperatur der kalten Flüssigkeit
liegt insbesondere zwischen 10 und 80°C, vorzugsweise beträgt diese
ungefähr
20°C.
-
Vor
der Anwendung der kalten Flüssigkeit kann
das Innere des deformierten Halbzeuges 114 mit einem kühlenden
Fluid gereinigt werden, welche das Halbzeug 114 kühlt. Allerdings
kann die kalte, unter Druck gesetzte Flüssigkeit selbst (teilweise
oder allein) als kühlendes
Fluid wirken.
-
Es
ist weiterhin möglich,
dass das deformierte Halbzeug von der Matrize 10 entfernt
werden kann und in eine andere Matrize eingesetzt werden kann, in
welcher der nachfolgende, hydro-formende Arbeitsgang ausgeführt wird.
Die andere Matrize kann dieselbe oder eine andere innere Form aufweisen
als die Matrize 10.
-
Der
nachfolgende hydro-formende Arbeitsgang kann verwendet werden, um
ein Härten
durch Kaltverformung des deformierten metallischen Halbzeuges 114 hervorzurufen.
-
In
dieser Hinsicht kann die Größe der Ausnehmung
der Matrize, in welcher der nachfolgende hydro-formende Arbeitsgang
auftritt, um eine gewünschte
Menge größer gewählt werden
als das deformierte Halbzeug, um zu gewährleisten, dass die Menge der
Dehnung des deformierten Halbzeuges 114 während des
nachfolgenden hydro-formenden Arbeitsgangs ausreichend groß ist, um
die gewünschte
Menge einer Härtung
durch Kaltverformung zu erhalten. Vorzugsweise beträgt die Dehnung,
welche das Metall des deformierten Halbzeuges 114 während des
nachfolgenden hydro-formenden Arbeitsgangs erfährt, ungefähr 5–15%, insbesondere ungefähr 10–15%.
-
Die
Verwendung eines Gases bei niedrigem Druck entsprechend der vorliegenden
Erfindung ist dahingehend vorteilhaft, dass der Zeitzyklus für das fluid-formende
Verfahren relativ kurz ist, da das unter Druck gesetzte Gas eine
geringe Wärmekapazität hat und
daher das Gas schnell erhitzt und abgekühlt werden kann. Daher kann
die Matrize für
ein Entfernen des deformierten Halbzeuges nach einer kürzeren Zeitspanne
geöffnet
werden als bei Verfahren, welche erwärmte Fluide verwenden, die
eine größere Wärmekapazität haben,
wie Fluide oder verflüssigte Festkörper.
-
Gemäß der zuvor
beschriebenen Ausführungsform
kann das unter Druck gesetzte Gas auf eine erhöhte Temperatur erwärmt werden
und verwendet werden, um das rohrförmige Halbzeug 14 bis auf
die Deformations-Temperatur zu erwärmen.
-
Es
ist vorstellbar, dass das rohrförmige
Halbzeug 14 durch andere Heizmittel als das unter Druck gesetzte
Gas auf seine Deformations-Temperatur erwärmt wird.
-
Beispielsweise
kann die Matrize 10 durch einen elektrischen Heizer oder
mittels eines geheizten Fluides erwärmt werden, um das rohrförmige Halbzeug
zu erwärmen.
-
Alternativ
kann das rohrförmige
Halbzeug 14 in einer Matrize 10 mit einer Ausnehmung
mit einem elektrisch und wärmeisolierenden
Material, so wie Keramik, angeordnet sein und direkt erwärmt werden mit
Erwärmungsmitteln
wie elektrische Induktion.
-
Die
Verwendung einer isolierten Matrize ist vorteilhaft, da die Matrize
eine geringe oder keine Abkühlung
für die
Durchführung
eines nachfolgenden kalten hydro-formenden Arbeitsgangs erfordert.
-
Das
unter Druck gesetzte Gas, welches zu dem rohrförmigen Halbzeug, welches erwärmt wird mit
den anderen Mitteln, die oben beispielhaft angegeben sind, geliefert
wird, kann in heißem
oder kaltem Zustand geliefert werden. Wenn dieses kalt geliefert
wird, hat das Gas einen geringen Kühlungseffekt auf das erwärmte rohrförmige Halbzeug 14 infolge
der geringen Wärmekapazität des Gases.
-
Eine
weitere Alternative ist es, das unter Druck gesetzte Gas innerhalb
des rohrförmigen Halbzeuges
zu generieren. In dieser Hinsicht ist es vorstellbar, dass das Halbzeug 14 zu
seiner Deformations-Temperatur innerhalb der Matrize 10 erwärmt wird
und abgedichtet wird. Wasser wird in das Innere des rohrförmigen Halbzeuges 14 injiziert
und generiert Dampf. Die Menge des in das Innere des Rohres 14 injizierten
Wassers wird derart gewählt, dass
diese ausreichend ist, um Dampf mit einem gewünschten Deformationsdruck zu
erzeugen.