DE69803035T2 - Verfahren zur herstellung eines vliesstoffes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines vliesstoffes

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Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen durch Hydroverwirbelung einer Fasermischung, die Endlosfilamente und Naturfasern und/oder synthetische Stapelfasern enthält.
  • Hydroverwirbelung oder Verwirbeln mittels scharfer Wasserstrahlen (hydroentangling oder spunlacing) ist eine Technik, die während der 1970iger eingeführt wurde, siehe z. B. CA-Patent Nr. 841 938. Das Verfahren umfaßt die Bildung eines Faservlieses, das entweder naß oder trocken abgelegt wird, wonach die Fasern mittels sehr feiner Wasserstrahlen unter hohem Druck verwirbelt werden. Mehrere Reihen Wasserstrahlen werden auf das Faservlies gerichtet, welches von einem beweglichen Sieb getragen wird. Das verwirbelte Faservlies wird dann getrocknet. Die Fasern, die in dem Material verwendet werden, können synthetische oder regenerierte Stapelfasern, z. B. Polyester, Polyamid, Polypropylen, Rayon oder dgl., Pulpefasern oder Mischungen aus Pulpefasern und Stapelfasern sein. Spunlaced-Materialien können bei vernünftigen Kosten mit hoher Qualität produziert werden und haben eine hohe Absorptionskapazität. Sie können beispielsweise als Abwischmaterial für Haushalts- und industrielle Zwecke, als Einwegmaterialien in der medizinischen Behandlung und für Hygienezwecke usw. verwendet werden.
  • In WO 96/02701 ist eine Hydroverwirbelung eines schaumgeformten Faservlieses beschrieben. Die in dem Faservlies enthaltenen Fasern können Pulpefasern und andere natürliche Fasern und synthetische Fasern sein.
  • Aus EP-B-0 333 211 und EP-B-0 333 228 ist bekannt, eine Fasermischung, in der eine der Faserkomponenten aus schmelzgeblasenen Fasern besteht, mittels Wasserstrahlen zu verwirbeln. Das Basismaterial, d. h. das Fasermaterial, das einer Verwirbelung mittels Wasserstrahlen ausgesetzt wird, besteht aus mindestens zwei vorgeformten Faserschichten, wobei eine Schicht aus schmelzgeblasenen Fasern oder einem "coform"-Material besteht, wobei ein im wesentlichen homogenes Gemisch aus schmelzgeblasenen Fasern und anderen Fasern auf einem Sieb über Luft (airlaid) abgelegt wird und es danach einer Verwirbelung durch Wasserstrahlung unterworfen wird.
  • Aus der EP-A-0 308 320 ist bekannt, ein Gewebe aus Endlosfilamenten mit einem naß abgelegten Fasermaterial, das Pulpefasern und Stapelfasern enthält, zusammenzubringen und die getrennt gebildeten Faservliese einer Hydroverwirbelung zu unterziehen, wodurch ein Laminat gebildet wird. In einem solchen Material werden die Fasern der verschiedenen Faservliese nicht ineinander integriert, da die Fasern während der Hydroverwirbelung miteinander verbunden sind und eine nur sehr begrenzte Mobilität haben.
    • Aufgabe und wichtigste Merkmale der Erfindung
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von hydroverwirbelten Vliesstoffen aus einer Fasermischung aus Endlosfilamenten, beispielsweise in Form schmelzgeblasener und/oder Spunbond-Fasern, und Naturfasern und/oder synthetischen Stapelfasern, wobei ein hoher Freiheitsgrad in der Auswahl der Fasern besteht und wobei Endlosfilamente gut in den Rest der Fasern integriert sind. Dies wurde erfindungsgemäß durch Schaumformen eines Faservlieses aus Naturfasern und/oder synthetischen Stapelfasern und Hydroverwirbelung der geschäumten Faserdispersion mit den Endlosfilamenten zur Bildung eines Verbundmaterials, in dem die Endlosfilamente gut in den Rest der Fasern integriert sind, erreicht.
  • Durch das Schaumformen wird ein verbessertes Vermischen der Naturfasern und/oder der synthetischen Fasern mit den synthetischen Filamenten erreicht, wobei dieser Effekt durch die Hydroverschlingung verstärkt wird, so daß ein Verbundmaterial erhalten wird, in dem alle Fasertypen im wesentlichen homogen miteinander vermischt sind. Dies wird u. a. durch die sehr hohen Festigkeitseigenschaften des Materials und durch eine weite Porenvolumenverteilung gezeigt.
    • BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die vorliegende Erfindung wird nun anhand einiger Ausführungsformen, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind, näher erläutert.
  • Fig. 1 bis 5 sind schematische Darstellungen einiger unterschiedlicher Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Herstellung von hydroverwirbelten Vliesstoffen gemäß der Erfindung.
  • Fig. 6 und 7 zeigen die Porenvolumenverteilung in einem Referenzmaterial in Form eines schaumgeformten Spunlaced-Materials und in Form eines Spunlaced-Materials, das nur aus schmelzgeblasenen Fasern besteht.
  • Fig. 8 zeigt die Porenvolumenverteilung in einem Verbundmaterial gemäß der Erfindung.
  • Fig. 9 zeigt in Form eines Balkendiagramms die Zugfestigkeit in trockenem und in nassem Zustand und in einer Tensid-Lösung für das Verbundmaterial und für die zwei darin enthaltenen Grundmaterialien.
  • Fig. 10 ist eine Elektronenmikroskop-Aufnahme eines Vliesstoffs, der gemäß der Erfindung hergestellt wurde.
    • BESCHREIBUNG EINIGER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines hydroverwirbelten Verbundmaterials gemäß der Erfindung. Ein Gasstrom mit schmelzgeblasenen Fasern wird nach herkömmlicher Schmelzblastechnik mit Hilfe einer Schmelzblasvorrichtung 10, z. B. der Art, wie sie in den US-Patenten 3 849 241 oder 4 048 364 gezeigt ist, gebildet. Das Verfahren umfaßt folgendes: ein geschmolzenes Polymer wird durch eine Düse in feinen Strömen extrudiert und konvergierende Luftströme werden gegen die Polymerströme gerichtet, so daß sie Endlosfilamenten mit sehr geringem Durchmesser gezogen werden. Die Fasern können in Abhängigkeit von ihrer Abmessung Mikrofasern oder Makrofasern sein. Mikrofasern haben einen Durchmesser von bis zu 20 um, aber üblicherweise liegen er in einem Durchmesserintervall von 2 bis 12 um. Makrofasern haben einen Durchmesser von über 20 um, z. B. zwischen 20 und 100 um.
  • Im Prinzip können alle thermoplastischen Polymere zur Herstellung von schmelzgeblasenen Fasern verwendet werden. Beispiele für verwendbare Polymere sind Polyolefine, z. B. Polyethylen und Polypropylen, Polyamide, Polyester und Polylactide. Natürlich können auch Copolymere dieser Polymeren wie auch natürliche Polymere mit thermoplastischen Eigenschaften verwendet werden.
  • Spunbond-Fasern werden auf einem etwas anderen Weg hergestellt, indem eine geschmolzenes Polymer extrudiert wird, es abgekühlt wird und es zu einem geeignet Durchmesser gereckt wird. Der Faserdurchmesser liegt üblicherweise über 10 um, z. B. zwischen 10 und 100 um.
  • Die Endlosfilamente werden im folgenden als schmelzgeblasene Fasern beschrieben, es soll aber selbstverständlich sein, daß auch andere Endlosfilament-Typen wie Spunbond-Fasern eingesetzt werden können.
  • Nach der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform werden schmelzgeblasene Fasern 11 direkt auf einem Sieb 12 abgelegt, wo sie eine relativ lockere, offene Bahnstruktur bilden gelassen werden, in welcher die Fasern relativ frei voneinander sind. Dies wird z. B. dadurch erreicht, daß der Abstand zwischen der Schmelzblasdüse und dem Sieb relativ groß gemacht wird, so daß die Filamente abkühlen gelassen werden, bevor sie auf dem Sieb 12 ankommen, wobei ihre Klebrigkeit dann reduziert ist. Alternativ wird eine Kühlung der schmelzgeblasenen Faser auf anderem Weg erreicht, z. B. durch Besprühen mit Flüssigkeit, bevor sie auf das Sieb gelegt werden. Das Flächengewicht der geformten schmelzgeblasenen Schicht sollte zwischen 2 und 100 g/m² liegen und das spezifische Volumen sollte zwischen 5 und 15 cm³/g liegen.
  • Ein schaumgebildetes Faservlies 14 wird aus einem Stoffablaufkasten 15 über die schmelzgeblasene Schicht gelegt. Schaumformen bedeutet, daß ein Faservlies aus einer Faserdispersion in einer geschäumten Flüssigkeit, die Wasser und ein Tensid enthält, gebildet wird. Die Schaumformungstechnik ist z. B. in GB 1 329 409, US 4 443 297 und in WO 96/02701 beschrieben. Ein schaumgeformtes Faservlies hat eine sehr einheitliche Faserformation. Für eine detailliertere Beschreibung der Schaumformungstechnik wird auf die oben genannten Dokumente verwiesen. Durch den intensiven Schäumungseffekt wird bereits in dieser Stufe ein Vermischen der schmelzgeblasenen Fasern mit der geschäumten Faserdispersion auftreten. Luftblasen aus dem intensiven turbulenten Schaum, der den Stoffäblaufkasten 15 verläßt, wird nach unten zwischen die beweglichen schmelzgeblasenen Fasern eindringen, drückt diese auseinander, so daß die etwas gröberen schaumgeformten Fasern in die schmelzgeblasenen Fasern integriert werden. Nach diesem Schritt wird hauptsächlich ein integriertes Faservlies vorliegen und es wird nicht länger Schichten verschiedener Faservliese geben.
  • Zur Herstellung des schaumgeformten Faservlieses können Fasern vieler verschiedener Arten und in unterschiedlichen Mischungsverhältnissen verwendet werden. So können Pulpefasern oder Mischungen von Pulpefasern und synthetischen Fasern, z. B. Polyester, Polypropylen, Rayon, Lyocell, usw. verwendet werden. Als Alternative zu synthetischen Fasern können Naturfasern mit einer langen Faserlänge, z. B. über 12 mm verwendet werden, wie z. B. Samenhaarfasern, z. B. Baumwolle, Kapok und Wolfsmilch; Blattfasern wie z. B. Sisal, Abaka, Annanas, New Zealand-Hanf, oder Bastfasern, z. B. Flachs, Hanf, Chinagras, Jute, Kenaf. Es können schwankende Faserlängen verwendet werden und durch die Schaumformungstechnik können längere Fasern verwendet werden als es beim herkömmlichen Naßablegen von Faservliesen möglich ist. Lange Fasern mit ca. 18 bis 30 mm sind bei der Hydroverwirbelung vorteilhaft, da sie die Festigkeit des Materials im trockenen wie auch im nassen Zustand erhöhen. Ein weiterer Vorteil bei der Schaumformung ist der, daß es möglich ist, Materialien mit einem niedrigeren Flächengewicht herzustellen als dies beim Naßlegen möglich ist. Es kann ein Ersatzstoff für Pulpefasern oder Naturfasern mit kurzer Faserlänge verwendet werden, z. B. Esparatogras, Phalaris arundinacea und Stroh aus Getreidesamen.
  • Der Schaum wird durch das Sieb 12 und durch die Bahn aus schmelzgeblasenen Fasern, die auf das Sieb gelegt ist, mit Hilfe von Saugkästen (nicht gezeigt), die unter dem Sieb angeordnet sind, gesaugt. Das integrierte Faservlies aus schmelzgeblasenen Fasern und anderen Fasern wird durch Wasserstrahlen verwirbelt, während es noch von dem Sieb 12 getragen wird und bildet hiermit ein Verbundmaterial 24. Möglicherweise kann das. Faservlies vor dem Hydroverwirbeln auf ein spezielles Verwirbelungssieb transferiert werden, das möglicherweise gemustert sein kann, um ein gemustertes Vliesstoffmaterial zu bilden. Die Verwirbelungsstation 16 kann mehrere Düsenreihen umfassen, aus denen sehr feine Wasserstrahlen unter hohem Druck gegen das Faservlies gerichtet sind, wodurch ein Verwirbeln der Fasern erreicht wird.
  • Für eine genauere Beschreibung der Hydroverwirbelung- oder der Spunlaced-Technik, wie sie auch genannt wird, wird z. B. auf das CA-Patent 841 938 verwiesen.
  • Die schmelzgeblasenen Fasern werden so bereits vor der Hydroverwirbelung infolge des Schäumungseffektes mit dem schaumgeformten Faservlies vermischt und mit diesen vereinigt. Beim anschließenden Hydroverwirbeln werden die unterschiedlichen Fasertypen verwirbelt und verschlungen und es wird ein Verbundmaterial erhalten, in dem alle Fasertypen im wesentlichen homogen vermischt und ineinander integriert sind. Die feinen mobilen schmelzgeblasenen Fasern werden in einfacher Weise um die anderen Fasern gewunden und mit diesen verschlungen, so daß ein Material sehr hoher Festigkeit erhalten wird. Die Energiezufuhr, die für die Hydroverwirbelung notwendig ist, ist relativ gering, d. h. das Material ist leicht zu verwirbeln. Die Energiezufuhr bei der Hydroverwirbelung liegt etwa zwischen 50 und 300 kWh/t.
  • Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der zuerst beschriebenen durch die Tatsache, daß eine vorgeformte Gewebeschicht oder ein Spunlaced-Material 17, d. h. ein hydroverwirbelter Vliesstoff verwendet wird, auf den die schmelzgeblasenen Fasern 11 gelegt werden; danach wird das schaumgeformte Faservlies 15 über die schmelzgeblasenen Fasern gelegt. Die drei Faserschichten werden durch den Schäumungseffekt vermischt und werden in der Verwirbelungsstation 16 unter Bildung eines Verbundmaterials 24 hydroverwirbelt.
  • Nach der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform wird ein erstes schaumgeformtes Faservlies 18 aus einer ersten Stoffablaufbox 19 auf das Sieb 12 gelegt, über das Faservlies werden die schmelzgeblasenen Fasern 11 gelegt und schließlich wird ein zweites schaumgeformtes Faservlies 20 aus einem zweiten Stoffablaufkasten 21 darauf geschichtet. Die Faservliese, 18 und 20, die übereinandergelegt sind, werden durch die Schäumungswirkung vermischt und danach hydroverwirbelt, während sie immer noch vom Sieb 12 gestützt werden. Es ist natürlich auch möglich, nur das erste schaumgeformte Faservlies 18 und die schmelzgeblasenen Fasern 11 zu haben und diese zwei Schichten miteinander durch Wasserstrahlen zu verwirbeln.
  • Die Ausführungsform gemäß Fig. 4 unterscheidet sich von der vorherigen durch die Tatsache, daß die schmelzgeblasenen Fasern 11 auf ein getrenntes Sieb 22 gelegt werden und die vorgeformte schmelzgeblasene Bahn 23 zwischen die zwei schaumformenden Stationen 18 und 20 geführt wird. Es ist natürlich möglich, eine entsprechend vorgeformte schmelzgeblasene Bahn 23 auch in den in Fig. 1 und 2 gezeigten Vorrichtungen zu verwenden, wodurch ein Schaumformen nur von der Oberseite der schmelzgeblasenen Bahn 23 erfolgt.
  • Nach der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform wird eine Schicht schmelzgeblasener Fasern 11 direkt auf ein erstes Sieb 12a gelegt, wonach ein erstes schaumgeformtes Faservlies 18 über die schmelzgeblasene Schicht gelegt wird. Das Faservlies wird dann auf ein zweites Sieb 12b transferiert und umgedreht, wonach ein zweites schaumgeformtes Faservlies 20 auf die "schmelzgeblasene Seite" von der entgegengesetzten Seite gelegt wird. Das Faservlies wird auf ein Verwirbelungssieb 12c transferiert und durch Wasserstrahlen verwirbelt. Zur Vereinfachung ist das Faservlies in Fig. 5 nicht entlang den Transportteilen zwischen den Formungs- und Verwirbelungsstationen gezeigt.
  • Nach einer weiteren alternativen Ausführungsform (nicht gezeigt) werden die schmelzgeblasenen Fasern direkt in die geschäumte Faserdispersion vor oder während der Bildung derselben, geführt. Die Zumischung der schmelzgeblasenen Fasern kann beispielsweise im Stoffablaufkasten erfolgen.
  • Die Hydroverwirbelung wird vorzugsweise in bekannter Weise von beiden Seiten des Fasermaterials durchgeführt, wobei ein auf beiden Seiten gleichmäßigeres Material erhalten wird.
  • Nach einer Hydroverwirbelung wird das Material 24 getrocknet und aufgerollt. Das Material wird dann in bekannter Weise auf ein geeignetes Format gebracht und verpackt.
    • BEISPIEL 1
  • Eine schaumgeformte Faserdispersion, die ein Gemisch aus 50% Pulpefasern chemischer Kraft-Pulpe und 50% Polyester-Fasern (1,7 dtex, 19 mm) enthielt, wurde auf eine Bahn schmelzgeblasener Fasern (Polyester, 5 bis 8 um) mit einem Flächengewicht von 42,8 g/m² gelegt; diese wurden miteinander hydroverwirbelt, wobei ein Verbundmaterial mit einem Flächengewicht von 85,9 g/m² erhalten wurde. Die Energiezufuhr bei der Hydroverwirbelung war 78 kWh/t. Das Material wurde von beiden Seiten hydroverwirbelt. Die Zugfestigkeit im trockenen und nassen Zustand, die Dehnung und die Absorptionskapazität des Materials wurden gemessen und die Resultate sind in der folgenden Tabelle angegeben. Als Referenzmaterialien wurden ein schaumgeformtes Faservlies (Ref. 1) und ein schmelzgeblasenes Gewebe hydroverwirbelt. Die Resultate der Messungen dieser Referenzmaterialien, sowohl getrennt wie auch zu einem Doppelschichtmaterial zusammengelegt, sind in Tabelle 1 aufgeführt. TABELLE 1 TABELLE 1 (Fortsetzung)
  • Wie aus den obigen Meßresultaten zu ersehen ist, war die Zugfestigkeit sowohl im trockenen wie auch im nassen Zustand und in Tensidlösung für das Verbundmaterial beträchtlich höher als für die kombinierten Referenzmaterialien. Dies zeigt an, daß zwischen den schmelzgeblasenen Fasern und den anderen Fasern eine gute Mischung besteht, was in einer Erhöhung der Materialfestigkeit resultiert.
  • In Fig. 9 ist der Zugindex in trockenem und nassen Zustand und in Tensidlösung für die verschiedenen Materialien als Balkendiagramm dargestellt.
  • Die Gesamtabsorption des Verbundmaterials ist fast so gut wie für das Referenzmaterial 1, das ein entsprechendes Spunlaced-Material ohne Zumischung schmelzgeblasener Fasern ist. Andererseits war die Absorption beträchtlich höher als für das Referenzmaterial 2, d. h. reines schmelzgeblasenes Material.
  • In Fig. 7 ist die Porenvolumenverteilung des schaumgeformten Referenzmaterials Ref. 1 in mm³/um.g und das normalisierte kumulative Porenvolumen in % angegeben. Es ist zu erkennen, daß der Hauptteil der Poren im Material zwischen 60 und 70 um sind. In Fig. 7 ist die entsprechende Porenvolumenverteilung für das schmelzgeblasene Material, Ref. 2, dargestellt. Der Hauptteil der Poren in diesem Material ist unter 50 um. Aus Fig. 8, die die Porenvolumenverteilung des Verbundmaterials gemäß oben zeigt, ist zu ersehen, daß die Porenvolumenverteilung für dieses Material beträchtlich breiter ist als für die zwei Referenzmaterialien. Dies zeigt an, daß im Verbundmaterial eine wirksame Mischung der Fasern vorliegt. Eine breite Porenvolumenverteilung in einer Faserstruktur verbessert die Absorptions- und Flüssigkeitsverteilungseigenschaften des Materials und ist damit vorteilhaft.
  • Auch aus den elektronenmikroskopischen Aufnahme gemäß Fig. 10, die das Verbundmaterial zeigt, das nach dem obigen wünschenswerten Beispiel hergestellt ist, ist zu erkennen, daß die Faser gut miteinander vermischt und ineinander integriert sind.
    • Beispiel 2
  • Es wurden eine Reihe hydroverwirbelter Materialien unterschiedlicher Faserzusammensetzung produziert und bezüglich der Zugfestigkeit im nassen und trockenen Zustand, der Reißarbeit und der Dehnung beurteilt.
  • Material 1: Eine schaumgeformte Faserdispersion, die 100% Pulpefasern von chemischer Kraftpulpe, Flächengewicht 20 g/m² enthielt, wurde auf beide Seiten einer sehr leicht thermogebundenen, leicht komprimierten Schicht aus Spunbond-Fasern aus Polypropylen (PP), 1,21 dtex, Flächengewicht 40 g/mm², gelegt und das ganze wurde miteinander hydroverwirbelt. Die Zugfestigkeit der PP-Fasern war 20 cN/tex, der E-Modul war 201 cN/tex und die Dehnung war 160%. Das Material wurde von beiden Seiten hydroverwirbelt. Die Energiezufuhr beim Hydroverwirbeln war 57 kWh/t.
  • Material 2: Eine Schicht von Gewebepapier aus chemischen Pulpefasern wurde auf beide Seiten eines Spunbond-Materials, das gleiche wie Material A oben, gelegt. Das Material wurde von beiden Seiten hydroverwirbelt. Die Energiezufuhr beim Hydroverwirbeln war 55 kWh/t.
  • Material 3: Eine schaumgeformte Faserdispersion, die 100% Pulpefasern aus chemischer Kraftpulpe, Flächengewicht 20 g/m², enthielt, wurde auf beide Seiten einer sehr leicht thermogebundenen, leicht komprimierten Schicht aus Spunbond-Fasern aus Polyester (PET) 1,45 dtex, Flächengewicht 40 g/m², gelegt und das ganze wurde miteinander hydroverwirbelt. Die Zugfestigkeit der PET-Fasern war 22 cN/tex, der E-Modul war 235 cN/tex und die Dehnung war 76%. Das Material wurde von beiden Seiten hydroverwirbelt. Die Energiezufuhr beim Hydroverwirbeln war 59kWh/t.
  • Material 4: Eine Schicht Gewebepapier aus Pulpefasern (85% chemische Pulpe und 15% CTMP) mit dem Flächengewicht von 26 g/m² wurde auf beiden Seiten eines Spunbond-Materials, dasselbe wie bei Material A oben, gelegt. Das Material wurde von beiden Seiten hydroverwirbelt. Die Energiezufuhr beim Hydroverwirbeln war 57 kWh/t.
  • Material 5: Ein naß abgelegtes Faservlies, das 50% Polyester (PET)- Fasern (1,7 dtex, 19 mm) und 50% Pulpefasern aus chemischer Pulpe enthielt, wurde mit einer Energiezufuhr von 71 kWh/t hydroverwirbelt. Das Flächengewicht des Materials war 87 g/m². Die Zugfestigkeit der PET-Fasern war 55 cN/tex, der E-Modul war 284 cN/tex und die Dehnung war 34%.
  • Material 6: Dasselbe wie bei Material 5 oben, allerdings wurde mit beträchtlich höherer Energiezufuhr, 301 kWh/t hydroverwirbelt. Das Flächengewicht des Materials war 82,6 g/m².
  • Die Materialien 1 und 3 sind erfindungsgemäße Verbundmaterialien, während die Materialien 2 und 4 Laminatmaterialien außerhalb des Umfangs der Erfindung sind und als Referenzmaterialien bezeichnet werden sollen. Die Materialien 5 und 6 sind herkömmliche hydroverwirbelte Materialien und sollten ebenfalls als Referenzen angesehen werden. Die Energiezufuhr bei der Hydroverwirbelung von Material 5 war in derselben Größenordnung wie die, die zur Hydroverwirbelung der Materialien 1 bis 4 verwendet wurde, während die Energiezufuhr bei der Hydroverwirbelung von Material 6 beträchtlich höher war.
  • Die Resultate der Messungen sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben. TABELLE 2 TABELLE 2 (Fortsetzung)
  • Die Resultate zeigen höhere Festigkeitswerte für die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien (Material 1 und 3) verglichen mit den entsprechenden Laminatmaterialien (Materialien 2 und 4) und verglichen mit dem naß abgelegten Referenzmaterial (Material 5), das mit einer äquivalenten Energiezufuhr verwirbelt worden war. Insbesondere die Zugfestigkeitswerte sowohl trocken wie auch naß und im Tensid sind für die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien, verglichen mit den Referenzmaterialien, beträchtlich höher. Die hohen Festigkeitswerte beweisen, daß ein Verbundmaterial mit sehr gut integrierten Fasern vorliegt.
  • Für Material, das mit beträchtlich höherer Energiezufuhr (etwa 5-mal höher) als die Verbundmaterialien verwirbelt worden war, ist die Zugfestigkeit in trockenem Zustand auf dem gleichen Niveau wie die für die Verbundmaterialien. Die relative Naß- und Tensidfestigkeit wie auch der Reißarbeitsindex sind deutlich unter denen für die Verbundmaterialien.
  • Als weiterer Vergleich wurden zwei Schichten der Spunbond- Materialien, die in den obigen Tests verwendet wurden, hydroverwirbelt. Diese Materialien werden als Material 6 und 7 bezeichnet.
  • Material 7: Zwei Schichten PP-Spunbond (Spinnvlies), 1,21 dtx, jeweils mit dem Flächengewicht von 40 g/m² wurden mit einer Energiezufuhr von 66 kWh/t hydroverwirbelt.
  • Material 8: Zwei Schichten PET-Spunbond (Spinnvlies), 1,45 dtex, jedes mit dem Fächengewicht von 40 g/m², wurden mit einer Energiezufuhr von 65 kWh/t hydroverwirbelt.
  • Die Meßresultate, die mit diesen Materialien erhalten wurden, sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben. TABELLE 3
  • Wie zu erkennen ist, haben diese Materialien in allen Punkten beträchtlich niedrigere Festigkeitswerte als die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien.
  • Das erfindungsgemäße Verbundmaterial hat sehr Festigkeitswerte bei sehr niedriger Energiezufuhr beim Verwirbeln. Der Grund dafür ist der, daß die homogene Fasermischung, die geschaffen wurde, die synthetischen Fasern und Pulpefaser im Fasernetzwerk zusammenarbeiten, so daß ungewöhnlich günstige synergistische Effekte erzielt werden. Die hohen Werte für Dehnung und Reißarbeit beweisen, daß hier ein Verbundmaterial mit sehr gut integrierten Fasern vorliegt und daß diese so zusammenarbeiten, daß das Material sehr große Verformungen aufnehmen kann, ohne zu reißen.
  • Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die in den Zeichnungen dargestellten und oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern kann innerhalb des Umfangs der Ansprüche modifiziert werden.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen durch Hydroverwirbelung einer Fasermischung, die Endlosfilamente und Naturfasern und/oder synthetische Stapelfasern enthält, gekennzeichnet durch Schaumformen eines Faservlieses (14; 18; 20) aus Naturfasern und/oder synthetischen Stapelfasern und Hydroverwirbelung der geschäumten Faserdispersion mit den Endlosfilamenten (11; 23) zur Bildung eines Verbundmaterials (24), in dem die Enslosfilamente gut in den Rest der Fasern integriert sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumformen direkt auf einer Schicht aus Endlosfilamenten (11; 23) erfolgt und ein Ablaufen des schaumgeformten Faservlieses (14) durch die Filamentschicht erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht aus Endlosfilamenten (11) direkt über eine geschäumte Faserdispersion (18) gelegt wird, worauf sich ein Ablaufen der geschäumten Faserdispersion anschließt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht aus Endlosfilamenten (11; 23) zwischen zwei geschäumten Faserdispersionen (18; 20) gelegt wird, worauf sich ein Ablaufen der geschäumten Faserdispersionen anschließt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfilamente (11; 23) auf eine vorgeformte Schicht (17) aus Gewebe oder Vliesstoff gelegt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfilamente direkt in eine geschäumte Fasersuspension vor oder während der Bildung einer geschäumten Faserdispersion geführt werden.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der geschäumten Faserdispersion Pulpefasern vorliegen.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfilamente (11; 23) in Form einer relativ lockeren offenen gewebeartigen Faserstruktur vorliegen, in der die Fasern im wesentlichen unabhängig voneinander sind, so daß sie einfach voneinander gelöst und mit den Fasern in der geschäumten Faserdispersion vereinigt werden können.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfilamente schmelzgeblasene Fasern und/oder Spunbond-Fasern sind.
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