DE69700245T2

DE69700245T2 - Verfahren zum Herstellen einer Form

Info

Publication number: DE69700245T2
Application number: DE69700245T
Authority: DE
Inventors: Matsuoka Takeshi Matsuoka Takeshi
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1996-03-26
Filing date: 1997-03-25
Publication date: 2000-05-04
Anticipated expiration: 2017-03-26
Also published as: DE69700245D1; TW312647B; EP0798095A1; JP3435972B2; US5756243A; JPH09254159A; EP0798095B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen ein Verfahren zur Herstellung einer Form, und insbesondere betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung einer Form, die zum Prägen verwendet wird.
Eine herkömmliche Form, die zum Prägen verwendete wird, (wobei ein Muster, das in einer Oberfläche einer Form ausgeformt ist, auf die Oberfläche eines Produktes übertragen wird, das in der Form geformt worden ist, die beispielsweise dann verwendet wird, wenn ein Muster einer Form auf ein Kunststoffprodukt übertragen wird) wird dadurch hergestellt, daß eine Hohlraumoberfläche (eine produktbildende Oberfläche) der Form maschinell bearbeitet wird. Dies kann dadurch durchgeführt werden, daß die Oberfläche durch Fräsen oder durch elektrische Entladung bearbeitet wird, daß die bearbeitete Hohlraumoberfläche geschliffen wird und daß schließlich in die geschliffene Oberfläche ein Prägemuster geprägt wird.
Bei dem Frässchritt wird eine Kugelfingerfräse verwendet, die eine Spitze mit einem halbkugelförmigen Aufbau hat, und es wird ein Aufrauhvorschub bzw. schrittweiser Vorschub von 1,0 bis 2,0 mm ausgewählt. Die Oberfläche der Form wird anschließend auf eine Rauheit von 15 bis 40 um bearbeitet. Ein Bereich der Form, wo der Raum zu eng ist, um die Fingerfräse aufzunehmen, oder wo die Tiefe zu tief ist, daß sie die Spitze der Fingerfräse erreicht, wird durch elektrische Entladung bearbeitet. Während der Bearbeitung durch elektrische Entladung wird die elektrische Entladeenergie pro elektrischer Entladung derart ausgewählt, daß bei der Oberflächenrauheit die gleiche Größenordnung erzielt wird, wie bei dem Prägen (d. h., die Rauheit von 15 bis 40 um).
Während des Schleifschrittes wird die bearbeitete Oberfläche mittels eines Schleifsteines oder eines Schleifpapieres manuell oder unter Verwendung eines Roboters derart geschliffen, daß sie eine Rauheit hat, die geringer als 3 bis 5 um ist.
Während des Prägeschrittes beträgt die Tiefe der Prägung gewöhnlich 20 bis 130 um, obwohl sich die Tiefe der Prägung gemäß dem Prägemuster geringfügig ändert. Die geschliffene Hohlraumoberfläche der Form wird gereinigt, sie wird mit einem säurebeständigen, lichtempfindlichen bzw. fotosensiblen Film beschichtet und sie wird anschließend an einem Film angebracht, auf welchem ein Prägemuster erzeugt worden ist. Anschließend wird die Oberfläche Licht ausgesetzt und derart entwickelt, daß nur der dem Licht ausgesetzte Abschnitt des säurebeständigen, lichtempfindlichen Filmes fest wird. Anschließend wird unter Verwendung einer Säureflüssigkeit nur der Abschnitt der geschliffenen Hohlraumoberfläche, der einem nicht festgewordenen Abschnitt des säurebeständigen, lichtempfindlichen Filmes entspricht, derart korrodiert, daß die Oberfläche der Form geprägt ist.
Bei dem herkömmlichen Verfahren zum Herstellen einer Prägeform ist es jedoch notwendig, daß ein Schleifen durchgeführt wird, und für die Durchführung dieses Schleifschrittes werden viel Zeit und Arbeit verbraucht. Außerdem ist die Rauheit zu grob oder zu fein, weil die optimale Oberflächenrauheit für die Bearbeitung nicht vorgegeben ist. In diesem Fall würden eine übermäßig grobe Rauheit oder eine übermäßig feine Rauheit die Schleifzeit zu lange machen.
Die US-A-5 256 360 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Präzisionsmikrofilters. Unter Verwendung der Mikrobearbeitungstechnologie wird eine Mikro-Form hergestellt, um eine Filterform mit einer Vielzahl von stabförmigen Vorsprüngen herzustellen, die die Form, die Abmessungen und den Abstand haben, die für die Poren eines fertiggestellten Mikrofilters erforderlich sind. In die Mikro-Form wird eine Formmasse eingefüllt und die Formmasse kann erstarren, so daß ein Mikrofilter gebildet wird, dessen Durchgänge bzw. Poren genau den stabförmigen Vorsprüngen der Form entsprechen. Dieses Verfahren ist nicht dafür geeignet, um eine Form zum Prägen herzustellen, bei der ein in der Oberfläche des Hohlraumes ausgebildetes Muster auf die Oberfläche eines in der Form geformten Produktes übertragen wird.
Die JP-A-61265207 offenbart ein Schleifwerkzeug. Das Schleifwerkzeug wird dadurch hergestellt, daß auf dem Fräswerkzeug harte Schleifkörner aus Diamant und CBN galvanisch abgeschieden werden. Dieses Werkzeug wird dafür verwendet, um ein sprödes Material (Keramik oder Kunstharz bzw. Harz für eine Gel-Feinschicht) zu bearbeiten, wodurch das Werkzeug abgetragen wird.
Hinsichtlich des vorher Erwähnten ist es Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer Form vorzusehen, bei dem ein Schleifvorgang weggelassen und die Rauheit zur Bearbeitung der Hohlraumoberfläche optimiert werden können.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren beinhaltet einen Ablauf zur Herstellung einer Form mit einer Hohlraumoberfläche, von der wenigstens ein Bereich geprägt worden ist. Das Verfahren weist den Schritt, bei dem der Bereich der Hohlraumoberfläche bis zu einer bestimmten bzw. gesteuerten bzw. geregelten Rauheit bearbeitet wird, und den Schritt auf, bei dem der bearbeitete Bereich der Hohlraumoberfläche mit einer bestimmten Prägung geprägt wird, welche eine gewisse Tiefe aufweist, wobei das Verhältnis der Rauheit zur Prägetiefe auf einen bestimmten Wert geregelt bzw. gesteuert ist.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren kann deshalb, weil die Rauheit während der Bearbeitung gemäß der Prägetiefe derart gesteuert wird, daß sie geringer ist als eine vorbestimmte Rauheit, ein Schleifen weggelassen werden, wobei fast verhindert wird, daß die Bearbeitungsrauheit auf der geprägten Oberfläche verbleibt. Aufgrunddessen, daß der Schleifschritt weggelassen wird, ist viel Zeit und Arbeit eingespart worden, die vorher zum Schleifen notwendig waren.
Die obige und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung bei Betrachtung zusammen mit den beigefügten Figuren, in welchen gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen tragen, offensichtlicher und schneller erkennbar.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Formvorrichtung mit einer Form, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist;
Fig. 2 eine Schnittansicht der Hohlraumoberfläche der Form, wobei das Abmessungsverhältnis zwischen der bearbeiteten Oberfläche und der Tiefe der Prägung dargestellt ist;
Fig. 3 eine Schnittansicht der Hohlraumoberfläche, wobei das Abmessungsverhältnis zwischen der Rauheit der Hohlraumoberfläche und einer Kugelfingerfräße und ihr Aufrauhvorschub, der während des Fräsens verwendet wird, dargestellt sind; und
Fig. 4 eine graphische Darstellung, die das Verhältnis zwischen der Rauheit der Hohlraumoberfläche und der elektrischen Entladeenergie während der Bearbeitung durch elektrische Entladung darstellt.
Wie oben erörtert worden ist, beinhalten andere bekannte Verfahren zum Herstellen einer Form einen Schleifschritt. Es gibt mehrere Gründe dafür, warum ein Schleifen bei der Herstellung einer zum Prägen verwendeten Form als ein notwendiger Schritt empfunden wurde:
1. Es ist erkannt worden, daß die Rauheit, die für das Prägen erforderlich ist, nicht durch die Rauheit befriedigt werden kann, die nur während der Bearbeitung erzielt wird.
2. Es ist geglaubt worden, daß ein Absatz bzw. eine Stufe in der Struktur, die zwischen der Oberfläche, die durch ein Fräsen bearbeitet worden ist, und der Oberfläche, die durch elektrische Entladung bearbeitet worden ist, nur durch ein Schleifen entfernt werden kann.
3. Es ist erkannt worden, daß dann, wenn während der Bearbeitung ein relativ tiefer Kratzer erzeugt worden ist, der Kratzer nur durch ein Schleifen entfernt werden kann.
Bei der Entwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden Gegenmaßnahmen entdeckt, die die oben erwähnten drei Punkte angehen, wobei somit die Überlegung aufgeworfen worden ist, daß es möglich wäre, bei den Herstellungsschritten der Form ein Schleifen wegzulassen. Insbesondere ist in Bezug auf obigen Punkt 1 herausgefunden worden, daß es in Bezug auf das Aussehen kein Problem wäre, wenn die Rauheit von der Bearbeitung in der geprägten Oberfläche bleibt, weil die Prägetiefe gewöhnlich 20 bis 130 um beträgt und verhältnismäßig größer ist als die Oberflächenrauheit (15 um), die gewöhnlich während der Bearbeitung erzielt wird. Was das oben unter Punkt 2 Erwähnte betrifft, würde dadurch, daß überall eine Bearbeitung durch eine numerische Steuerung übernommen wird, in der bearbeiteten Oberfläche kein Absatz in der Struktur erzeugt werden. Was das unter dem obigen Punkt 3 Erörterte betrifft, kann dadurch, daß die Umdrehungsgeschwindigkeit derart gesteuert wird, daß sie hoch ist, und dadurch, daß die Frästiefe während des Fräsens derart gesteuert wird, daß sie nicht tief ist, die Qualität der bearbeiteten Oberfläche hoch und stabil bzw. gleichbleibend gemacht werden.
Um bei der Entwicklung der vorliegenden Erfindung das Schleifen zu beseitigen, ist entdeckt worden, daß die Rauheit bei der Bearbeitung von einem Bereich der Hohlraumoberfläche der Form gemäß der Tiefe der Prägung, die in diesem Bereich der Hohlraumoberfläche der Form ausgeformt werden soll, d. h. auf der Grundlage der Prägetiefe gesteuert werden sollte. Der Grund dafür ist der, daß die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche auf der geprägten Oberfläche bleiben und auf die Produktoberfläche übertragen werden würde, wenn die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche in Bezug auf die Tiefe der bestimmten Prägung zu groß ist. In diesem Fall muß nicht angemerkt werden, daß sich das Verhältnis der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche zu der Prägetiefe gemäß der Erscheinungsqualität ändert, die bei bestimmten Kunstharzprodukten erforderlich ist. Insbesondere im Falle von Fahrzeugteilen sollte das Verhältnis für die obere Fläche eines Kühlergrills und einer Instrumententafel ein kleiner Wert sein, weil die in diesen Bereichen erforderliche Erscheinungsqualität hoch ist, während das Verhältnis für die untere Fläche eines Stoßfängers und einer Reibplatte ein großer Wert sein kann, weil die Erscheinungsqualität dieser Bereiche niedrig ist.
Fig. 2 stellt das Verhältnis zwischen der Rauheit (Rz) von einem Bereich der Hohlraumoberfläche einer Form 2 und einer Tiefe (z) einer Prägung b dar. Durch verschiedene Tests, die für die Entwicklung der vorliegenden Erfindung durchgeführt worden sind, wird das Verhältnis der Rauheit (Rz) zur Prägetiefe (z) auf einen bestimmten Wert eingestellt, der geringer als 0,6 ist, insbesondere bevorzugt in einen Bereich von 0,1 bis 0,3 liegt und besonders bevorzugt ungefähr 0,2 beträgt. Daher wird die Rauheit (Rz) während der Bearbeitung auf den Wert geregelt bzw. gesteuert, der durch die folgende Gleichung berechnet wird:
Rauheit (Rz) = Prägetiefe (z) · 0,2
Der Grund, warum ein Verhältnis verwendet wird, das geringer als 0,6 ist, ist der, daß wenn das Verhältnis 0,6 ist, dann verbleibt zwar die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche geringfügig auf der geprägten Oberfläche und sie wird auf die Oberfläche des Kunstharzproduktes geringfügig übertragen, aber die verbleibende Rauheit liegt in Bezug auf das Aussehen von Produkten, bei welchen die erforderliche Erscheinungsqualität niedrig ist, in einem zulässigen Bereich, und wenn das Verhältnis größer als 0,6 ist, überschreitet die Erscheinungsqualität die zulässige Grenze. Der Grund dafür, warum ein Verhältnis von ungefähr 0,2 bevorzugt verwendet wird, ist der, daß die Übertragung der Bearbeitungsrauheit, die auf der geprägten Oberfläche der Hohlraumoberfläche verbleibt, auf die Kunstharzprodukte nicht länger erkennbar ist, und daher kann das Prägen bei Produkten angewandt werden, bei welchen die erforderliche Qualität des Aussehens hoch ist. Obwohl die Qualität des Aussehens dann, wenn das Verhältnis zu niedrig ist, um so höher ist, je niedriger das Verhältnis ist, ist der Zeitraum lang, der für eine Bearbeitung (die ein Fräsen oder eine Bearbeitung durch elektrische Entladung sein kann) erforderlich ist. Daher sollte das Verhältnis wenigstens gleich oder größer als 0,1 sein.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Form wird wenigstens ein Bereich einer Hohlraumoberfläche einer Form als erstes durch Fräsen und/oder elektrische Entladung bearbeitet und anschließend wird der bearbeitete Abschnitt der Hohlraumoberfläche der Form direkt, d. h. ohne Schleifen vor dem Prägen, geprägt. Um während der Bearbeitung des Bereiches der Hohlraumoberfläche der Form den Schleifvorgang zu beseitigen, wird die Rauheit der Bearbeitung gemäß der Prägetiefe, die auf dieser Oberfläche ausgeformt werden soll, geregelt bzw. gesteuert. Die Regelung bzw. Steuerung der Rauheit der Bearbeitung kann auf die folgende Art und Weise durchgeführt werden.
In dem Fall, wo die Bearbeitung ein Fräsen unter Verwendung einer Kugelfingerfräse mit einem Werkzeug 9 ist, das eine halbkugelförmige Spitze hat, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, wird die Bearbeitungsrauheit (Rz) durch die folgende Gleichung bestimmt:
Rz = C + (d² + s² + x² + y² + z&sub1;²)1/2
worin: Rz: Bearbeitungsrauheit
d: Datentoleranz (Toleranz von NC-Daten)
s: minimaler Einstellwert für die Daten
x: Maschinengenauigkeit in einer x-Richtung einschließlich eines Spiels eines Zahnrades, etc.
y: Maschinengenauigkeit in einer y-Richtung einschließlich eines Spiels eines Zahnrades, etc.
z&sub1;: Maschinengenauigkeit in einer z-Richtung einschließlich eines Spiels eines Zahnrades, etc.
C: Quantität, die durch die folgende Gleichung bestimmt worden ist (siehe Fig. 3):
C = R - R cos θ
θ = sin&supmin;¹(P/2R)
worin: R: Radius der Spitze der Kugelfingerfräse
P: Aufrauhvorschub (siehe Fig. 3)
Dadurch, daß der Radius R des Werkzeugs 9 und der Aufrauhvorschub P der Daten 10 ausgewählt werden, kann die Quantität C gesteuert werden, und durch das Steuern der Quantität C kann die Rauheit Rz eingestellt werden. Wenn daher die Prägetiefe z spezifiziert oder vorgegeben ist, werden die Werte von R und P derart ausgewählt, daß die Rauheit Rz wenigstens geringer als 0,6, vorzugsweise ungefähr 0,2 ist.
In dem Fall, wo die Bearbeitung eine Bearbeitung durch elektrische Entladung ist, wie es in Fig. 4 dargestellt ist, kann deshalb, weil zwischen der Oberflächenrauheit (Rz) und der elektrischen Entladeenergie (elektrischer Strom · Pulsweite) eine Wechselbeziehung vorhanden ist, der Wert der Oberflächenrauheit (Rz) durch Auswählen der elektrischen Entladeenergie gesteuert bzw. geregelt werden. In diesem Fall ist die Oberflächenrauheit (Rz) geringer, je geringer die elektrische Entladeenergie ist.
In den Tests aus Fig. 4 konnte beispielsweise in einem Fall, wo für eine Prägetiefe von 0,2 mm eine Oberflächenrauheit von 25 um erforderlich war, die Oberflächenrauheit von 25 um dadurch erzielt werden, daß ein elektrischer Strom von 10 A und eine Pulsweite von 4 oder ein elektrischer Strom von 8 A und eine Pulsweite von 5 bis 6 ausgewählt worden sind. In den Tests aus Fig. 4 war das Material der Elektrode Kupfer, das Material der Form war Stahl, die Elektrode war eine Anode, die angelegte Spannung betrug 0 V, der Druck der bei der Bearbeitung durch elektrische Entladung verwendeten Flüssigkeit betrug 0,1 bis 0,2 kg/cm² und der Auslastungsgrad betrug 50%. Der elektrische Strom wurde in einem Bereich von 5 A bis 100 A geändert.
Wie oben erörtert worden ist, wird bei der Bearbeitung durch Fräsen oder bei der Bearbeitung durch elektrische Entladung die Oberflächenrauheit von weniger als 0,6 · z, besonders bevorzugt von ungefähr 0,2 · z erzielt, so daß die bearbeitete Oberfläche geprägt werden kann, ohne daß sie vor dem Prägen geschliffen wird.
Das Prägen wird auf die gleiche Art und Weise wie das herkömmliche Prägen durchgeführt. Insbesondere wird die bearbeitete Oberfläche der Form gereinigt, anschließend mit einem säurebeständigen, lichtempfindlichen Film beschichtet und anschließend mit einem Film beaufschlagt, auf welchem ein Prägemuster erzeugt ist. Anschließend wird die Oberfläche Licht ausgesetzt und derart entwickelt, daß nur der Bereich des säurebeständigen, lichtempfindlichen Films, der dem Licht ausgesetzt ist, erstarrt. Anschließend wird unter Verwendung einer Säureflüssigkeit nur der Bereich der geschliffenen Hohlraumoberfläche, der einem nicht erstarrten Bereich des säurebeständigen, lichtempfindlichen Films entspricht, derart korrodiert, daß die Oberfläche der Form geprägt ist.
Wie in Fig. 1 dargestellt ist, wird die hergestellte Form 2 in der Formvorrichtung angeordnet, und zwischen der Form 2 und der Kernform 3 ist Hohlraum vorhanden. Die Form 2 ist mit einer unteren Platte 7 gekoppelt und die Kernform 3 ist mit einer oberen Platte 6 gekoppelt. Von der Einspritzdüse 8 wird geschmolzenes Kunstharz bzw. Harz in den Hohlraum eingespritzt. Wenn das geschmolzene Kunstharz abgekühlt und erstarrt ist, wird Kunststoffprodukt 1 aus Kunstharz erzeugt. Das Prägemuster der geprägten Oberfläche a wird auf die Oberfläche des Kunststoffproduktes 1 übertragen. Wenn die Formen 2 und 3 offen sind, wird das Produkt 1 durch einen Ausdrückstift 4, der durch eine Ausdrückplatte 5 gedrückt wird, aus der Formvorrichtung herausgedrückt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Form ist die Anzahl der Herstellungsschritte verringert, weil der Schleifschritt beseitigt ist, was zu einer Verringerung der Kosten führt. Wenngleich ein Kunststoffprodukt, dessen Dicke aufgrund der mit dem Schleifen im Zusammenhang stehenden Aussparung der Oberfläche um 5 bis 10% angestiegen ist, unter Verwendung der herkömmlichen Form hergestellt worden ist, ist unter Verwendung der Form, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden ist, ein Kunststoffprodukt mit einer exakten, bestimmten Dicke hergestellt worden.
Erfindungsgemäß werden die folgenden technischen Vorteile erzielt.
1. Weil das Verhältnis von Bearbeitungsrauheit zu Prägetiefe derart gesteuert wird, daß es ein bestimmter Wert ist, kann bei dem Formherstellungsvorgang das Schleifen weggelassen werden, wodurch verhindert wird, daß die Rauheit aufgrund der Bearbeitung auf der geprägten Oberfläche der Form in bedeutendem Maße verbleibt.
Weil der Schleifschritt weggelassen wird, können außerdem viel Zeit und Arbeit vermieden werden.
Auch wenn das Verhältnis von Bearbeitungsrauheit zu Prägetiefe derart ausgewählt wird, daß es gleich oder geringer als 0,6 ist, wird die Übertragung der Bearbeitungsrauheit, die auf der geprägten Oberfläche verbleibt, auf das Produkt im wesentlichen verhindert.
Wenn das Verhältnis derart ausgewählt wird, daß es ungefähr 0,2 beträgt, ist außerdem die übertragene Bearbeitungsrauheit, die auf der geprägten Oberfläche verbleibt, auf das Produkt fast nicht erkennbar.
Wenn das Verhältnis derart ausgewählt wird, daß es gleich oder größer als 0,1 ist, bleibt außerdem ein zeitlicher Anstieg der Bearbeitung auf einem zulässigen Niveau.
Auch wenn eine Bearbeitung durch Fräsen verwendet wird, kann die Oberflächenrauheit durch Auswählen des Radius von dem Fräswerkzeug und des Aufrauhvorschubs gesteuert werden.
Schließlich kann dann, wenn die verwendete Bearbeitung eine Bearbeitung durch elektrische Entladung ist, die Oberflächenrauheit durch Auswahl der Höhe der elektrischen Entladeenergie gesteuert werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Form mit einer Hohlraumoberfläche, welche für das Übertragen eines in der Oberfläche des Hohlraums ausgebildeten Musters auf die Oberfläche des in der Form geformten Produkts mindestens geprägt ist, umfassend die Schritte:

- Bearbeitung eines Bereichs der Hohlraumoberfläche (a) bis zu einer bestimmten Rauheit (Rz); und

- Prägen dieses Bereichs der Hohlraumoberfläche (a) mit einer spezifischen Prägung, welche eine gewisse Tiefe (z) aufweist, wobei ein Verhältnis der Rauheit (Rz) der Hohlraumoberfläche zur Tiefe (z) der Prägung auf einen bestimmten Wert geregelt ist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Prägung ohne Schleifen des Bereichs der Hohlraumoberfläche (a) durchgeführt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Wert kleiner oder gleich 0,6 ist.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 oder 3 wobei der Wert größer oder gleich 0,1 ist.

5. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Wert etwa 0,2 beträgt.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Bearbeitung aus einem Fräsen besteht.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei die Rauheit (Rz) durch Auswahl eines Radius (R) einer Spitze einer Kugelfingerfräse (9) und eines Aufrauhvorschubs (P) erzielt wird.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei diese Bearbeitung aus einer Bearbeitung durch elektrische Entladung besteht.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei die Rauheit durch Auswahl einer elektrischen Entladeenergie erzielt wird.

10. Verfahren zur Herstellung einer Form mit einer Hohlraumoberfläche, welche für das Übertragen eines in der Oberfläche des Hohlraums ausgebildeten Musters auf die Oberfläche des in der Form geformten Produkts geprägt ist, umfassend die Schritte:

- Prägen dieses Bereichs der Hohlraumoberfläche (a) mit einer bestimmten Prägung, welche eine bestimmte Tiefe (z) aufweist, wobei die Prägung ohne ein Schleifen zwischen der Bearbeitung und dem Prägen des Bereichs der Hohlraumoberfläche (a) durchgeführt wird.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei die Bearbeitung aus einem Fräsen besteht.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei die Prägung durch Auswahl eines Radius (R) einer Spitze einer Kugelfingerfräse (9) und eines Aufrauhvorschubs (P) erzielt wird.

13. Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei diese Bearbeitung aus einer Bearbeitung durch elektrische Entladung besteht.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei die Rauheit der Hohlraumoberfläche durch Auswahl einer elektrischen Entladeenergie erzielt wird.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei ein Verhältnis der Rauheit (Rz) der Hohlraumoberfläche (a) zur Tiefe (z) der Prägung auf einen vorbestimmten Wert geregelt ist.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, wobei der Wert kleiner oder gleich 0,6 ist.

17. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, wobei der Wert größer oder gleich 0,1 ist.

18. Verfahren gemäß Anspruch 15, 16 oder 17, wobei der Wert etwa 0,2 beträgt.