DE69630632T2

DE69630632T2 - Chloriertes Alumineiumoxid enthaltender Katalysator und seine Anwendung zur Isomerisierung von C4-C6 normalen Paraffinen

Info

Publication number: DE69630632T2
Application number: DE69630632T
Authority: DE
Inventors: Herve Cauffriez; Christine Travers
Original assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Current assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date: 1995-06-28
Filing date: 1996-06-19
Publication date: 2004-05-13
Anticipated expiration: 2016-06-20
Also published as: KR970000337A; CA2179925A1; FR2735993A1; EP0750941A1; JPH0910590A; DE69630632D1; FR2735993B1; EP0750941B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator auf der Basis von chloriertem Aluminiumoxid und seinen Einsatz bei einem Isomerierungsverfahren für C₄-C₆-Normalparaffine.
Die Isomerierung der Normalparaffine, die 4 bis 6 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen, erweist sich zur Zeit in der Erdölindustrie von erheblicher Wichtigkeit, hauptsächlich darum, weil in den Benzinen Bleialkyle unterdrückt werden.
Die Isomerierung von n-Butan ermöglicht es, Isobutan bzw. für die aliphatische Alkylierung Olefine und für die Synthese des MTBE (Methyl-tert-butylether) vermittels der Dehydrierung des Isobutans zu erzeugen, wodurch es jeweils möglich wird, ein Alkylat mit erhöhter Oktanzahl zu erzeugen und MTBE zur Verfügung zu stellen, Zusammensetzungen, die in die Benzinfraktionen einbaubar sind.
Die Isomerierung der C₅-C₆-Normalparaffine ermöglicht es, Paraffine von geringer Oktanzahl in Isoparaftine mit erhöhter Oktanzahl umzuformen.
Drei Typen von Katalysatoren werden traditionell verwendet, um die Isomerierungsreaktion der Normalparaffine mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen pro Molekül, bevorzugt zwischen 5 bis 6 Kohlenstoffatomen pro Molekül, zu realisieren:

– die Katalysatoren vom Typ Friedel und Crafts wie Aluminiumchlorid, die bei niedrigen Temperaturen (etwa 80 bis 130°C) eingesetzt werden;
– die Katalysatoren, die wenigstens ein Metall der Gruppe VIII auf Träger von halogenierter, bevorzugt chlorierter Aluminiumoxidbasis umfassen und die bei mittleren Temperaturen (etwa 150°C) Verwendung finden;
– die zeolithischen Katalysatoren, die wenigstens ein Metall der Gruppe VIII, abgeschieden auf einem Zeolith, umfassen und die bei erhöhten Temperaturen (250°C und mehr) eingesetzt werden; diese Katalysatoren führen zu geringeren Oktanzahlgewinnen in den erhaltenen Produkten als die beiden Typen der vorgenannten Katalysatoren, zeitigen jedoch den Vorteil, dass sie leichter zu handhaben und beständiger gegen die Gifte sind. Sie können jedoch nicht für die Isomerierung von n-Butan Verwendung finden, da sie darüber hinaus eine schwächere Acidität als die beiden Typen der vorgenannten Katalysatoren entwickeln.

Zahlreiche Patentschriften haben zum Ziel, monometallische Katalysatoren auf der Basis von Platinoxid, abgeschieden auf einem halogenierten Aluminiumoxid zu erzeugen, sie betreffen auch deren Verwendung bei Isomerierungsverfahren der Normalparaffine. Zu nennen wäre die Patentschrift US-A-3 963 643, die eine Behandlung durch eine Verbindung vom Typ Friedel und Crafts, gefolgt von einer Behandlung mit einer chlorierten Verbindung, die wenigstens zwei Chloratome umfasst, verlangt.
Kürzlich beansprucht die US-A-5 166 121 einen Katalysator, der Gamma-Aluminiumoxid geformt in Gestalt von Kugeln umfasst und zwischen 0,1 und 3,5% Halogen auf dem Träger aufweist. Der Gehalt an Halogen, bevorzugt Chlor, abgeschieden auf dem Träger, ist extrem gering.
Die Erfindung betrifft einen Katalysator, der wenigstens Chlor, wenigstens ein Metall der Gruppe VIII und einen geformten Träger umfasst, der Gamma-Aluminiumoxid und gegebenenfalls Eta-Aluminiumoxid aufweist, wobei der Katalysator sich dadurch auszeichnet, dass die kleinste mittlere Abmessung dieses Trägers zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm liegt und dass sein Chlorgehalt zwischen 4,5 und 5%, bevorzugt zwischen 5 und 12 Gew.-% beträgt.
Der Katalysatorträger nach der Erfindung ist von Aluminiumoxidbasis, d. h. dass er im Wesentlichen Aluminiumoxid umfasst. Der Aluminiumoxidträger besteht aus Gamma-Aluminiumoxid, dem man gegebenenfalls Eta-Aluminiumoxid zufügt. Setzt man Eta-Aluminiumoxid dem Gamma-Aluminiumoxid zu, dann umfasst das Aluminiumoxid des Trägers im Allgemeinen zwischen 50 und 100% (Grenzen ausgeschlossen), bevorzugt zwischen 80 und 100% (Grenzen ausgeschlossen) (Gew.-%) Eta-Aluminiumoxid, wobei das Komplement Gamma-Aluminiumoxid ist.
Die kleinste mittlere Abmessung des Katalysatorträgers nach der Erfindung liegt zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm. Vorteilhaft ist dieser Träger im Wesentlichen aus Kugeln von einem mittleren Durchmesser zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm geformt oder dieser Träger ist auch im Wesentlichen aus Extrudaten gebildet, deren kleinste Abmessung zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm, liegt, d. h. die Extrudate wurden geformt ausgehend von jeder dem Fachmann bekannten Extrusionstechnik, wie beispielsweise einer Düse mit einem Durchmesser zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm.
Das im Katalysatorträger nach der Erfindung vorhandene Gamma-Aluminiumoxid besitzt eine spezifische Oberfläche, die im Allgemeinen zwischen 150 und 300 m²/g und bevorzugt zwischen 180 und 250 m²/g liegt und vertilgt über ein Porengesamtvolumen, das im Allgemeinen zwischen 0,4 und 0,8 cm³/g und bevorzugt zwischen 0,45 und 0,7 cm³/g beträgt.
Das gegebenenfalls im Katalysatorträger nach der Erfindung vorhandene Eta-Aluminiumoxid verfügt über eine spezifische Oberfläche, die im Allgemeinen zwischen 400 und 600 m²/g und bevorzugt zwischen 420 und 550 m²/g liegt und hat ein Porengesamtvolumen im Allgemeinen zwischen 0,3 und 0,5 cm³/g und vorteilhaft zwischen 0,35 und 0,45 cm³/g.
Das Metall der Gruppe VIII ist gewählt aus der Gruppe, die gebildet ist durch Eisen, Kobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und Platin, bevorzugt gewählt aus der Gruppe, die gebildet ist durch Platin, Palladium und Nickel. In dem bevorzugten Fall, wo das Metall Platin oder Palladium ist, liegt der Gewichtsan teil zwischen 0,05 und 1% und bevorzugt zwischen 0,1 und 0,6%. Im bevorzugten Fall, wo das Metall Nickel ist, beträgt der Gewichtsgehalt zwischen 0,1 und 10% und bevorzugt zwischen 0,2 und 5%.
Der Katalysator nach der Erfindung umfasst wenigstens Chlor bei einem Gehalt zwischen 4,5 und 15 Gew.-%, bevorzugt zwischen 5 und 12 Gew.-%.
Die Herstellung des Katalysators erfolgt im Allgemeinen durch Formen des Trägers, dann durch Abscheiden auf diesem geformten Träger wenigstens eines Metalls der Gruppe VIII und schließlich durch Chlorierung, nach einer evtl. bevorzugten Aktivierungsstufe unter Wasserstoff. Jede Stufe des Herstellungsverfahrens des Trägers nach der Erfindung wird nachstehend erklärt.
Für den Fall, wo Eta-Aluminiumoxid im Katalysatorträger nach der Erfindung vorhanden ist, werden zwei Typen von Aluminiumoxid bevorzugt gemischt und gemeinsam geformt, und zwar gemäß einer dem Fachmann bekannten Technik, beispielsweise durch Extrusion durch eine Düse, durch Tablettierung oder durch Drageefizierung. Es ist jedoch auch möglich, die zwei Typen von Aluminiumoxid getrennt zu formen, dann zur Mischung der beiden geformten Aluminiumoxide überzugehen. In sämtlichen Fällen liegt die kleinste Abmessung der geometrischen für den Träger beschriebenen Form nach Formgebung zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm, was es ermöglicht, anlässlich der Chlorierungsstufe des Trägers einen ausreichenden Chlorgehalt für eine reduzierte Chlorierungsdauer zu erhalten.
Wenigstens ein hydrierendes Metall der Gruppe VIII, bevorzugt gewählt aus der durch Platin, Palladium und Nickel gebildeten Gruppe, wird dann auf den Träger nach jeder dem Fachmann bekannten Technik, beispielsweise durch Anionenaustausch in Form von Hexachlorplatinsäure für den Fall des Platins oder in Form von Chlorid im Falle von Palladium abgeschieden.
Sobald einmal die Abscheidung des oder der Metalls bzw. Metalle vorgenommen ist, kann der Katalysator gegebenenfalls eine Aktivierung unter Luft bei hoher Temperatur erfahren, beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 300 und 700°C, dann eine Behandlung unter Wasserstoff, um eine aktive metallische Phase zu erhalten.
Der Ablauf dieser Behandlung unter Wasserstoff umfasst beispielsweise eine langsame Temperatursteigerung unter Wasserstoffstrom bis zur maximalen Reduktionstemperatur, die im Allgemeinen zwischen etwa 300 und 700°C, bevorzugt zwischen 340 und 680°C liegt, gefolgt von einem Halten bei dieser Temperatur, im Allgemeinen 1 bis 6 Stunde(n) lang, bevorzugt 1,5 bis 4,5 Stunden lang.
Die Chlorierung des Aluminiumoxids wird außerhalb oder direkt in der Reaktionseinheit, wo man den Katalysator einsetzt, vorgenommen, bevorzugt einer Isomerierungseinheit, durch Tetrachlorkohlenstoff oder Chloroform, wie nachstehend erläutert.
Die Chlorierungsbehandlung kann direkt in einer Verwendungseinheit des Katalysators nach der Erfindung vor der Injektion der Charge ex situ vorgenommen werden.
Die Verwendung eines Trägers zeichnet sich dadurch aus, dass seine kleinste mittlere Abmessung zwischen 0,8 und 2 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1,8 mm beträgt und dass sein Gehalt an Chlor zwischen 4,5 und 15%, bevorzugt zwischen 5 und 12 Gew.-% liegt, wobei es sich bei dem Chlorierungsmittel um Tetrachlorkohlenstoff oder Chloroform handelt. Hierdurch wird es möglich, eine schnelle und gleichförmige Chlorierung zu erhalten. Die Verwendung eines Trägers, dessen kleinste mittlere Abmessung oberhalb von 2 mm liegt, ermöglicht keine schnelle und totale Halogenierung des Trägers; der Gehalt an Halogen (Gew.-%) des Trägers bleibt dann unter 4,5%, selbst nach einer sehr langen Halogenierungszeit, was es ermöglicht, die Aktivität und maximale Selektivität für diesen Katalysatortyp zu erhalten.
Beim Verfahren der Herstellung des Katalysators nach der Erfindung ist es auch möglich, zur Chlorierungsbehandlung vor der Aktivierungsbehandlung überzugehen und dann die Reduktion unter Wasserstoff vorzunehmen. In diesem Fall kann die Reduktionsbehandlung unter Wasserstoff außerhalb der Einheit („ex situ") stattfinden, was impliziert, besondere Vorkehrungen für den Transport dieses Katalysators bis zur Einheit zu treffen oder diese Behandlung kann auch mitten in der Einheit („in situ") kurz vor der Verwendung des Katalysators stattfinden.
Der Katalysator nach der Erfindung wird in einem konventionellen Isomerierungsverfahren einer Charge verwendet, die zum größeren Teil Normalparaffine mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen pro Molekül, bevorzugt 5 bis 6 Kohlenstoffatome pro Molekül umfasst. Die diesbezüglichen üblichen Arbeitsbedingungen werden nachstehend angegeben.
Die Isomerierung findet in wenigstens einem Reaktor statt. Die Temperatur liegt zwischen 100 und 300°C, bevorzugt zwischen 120 und 280°C und der Wasserstoffpartialdruck liegt zwischen dem atmosphärischem Druck und 7 MPa, bevorzugt zwischen 0,5 und 5 MPa. Die Raumgeschwindigkeit liegt zwischen 0,2 und 10 Liter, bevorzugt zwischen 0,5 und 5 Litern flüssige Kohlenwasserstoffe pro Liter Katalysator und Stunde. Das Molverhältnis Wasserstoff/Charge bei Eintritt in den Reaktor ist derart, dass das Molverhältnis Wasserstoff/Charge im aus dem Reaktor austretenden Abstrom oberhalb von 0,06, bevorzugt zwischen 0,06 und 10 liegt.
Die folgenden Beispiele präzisieren die Erfindung, ohne deren Schutzumfang zu begrenzen.
BEISPIEL 1 Katalysator A (erfindungsgemäß)
Das Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse mit einem Durchmesser von 1,2 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit der Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so hergestellte Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann bei 600°C unter Wasserstoff reduziert.
Man geht dann zur Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Einspritzen von Tetrachlorkohlenstoff über.
BEISPIEL 2 Katalysator B (nicht erfindungsgemäß)
Das Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse von einem Durchmesser von 1,2 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so hergestelle Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann unter Wasserstoff bei 600°C reduziert.
Man geht dann zur Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Injektion von Chlorwasserstoff über.
Durch die Verwendung von Chlorwasserstoff wird der so hergestellte Katalysator nicht erfindungsgemäß.
BEISPIEL 3 Katalysator C (nicht erfindungsgemäß)
Das Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse mit einem Durchmesser von 2,4 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so hergestellte Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann unter Wasserstoff bei 600°C reduziert.
Dann nimmt man die Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Injektion von Tetrachlorkohlenstoff vor.
Der so hergestellte Katalysator wird durch Verwendung einer Düse mit einem Durchmesser von 2,4 mm nicht erfindungsgemäß.
BEISPIEL 4 Katalysator D (nicht erfindungsgemäß)
Das Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse von einem Durchmesser von 2,4 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so hergestellte Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann unter Wasserstoff bei 600°C reduziert.
Man schreitet dann zur Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Injektion von Chlorwasserstoff.
Durch die Verwendung einer Düse von 2,4 mm Durchmesser und von Chlorwasserstoff als Chlorierungsmittel wird der so hergestellten Katalysator nicht erfindungsgemäß.
BEISPIEL 5 Katalysator E (erfindungsgemäß)
Das Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse von einem Durchmesser von 1,2 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so hergestellte Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann unter Wasserstoff bei 600°C reduziert.
Man schreitet dann zur Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Injektion von Chloroform.
BEISPIEL 6 Katalysator F (erfindungsgemäß)
Ein Gemisch aus 90 Gew.-% Eta-Aluminiumoxid und 10 Gew.-% Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse mit einem Durchmesser von 1,2 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit der Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so erhaltene Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann unter Wasserstoff bei 600°C reduziert.
Man nimmt dann die Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Injektion von Tetrachlorkohlenstoff vor.
BEISPIEL 7 Katalysator G (erfindungsgemäß)
Ein Gemisch aus 90 Gew.-% Eta-Aluminiumoxid und 10 Gew.-% Gamma-Aluminiumoxid wird durch Extrusion durch eine Düse mit einem Durchmesser von 1,2 mm geformt. Nach vorheriger Kalzinierung unter Luft scheidet man auf diesem geformten Aluminiumoxid 0,3% Platin durch Ionenaustausch mit der Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit von HCl als Kompetitormittel ab. Der so hergestellte Feststoff wird unter Luft kalziniert, dann unter Wasserstoff bei 600°C reduziert.
Man geht dann zur Chlorierung des erhaltenen Feststoffs bei einer Temperatur von 250°C durch Injektion von Chloroform über.
BEISPIEL 8 Vergleich der Chlorierung der Katalysatoren A, B, C, D, E, F, G
Nach Einstellen des Chlorgehalts in Gew.-% für die Katalysatoren A, B, C, D, E, F, G folgt als Funktion der Chlorierungsdauer eine Röntgenstrahlfluoreszenz.
Allein die Katalysatoren A, E, F, G sind erfindungsgemäß.
Tafel 1
Für die beiden durch Tetrachlorkohlenstoff chlorierten Katalysatoren (A und C) ergibt sich ohne weiteres in Tafel 1, dass der Katalysator A einen höheren Chlorgehalt als der Katalysator C erreicht, und dies sehr viel schneller.
Für die beiden durch Chlorwasserstoff chlorierten Katalysatoren (B und D) erkennt man praktisch keine Abweichung zwischen den Chlorgehalten der Katalysatoren B und D. Jedoch ergibt die Chlorierung mit HCl einen maximalen Chlorgehalt, der geringer als der durch Chlorierung mit CCl₄ erhaltene ist.
Im Falle der Chlorierung durch HCl scheint der Durchmesser der Extrudate wenig Einfluss auf den maximalen Chlorgehalt und auf die Chlorierungsgeschwindigkeit zu haben. Im Falle der Chlorierung durch CCl₄ jedoch, hat der Durchmesser der Extrudate erheblichen Einfluss auf den maximalen Chlorgehalt und die Chlorierungsgeschwindigkeit.
Die durch Chloroform chlorierten Katalysatoren E und G erreichen Chlorgehalte, die benachbart denen durch Chlorierung mittels Tetrachlorkohlenstoff erhaltenen (Katalysatoren A und F) sind.
Die Eta-Aluminiumoxid und Gamma-Aluminiumoxid enthaltenden Katalysatoren F und G haben im Wesentlichen gleiche Gehalte an Chlor.
Schließlich ermöglicht die Verwendung eines extrudierten Trägers in einer Düse mit 1,2 mm gemäß den Beispielen 1 bis 8 es, die Chlorierungszeit zu reduzieren, und dabei einen maximalen Chlorgehalt am Katalysator aufrecht zu erhalten (der schnell ein Minimum von 4,5 Gew.-% Chlor erreicht).
BEISPIEL 9 Isomerierungstest der C₅-C₆-Normalparaffine
Die vorher hergestellten Katalysatoren A und C werden je bei der Isomerierung einer Charge getestet, die aus etwa 60% C₅-Normalparaffinen und 40% C₆-Normalparaffinen besteht, wobei die Charge 100 ppm CCl₄, ausgedrückt als Chlor gewicht enthält, um den Chlorgehalt des verwendeten Katalysators aufrecht zu erhalten.
Die Arbeitsbedingungen sind die folgenden:

Temperatur : 150°C

Druck : 2 MPa

v. v. h : 2 h^–1

H₂/HC (im Abstrom) : 0,07
Die nach einem Betrieb von 24 Stunden erhaltenen Leistungen sind in Tafel 2 aufgetragen.
Die Verhältnisse iC_x/(i + n)C_x, wo x = 5,6, wo iC_x die Menge an Paraffinen mit x Kohlenstoffatomen im Abstrom und (i + n) C_x die Menge an Isoparaffinen und Normalparaffinen mit x Kohlenstoffatomen im Abstrom bedeuten.
Die Annäherungen an das Gleichgewicht an den unterschiedlichen Isomeren sind wie folgt definiert:
wo i_x = Isoparaffine mit x Kohlenstoffatomen (x = 5 oder 6) ist.
Tafel 2
Der erfindungsgemäße Katalysator A mit einem Chlorgehalt über 4,5% ergibt bessere Leistungen als der Katalysator C, dessen Chlorgehalt geringer ist.

Claims

Katalysator, wenigstens ein Metall der Gruppe VIII, einen geformten Träger, der Gamma-Aluminiumoxid umfasst und dessen kleinste mittlere Abmessung zwischen 0,8 und 2 mm liegt sowie Chlor bei einem Gehalt zwischen 4,5 und 15 Gew.-% enthaltend, das aus Tetrachlorkohlenstoff oder Chloroform abgeschieden ist.
Katalysator nach Anspruch 1, der Art, dass der Träger im Übrigen Eta-Aluminiumoxid umfasst.
Katalysator nach einem der Ansprüche 1 oder 2, der Art, dass der Träger im Wesentlichen aus Extrudaten geformt ist.
Katalysator nach einem der Ansprüche 1 oder 2, der Art, dass der Träger im Wesentlichen aus Kugeln eines mittleren Durchmessers zwischen 0,8 und 2 mm geformt ist.
Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, der Art, dass das Gamma-Aluminiumoxid eine spezifische Oberfläche zwischen 150 und 300 m²/g und ein Porenvolumen zwischen 0,4 und 0,8 cm³/g hat.
Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, der Art, dass das Eta-Aluminiumoxid, wenn es im Träger dieses Katalysators vorhanden ist, eine spezifische Oberfläche zwischen 400 und 600 m²/g und ein Porenvolumen zwischen 0,3 und 0,5 cm³/g hat.
Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, der Art, dass das Metall der Gruppe VIII gewählt ist aus der durch Platin, Palladium und Nickel gebildeten Gruppe.
Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Gehalt an Chlor zwischen 5 und 12 Gew.-% liegt.
Verwendung des Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 8 bei einem Verfahren zur Isomerierung einer Charge, die zum überwiegenden Teil Normalparaffine umfasst, die 4 bis 6 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen.
Verwendung nach Anspruch 9, bei dem die Charge zum überwiegenden Teil Normalparaffine umfasst, die 5 bis 6 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen.