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Diese Erfindung betrifft ein Aufzeichnungselement für das
direkte thermoempfindliche Drucken und insbesondere ein
Aufzeichnungselement, in dem der Träger ein Mikroporen aufweisender
Verbundfilm ist.
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In den vergangenen Jahren sind thermische Übertragungssysteme
entwickelt worden, um Drucke von Bildern herzustellen, die auf
elektronischem Wege von einer Farbvideokamera erhalten wurden.
Nach einem Verfahren der Herstellung derartiger Drucke wird
ein elektronisches Bild zunächst einer Farbtrennung durch
Farbfilter unterworfen. Die entsprechend farbgetrennten Bilder
werden dann in elektrische Signale umgewandelt. Diese Signale
werden dann dazu verwendet, um blaugrüne, purpurrote und gelbe
elektrische Signale zu erzeugen. Diese Signale werden dann
einem Thermodrucker zugeführt. Um den Druck zu erhalten, wird
ein blaugrünes, purpurrotes oder gelbes Farbstoff-Donorelement
gesichtsseitig mit einem Farbstoff-Empfangselement in Kontakt
gebracht. Die zwei werden dann zwischen einen
Thermodruckerkopf und eine Druckwalze eingeführt. Ein Thermodruckerkopf vom
Strichtyp wird dazu verwendet, um Wärme von der Rückseite des
Farbstoff-Donorblattes zuzuführen. Der Thermodruckerkopf weist
viele Heizelemente auf und wird in Folge entsprechend den
blaugrünen, purpurroten und gelben Signalen aufgeheizt. Das
Verfahren wird dann für die zwei anderen Farben wiederholt. Auf
diese Weise wird eine harte Farbkopie erhalten, die dem
Originalbild entspricht, das auf einem Schirm betrachtet wird.
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Die U.S.-Patentschrift Nr. 5 244 861 bezieht sich auf ein
Empfangselement, das für den oben beschriebenen thermalen
Farbstoff-Übertragungsprozeß geeignet ist und das einen Mikroporen
aufweisenden Verbundfilm als Träger aufweist. In der
Patentschrift findet sich kein Hinweis darauf, daß der Träger auch
in anderen thermalen Systemen geeignet sein würde.
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Die EP-A-0 476 508 beschreibt einen Träger für ein
thermosensitives Aufzeichnungsmaterial mit einer Oberflächenschicht aus
einem thermoplastischen Harzfilm mit einer mittleren
Mittellinien-Rauhheit von 0,6 um oder weniger, auflaminiert auf die
Oberfläche eines porösen Filmträgermaterials eines biaxial
verstreckten Filmes eines thermoplastischen Harzes mit einem
Gehalt an einem feinteiligen anorganischen Pulver.
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Die EP-A-0 345 419 beschreibt ein wärmeempfindliches
Aufzeichnungsmaterial mit einer wärmeempfindlichen Aufzeichnungsschicht
und einem Substrat, wobei das Substrat als ein
Bestandteilelement eins Filmschicht aus einem synthetischen Harz mit einem
Gehalt an kleinsten Hohlräumen aufweist.
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Ein anderes Verfahren, um ein Bild herzustellen, das auf
thermischem Wege erzeugt wird, besteht in der Verwendung eines
sogenannten "direkt-thermalen Aufzeichnungselementes". Ein
solches Aufzeichnungselement weist einen Träger auf, der mit
einer thermalen Aufzeichnungsschicht beschichtet ist, die beim
Erhitzen eine Farbe erzeugt.
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Im Falle von direkt-thermalen Aufzeichnungselementen des
Standes der Technik besteht ein Problem deshalb, weil die Dichte
derartiger Aufzeichnungselemente im mittleren Bereich nicht
so gut wie erwünscht ist.
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Es ist ein Ziel dieser Erfindung, ein direkt-thermales
Aufzeichnungselement bereitzustellen, in dem der mittlere
Dichtebereich verbessert ist gegenüber Elementen des Standes der
Technik. Es ist ein anderes Ziel dieser Erfindung, ein
Verfahren zur Herstellung eines Bildes bereitzustellen, bei dem
derartige Aufzeichnungselemente verwendet werden.
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Diese und andere Ziele werden gemäß der Erfindung erreicht,
die sich auf ein wärmeempfindliches Aufzeichnungselement
bezieht, das eine Unterlage oder einen Träger aufweist, auf dem
eine thermosensitive Aufzeichnungsschicht aufgetragen ist, die
einen Farbstoff-Vorläufer enthält, wobei die Unterlage oder
der Träger einen Verbundfilm umfaßt mit einer Dicke von 30 bis
70 um, auflaminiert auf mindestens eine Seite eines Trägers,
wobei sich die thermosensitive Aufzeichnungsschicht auf der
Verbundfilmseite der Unterlage befindet und wobei der
Verbundfilm eine Mikroporen aufweisende thermoplastische Kernschicht
aufweist und mindestens eine praktisch porenfreie
thermoplastische Oberflächenschicht auf der Seite der
Aufzeichnungsschicht, wobei die Kernschicht des Verbundfilmes 30 bis 85%
der Dicke des Verbundfilmes ausmacht.
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Die wärmeempfindliche Aufzeichnungsschicht, die im Rahmen der
Erfindung verwendet wird, kann beliebige jener Materialien
aufweisen, die zuvor nach dem Stande der Technik verwendet wurden.
Derartige Schichten weisen im allgemeinen einen
Farbstoff-Vorläufer auf, der in einem Bindemittel oder in Mikrokapseln
dispergiert ist. Zu derartigen Farbstoff-Vorläufern gehören
beispielsweise die Materialien, die in der U.S.-Patentschrift Nr.
4 857 501 beschrieben werden, die sich auf eine thermale
Aufzeichnungsschicht bezieht, mit einer emulgierten Dispersion
eines Farbentwicklers und Mikrokapseln, die einen farblosen
oder hellfarbigen, Elektronen spendenden Farbstoff-Vorläufer
enthalten.
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Ein weiteres Beispiel für eine direkt-thermale
Aufzeichnungsschicht wird in der U.S.-Patentschrift Nr. 4 247 625
beschrieben, in der ein Bildaufzeichnungselement verwendet wird, das
ein Reaktionsprodukt aus einem Reduktionsmittel, einem
Kobaltkomplex und einem aromatischen Dialdehyd enthält, um einen
Farbstoff zu erzeugen.
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Ein weiteres Beispiel für eine direkt-thermale
Aufzeichnungsschicht ist eine Schicht mit einer Leucofarbstoffverbindung,
wie zum Beispiel einem Fluoran, einem Entwickler und einer
Elektronen aufnehmenden Verbindung, wie beispielsweise einer
Säure. Weitere Beispiele von direkt-thermalen
Aufzeichnungsschichten werden beschrieben in dem Buch "Imaging Process and
Materials", Neblette's 8. Ausgabe, herausgegeben von Sturge und
Mitarbeitern, Seiten 274-275, und den dort angegebenen
Literaturstellen, wie zum Beispiel einem in Mikrokapseln
vorliegenden Diazoniumsalz, dispergiert in einem Bindemittel, das einen
Kuppler und eine basische Verbidnung enthält, wie zum Beispiel
ein Triphenylguanidin.
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Ein Verfahren zur Herstellung eines Bildes gemäß der Erfindung
umfaßt das bildweise Erhitzen des oben beschriebenen
direktthermalen Aufzeichnungselementes mittels eines thermalen
Kopfes zur Gewinnung eines Bildes.
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Aufgrund ihrer relativ niedrigen Kosten und ihres guten
Aussehens werden Verbundfilme ganz allgemein verwendet und sie
werden in der Praxis als "Verpackungsfilme" bezeichnet. Der
Träger kann ein Cellulosepapier einschließen, einen
Polymerfilm oder ein synthetisches Papier.
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Ungleich synthetischen Papiermaterialien können Mikroporen
aufweisende Verpackungsfilme auf eine Seite der meisten Träger
auflaminiert werden und zeigen dennoch ein ausgezeichnetes
Krümmungs-Verhalten. Das Krümmungs-Verhalten kann durch die
Strahl-Festigkeit des Trägers gesteuert werden. Nimmt die
Dicke eines Trägers ab, so tut dies auch die Strahl-Festigkeit.
Diese Filme können auf eine Seite von Trägern mit ziemlich
niedrigen Verhältnissen von Dicke/Strahl-Festigkeit auflaminiert
werden und zeigen dennoch lediglich eine minimale Krümmung.
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Mikroporen aufweisende Verpackungs-Verbundfilme werden in
geeigneter Weise hergestellt durch Koextrusion der Kern- und
Oberflächenschichten, worauf sich eine biaxiale Orientierung
anschließt, wodurch Poren rund um Poren initiierenden
Materialien, die in der Kernschicht enthalten sind, erzeugt werden.
Derartige Verbundfilme werden beispielsweise offenbart in der
U.S.-Patentschrift 5 244 861.
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Der Kern des Verbundfilmes sollte 30 bis 85% der Gesamtdicke
des Filmes ausmachen. Die keine Poren aufweisende Haut oder die
keine Poren aufweisenden Häute sollten somit 15 bis 70% der
Dicke ausmachen. Die Dichte (das spezifische Gewicht) des
Verbundfilmes sollte zwischen 0,2 und 1,0 g/cm³, vorzugsweise
zwischen 0,3 und 0,7 g/cm³ liegen. Wird die Kerndicke geringer
als 30% oder wird das spezifische Gewicht auf über 0,7 g/cm³
erhöht, so beginnt der Verbundfilm eine geeignete
Kompressibilität zu verlieren sowie thermische isolierende Eigenschaften.
Wird die Kerndicke auf über 85% erhöht oder wird das
spezifische Gewicht geringer als 0,3 g/cm³, so wird der Verbundfilm
weniger leicht herstellbar aufgrund eines Abfalles in der
Zugfestigkeit und er wird anfällig für physikalische
Beschädigungen. Die Gesamtdicke des Verbundfilmes kann bei 30 bis 70 um
liegen. Unterhalb 30 um können die Mikroporen aufweisenden
Filme nicht dick genug sein, um eine inhärente Nicht-Planarität
in dem Träger auf ein Minimum zu reduzieren, und sie würden
schwieriger herstellbar sein. Bei Dicken von über 70 um läßt
sich nur eine geringe Verbesserung in entweder der
Druck-Gleichförmigkeit oder der thermalen Wirksamkeit erkennen, weshalb
kaum eine Rechtfertigung dafür besteht, die Kosten für Extra-
Materialien weiter zu erhöhen.
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Zu geeigneten Klassen von thermoplastischen Polymeren für das
Kernmatrix-Polymer des Verbundfilmes gehören Polyolefine,
Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Celluloseester, Polystyrol,
Polyvinylharze, Polysulfonamide, Polyether, Polyimide, Poly-
(vinylidenfluorid), Polyurethane, Poly(phenylensulfide),
Polytetrafluoroethylen, Polyacetale, Polysulfonate,
Polyesterionomere sowie Polyolefinmonomere. Auch können Copolymere und/oder
Mischungen von diesen Polymeren verwendet werden.
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Zu geeigneten Polyolefinen gehören Polypropylen, Polyethylen,
Polymethylpenten und Mischungen hiervon. Polyolefincopolymere,
einschließlich Copolymere von Ethylen und Propylen sind
ebenfalls geeignet.
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Der Verbundfilm kann hergestellt werden mit einer Haut oder
Häuten aus dem gleichen polymeren Material wie die Kernmatrix
oder der Film kann hergestellt werden mit einer Haut oder
Häuten einer Polymer-Zusammensetzung, die sich von der der
Kernmatrix unterscheidet. Zur Erzielung einer guten
Verträglichkeit kann eine Hilfsschicht verwendet werden, um die Adhäsion
der Hautschicht an den Kern zu fördern.
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Der Kernmatrix können Zusätze einverleibt werden, um den
Weißheitsgrad dieser Filme zu verbessern. Hierzu gehört jeder
Prozeß, der aus dem Stande der Technik dafür bekannt ist, wozu
gehört die Zugabe eines weißen Pigmentes, wie zum Beispiel
Titandioxid, Bariumsulfat, Ton oder Calciumcarbonat. Hierzu
gehört ferner die Zugabe von optischen Aufhellern oder
fluoreszierenden Mitteln, die Energie im UV-Bereich absorbieren und
Licht weitestgehend im blauen Bereich emittieren, oder andere
Zusätze, die die physikalischen Eigenschaften des Filmes
verbessern oder die Herstellbarkeit des Filmes.
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Die Koextrusion, das Abschrecken, Orientieren und die
Wärmefixierung dieser Verbundfilme können nach beliebigen Verfahren
durchgeführt werden, die aus dem Stande der Technik zur
Herstellung von orientiertem Film bekannt sind, zum Beispiel nach
einem Flachfilm-Verfahren oder einem Blasen- oder Schlauch-
Prozeß. Der Flachfilm-Prozeß schließt ein das Extrudieren der
Mischung durch eine Schlitzform und das rasche Abschrecken der
extrudierten Bahn auf einer gekühlten Gießtrommel, so daß die
Kernmatrix-Polymerkomponente des Filmes und die Hautkomponente
oder die Hautkomponenten auf unter ihre
Glasübergangstemperaturen (Tg) abgeschreckt werden. Der abgeschreckte Film wird dann
biaxial orientiert durch Verstrecken in gegenseitig
senkrechten Richtungen bei einer Temperatur über der
Glasübergangstemperatur der Matrixpolymeren und der Hautpolymeren. Der Film
kann in einer Richtung und dann in einer zweiten Richtung
gestreckt werden oder er kann gleichzeitig in beiden Richtungen
gestreckt werden. Nachdem der Film verstreckt worden ist, wird
er hitze-fixiert durch Erhitzen auf eine Temperatur, die
aus
reicht, um die Polymeren zu kristallisieren, wobei der Film in
einem gewissen Grade arretiert wird, um eine Retraktion in
beiden Richtungen des Streckprozesses zu verhindern.
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Dadurch, daß mindestens eine keine Poren aufweisende Haut auf
dem Mikroporen aufweisenden Kern vorliegt, wird die
Zugfestigkeit des Filmes erhöht und wird der Film leichter herstellbar.
Es wird ermöglicht, daß die Filme in größeren Breiten und bei
höheren Verstreckverhältnissen hergestellt werden können als
Filme, in denen sämtliche Schichten Poren aufweisen. Das
Koextrudieren der Schichten erleichtert ferner den
Herstellungsprozeß.
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Der Träger, auf den die Mikroporen aufweisenden Verbundfilme
auflaminiert werden, zur Herstellung der Unterlage des
Aufzeichnungselementes der Erfindung, kann aus einem polymeren,
synthetischen Papier bestehen oder aus einem Cellulosefaser-
Papierträger oder Laminaten hiervon.
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Zu bevorzugt verwendeten Cellulosefaser-Papierträgern gehören
jene, die in der U.S.-Patentschrift 5 250 496 offenbart werden.
Bei Verwendung eines Cellulosefaser-Papierträgers hat es sich
als vorteilhaft erwiesen, die Mikroporen aufweisenden
Verbundfilme durch Extrudieren aufzulaminieren, unter Verwendung
eines Polyolefinharzes. Während des Laminierungsprozesses ist es
wünschenswert, wenn eine minimale Spannung des Mikroporen
aufweisenden Verpackungsfilmes aufrechterhalten wird, um das
Auftreten einer Krümmung in dem anfallenden laminierten Träger auf
ein Minimum zu reduzieren. Die Rückseite des Papierträgers (d. h.
die Seite gegenüber dem Mikroporen aufweisenden Verbundfilm)
kann ebenfalls durch Extrudieren mit einer
Polyolefinharzschicht beschichtet werden (zum Beispiel mit etwa 10 bis 75 g/m²),
wobei die Rückseite auch eine Rückschicht aufweisen kann, wie
zum Beispiel eine solche, die in den U.S.-Patentschriften
5 011 814 und 5 096 875 beschrieben wird. Im Falle von
Anwendungen bei hoher Feuchtigkeit (> 50% RH) ist es wünschenswert,
auf der Rückseite eine Harzbeschichtung von etwa 30 bis etwa
75 g/m² vorzusehen, in weiter bevorzugter Weise von 35 bis
50 g/m², um die Krümmung auf einem Minimum zu halten.
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Im Falle einer bevorzugten Ausführungsform, um
Aufzeichnungselemente mit einem wünschenswerten photographischen Aussehen
und Griff herzustellen, ist es vorteilhaft, relativ dicke
Papierträger zu verwenden (zum Beispiel mit einer Dicke von
mindestens 120 um, vorzugsweise mit einer Dicke von 120 bis 250 um)
sowie relativ dünne Mikroporen aufweisende
Verpackungs-Verbundfilme (zum Beispiel mit einer Dicke von weniger als 50 um,
vorzugsweise 20 bis 50 um, und in besonders bevorzugter Weise mit
einer Dicke von 30 bis 50 um).
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Im Falle einer anderen Ausführungsform der Erfindung, um ein
Aufzeichnungselement herzustellen, das einfachem Papier ähnelt,
zum Beispiel für den Einschluß in ein bedrucktes mehrseitiges
Dokument, kann ein relativ dünnes Papier oder können polymere
Träger verwendet werden (zum Beispiel mit einer Dicke von
weniger als 80 um, vorzugsweise mit einer Dicke von 25 bis 80 um)
in Kombination mit relativ dünnen Mikroporen aufweisenden
Verpackungs-Verbundfilmen (zum Beispiel mit einer Dicke von
weniger als 50 um, vorzugsweise mit einer Dicke von 20 bis 50 um
und in besonders bevorzugter Weise mit einer Dicke von 30 bis
50 um).
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Das folgende Beispiel soll die Erfindung weiter
veranschaulichen.
Beispiel
Herstellung des Mikroporen aufweisenden Trägers - Träger A
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Ein im Handel erhältlicher Verpackungsfilm (OPPalyte® 350 TW,
Mobil Chemical Co.) wurde auf einen Papierträger auflaminiert.
OPPalyte 350 TW ist ein Verbundfilm (Dicke 38 um) (d = 0,62),
bestehend aus einem Mikroporen aufweisenden und orientierten
Polypropylenkern (ungefähr 73% der gesamten Filmdicke) mit
einer mit Methandioxid pigmentierten, keine Poren aufweisenden,
orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren
initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
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Verpackungsfilme können nach einer Vielzahl von Methoden (durch
Extrudieren, durch Druck oder durch andere Mittel) auf einen
Papierträger auflaminiert werden. Im vorliegenden Fall wurden
sie durch Extrusion laminiert, wie unten beschrieben, durch
Auflaminieren eines pigmentierten Polyolefins auf einen
Papiermaterialträger. Das pigmentierte Polyolefin bestand aus
Polyethylen (12 g/m²) mit einem Gehalt an Anatas (Titandioxid)
(12,5 Gew.-%) und einem optischen Benzoxazol-Aufheller (0,05
Gew. -%).
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Der Papiermaterialträger war 137 um dick und war hergestellt
aus einer Mischung im Verhältnis von 1 : 1 aus Pontiac Maple 51
(einem gebleichten Ahorn-Hartholz-Kraftmaterial mit einer
gewichts-gemittelten Faserlänge von 0,5 gm), erhältlich von
der Firma Consolidated Pontiac, Inc., sowie Alpha-Hardwood
Sulfite (einem gebleichten Roterlen-Hartholzsulfit mit einer
mittleren Faserlänge von 0,69 um), erhältlich von der Firma
Weyerhauser Paper Co.. Die Rückseite des Papiermaterialträgers
wurde mit hochdichtem Polyethylen (30 g/m²) beschichtet.
Herstellung des keine Mikroporen aufweisenden Trägers-
Träger B (Vergleich)
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Ein keine Mikroporen aufweisender Träger wurde hergestellt
durch Extrusions-Beschichtung eines pigmentierten Polyolefins
auf einen Papiermaterialträger. Das pigmentierte Polyolefin
war Polyethylen (12 g/m²) mit einem Gehalt an Anatas
(Titandioxid) (12,5 Gew.-%) und einem optischen
Benzoxazol-Aufheller (0,05 Gew.-%). Das Papierträgermaterial war das gleiche
wie oben beschrieben. Die Rückseite des Papierträgermaterials
wurde mit hochdichtem Polyethylen (30 g/m²) beschichtet.
Herstellung einer direkt-thermalen Bildaufzeichnungsschicht
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Es wurde ein Bildaufzeichnungselement hergestellt unter
Verwendung eines Reaktionsproduktes aus einem Kobaltkomplex und
einem aromatischen Dialdehyd, das mit Amminen reagiert, die
als Folge einer aktivierenden Bestrahlung erzeugt werden, wie
es aus der U.S.-Patentschrift Nr. 4 247 625 bekannt ist. Im
vorliegenden Falle wurde Wärme dazu verwendet, um ein
thermales Reduktionsmittel anzuregen, das nach der Aktivierung ein
Kobaltamminkomplexsalz in seinen Kobaltozustand reduziert. Das
Ergebnis der in Form einer Kette fortschreitenden Reaktion ist
ein Polymer mit einer schwarzen Farbe.
Element 1
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Die folgende Mischung wurde hergestellt und bis zur Lösung
gerührt:
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0,4 g Kobalthexaammintrifluoroacetat
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1,1 g Verbindung A (siehe unten)
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0,45 g 5,5-Dimethylhydantoin als Reduktionsmitte l
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0,22 g 2-(1-Naphthalenyl)-4,6-bis(trichloromethyl)-
1,3,5-triazin
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4,0 g Celluloseacetatpropionat 482-20
(20 s Viskosität) (Eastman Chemicals Co.)
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0,5 g 10% Fluorad FC 431® (ein
Perfluoroamido-Surfactant von der Firma 3M Corp.) in Aceton
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Die obige Lösung wurde mit 100 um und 150 um
Beschichtungsmessern auf den Papierträger A, wie oben beschrieben, aufgetragen.
Nach dem Trocknen wurde das Papier Wärmesignalen exponiert
unter Verwendung des unten beschriebenen Thermodruckers. Unter
Verwendung eines Reflexions-Densitometers vom Typ X-Rite Modell
820 (X-Rite Corp., Grandville, MI) wurden Reflexionsdichten
gemessen.
Verbindung A (Phthalaldehydderivat)
Vergleich 1:
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Dieser ist ähnlich dem Element 1 mit der Ausnahme, daß der
Träger B anstelle des Trägers A verwendet wurde.
Direktes thermales Drucken eines Bildes
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Bilddrucke wurden hergestellt durch Inkontaktbringen eines ein
Gleitmittel enthaltenden Filmes (um ein Ankleben zu verhindern)
mit der polymeren Aufzeichnungsschichtseite des
Aufzeichnungselementes. Die Zusammenstellung wurde auf einer mit einem Motor
angetriebenen Gummiwalze eines Durchmessers von 53 mm befestigt
und ein Thermodruckerkopf vom Typ TDK Thermal Head L-231, im
Thermostaten auf 30ºC gehalten mit einer Kopfbelastung von
36 Newton (2 kg), wurde gegen die Gummiwalze gepreßt. (Der
Druckerkopf vom Typ TDK L-231 Thermal Print Head hatte 512
unabhängig voneinander ansprechbare Heizelemente mit einer
Auflösung von 5,4 Dots/mm und einer aktiven Druckbreite von 95 mm
mit einem mittleren Heizwiderstand von 512 Ω). Die
Bildelektronik wurde aktiviert und die Zusammenstellung wurde zwischen
dem Druckerkopf und der Walze hindurchgezogen. Die Bilder
wurden gedruckt bei 24 Volt mit einer maximalen Energiemenge von
362 Joule/cm² und einem Aspektverhältnis von 1 : 1.
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Es wurde ein Bild aus einem Stufentablett gedruckt. Eine
Reflexions-Farbstoffdichte wurde für jede Stufe gemessen unter
Verwendung eines Reflexions-Densitometers vom Typ X-Rite
Modell 820 mit Status A-Filtern. Die abgelesenen
Reflexionsdichten wurden gegen jeden Papierträger auf Null bezogen. Die
fol
gende Tabelle ermöglicht einen Vergleich der
Reflexionsdichten eines Aufzeichnungselementes mit einem Mikroporen
aufweisenden Träger im Verhältnis zu einem Aufzeichnungselement mit
einem keine Mikroporen aufweisenden Träger, für beide 100 um
und 150 um (naß) Dicken der Aufzeichnungsschichten:
TABELLE
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Die obigen Ergebnisse zeigen, daß im Falle der hohen
Energiestufe von Stufe 1 etwa der gleiche D-max-Wert für das Element 1
und den Vergleich 1 erreicht werden, was anzeigt, daß beide
bezüglich der Feststoff-Abscheidung aneinander angeglichen
wurden. Die äquivalenten D-min-Werte (Stufen 4-5) sind ein
anderes Anzeichen dafür, daß die festen abgeschiedenen Mengen von
Element 1 und Vergleich 1 gut aneinander angepaßt sind.
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In der mittleren Energieskala (Stufe 2) jedoch führte Element 1
zu einer beträchtlich höheren Dichte als das
Vergleichselement 1, was eine verbesserte Wirksamkeit anzeigt. Dies gilt für
sowohl die 100 um als auch die 150 um Beschichtungen.