DE69427306T2

DE69427306T2 - Wasserundurchlässigkeitsmembran

Info

Publication number: DE69427306T2
Application number: DE69427306T
Authority: DE
Inventors: R. Bartlett; Christopher Buss; C. Colarusso; Andre Gerber; F. Jenkins; John Martin
Original assignee: WR Grace and Co Conn; WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co Conn; WR Grace and Co
Priority date: 1993-10-15
Filing date: 1994-10-14
Publication date: 2001-10-04
Anticipated expiration: 2014-10-15
Also published as: US5496615A; MY111614A; EP0723570B1; EP0723570A1; DE69427306D1; CA2118183C; SG49811A1; ZA948101B; EP0723570A4; ES2157995T3; WO1995010574A1; CA2118183A1; CH688085A5; AU8079194A; SA95150501B1; TW307794B

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzungen und Verfahren, die zum Abdichten verschiedener Materialien gegen Wasser oder Wasserdampf brauchbar sind, welche in Gebäudekonstruktionen und Bauprojekten verwendet werden und in die Wasser eindringen kann. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung neue Abdichtungsmembranen, die aus einer Trägerfläche, einer bituminösen oder nicht-bituminösen Klebschicht, einer Schutzschichtbeschichtung auf der Klebschicht und einer zweiten bituminösen oder nicht-bituminösen Klebschicht zusammengesetzt sind, die sich auf der anderen Seite der Trägerschicht befinden. Andere beispielhafte Membranen umfassen eine Trägerschicht, eine bituminöse oder nicht-bituminöse Klebschicht, eine Schutzbeschichtungsschicht und eine Schicht, die auf der Schutzbeschichtungsschicht haftendes feinteiliges partikuläres Material umfasst.

Hintergrund

Verschiedene Materialien, die im Bauwesen und anderen Tiefbauprojekten wie Straßen und Brücken verwendet werden, sind anfällig gegenüber Eindringen von Wasser, was entweder aus ihren inhärenten Eigenschaften oder aus Unvollkommenheiten wie Rissen oder Poren resultiert. Die Verringerung oder Beseitigung des Eindringens von Wasser in Strukturen, die aus diesen Materialien gebildet sind, und durch diese hindurch ist oft erwünscht, wie für unter der Erde liegende Bauwände, und kann in bestimmten Strukturen kritisch sein, wie solchen, in denen sich teure Elektrogeräte von Häusern befinden, oder Tunneln, die die Passage von Fahrzeug- oder Fußgängerverkehr unter Wasserkörpern ermöglichen.
In konventionellen Abdichtungsanwendungen wird das Abdichtungsmaterial "nachträglich" auf eine bestehende Betonstruktur aufgebracht. In anderen Worten wird ein Abdichtungsmittel auf vorgebildete Strukturen als Beschichtung aufgebracht oder laminiert; das Abdichtungsmittel wird dann aufgebracht, nachdem der Beton seine Gestalt erhalten hat und gehärtet worden ist. Erhältliche konventionelle Abdichtungsmittel schließen Ethylen/Propylen/Dien-Monomer (EPDM)-Folien, Polyvinylchloridfolien, Neoprenmatten, Bentonitplatten, aufgebaute Asphaltsysteme, Zusammensetzungen auf Kohleteerbasis oder anderer Asphaltbasis ein. Derzeit bevorzugt sind Zusammensetzungen auf Asphaltbasis. Am meisten bevorzugt sind vorgebildete flexible folienartige Abdichtungslaminate aus Trägerfolie(n) und bituminöser Schicht/bituminösen Schichten, wie in US-A-3 741 856, US-A-3 853 682 und US-A-3 900 102 beschrieben sind. Die Marke Bituthene® zum Abdichten ist ein Beispiel für eine populäre kommerzielle Membran.
In vielen Bauprojekten im Innenstadtbereich wird das Betonfundament einer Struktur sehr nahe an dem Fundament und/oder der Eigentumsgrenze zu ihren Nachbarn gegossen. In diesen Situationen wird eine dauerhafte Betonform, die typischerweise mit Holzplanken gebaut wird, entlang der Außengrenze des Fundaments errichtet. Dies wird als "Vertikalverschalung" oder einfach "Verschalung" bezeichnet. Während eines Verschalungprozesses ist es praktisch unmöglich, eine konventionelle, nachträglich aufgebrachte Abdichtungsmembran auf das gehärtete Äußere des Fundaments aufzubringen, weil die äußere Oberfläche des Betons gegen die Verschalungsform zeigt und so nicht freigelegt oder für die Aufbringung einer Abdichtungsmembran zugänglich gemacht werden kann.
Demzufolge wurden Versuche unternommen, eine vorher aufgebrachte Abdichtungsmembran an der Verschalungsform zu befestigen, bevor der Nassbeton gegossen wird. Vorher aufgebrachte Abdichtungssysteme waren auf Produkte auf Bentonitbasis begrenzt, einschließlich Volclay-Platten, Paraseal und Claymax. Diese Produkte basieren auf der Fähigkeit von Bentonitton, bei Kontakt mit Wasser zu expandieren und eine für die Migration von Wasser undurchlässige Schicht zu erzeugen. Die Starrheit des Verschalungsmaterials/der Struktur verhindert jedoch die Bildung einer expandierten Schicht aus feuchtem Ton mit einer erwünschten Dicke, die hoch genug ist, um das Material als undurchlässig zu qualifizieren. Bedenklich sind hauptsächlich die Ungleichmäßigkeit und die Hohlräume in dem Verschalungssubstrat, die die Bildung der undurchlässigen Tonschicht verhindern können.
Konventionellerweise bevorzugte Abdichtungsmembransysteme auf Asphaltbasis haben etliche wesentliche Mängel, wenn sie unter Verschalungsbedingungen mit der Klebeseite nach außen aufgebracht werden. Erstens neigen sie dazu, nach kurzer Zeit unter Außenbedingungen zu oxidieren, und es entwickeln sich "Schlammrisse" auf der Klebeoberfläche. Die oxidierte Oberfläche bindet sich nicht an den nachträglich gegossenen Beton (d. h. Beton, der nachfolgend gegossen wird). Zweitens neigt die freiliegende Klebeoberfläche der Abdichtungsmembran dazu, durch die Naturkräfte und durch Staub verunreinigt zu werden. Demzufolge wäre es erwünscht, eine im Wesentlichen nicht-klebrige Abdichtungsmembran zu haben, die vorab auf eine Betonform aufgebracht werden kann, chemischen und physikalischen Veränderungen aufgrund von Außenumgebungseinwirkungen in Echtzeit widersteht und zu der nachträglich gegossenen Betonstruktur (d. h. der Betonstruktur, die nach der Aufbringung oder Errichtung der Abdichtungsmembran gebildet wird) eine starke, vollständig haftende Bindung entwickelt.
US-A-4 994 328 von Cogliano, die sich im Besitz des gemeinsamen Rechtsnachfolgers befindet, lehrt, dass Sand und Staubteilchen als Füllstoff in eine Bitumen-Abdeckungsbeschichtungsschicht eingebaut werden können. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben jedoch überraschenderweise gefunden, dass erfindungsgemäße nicht-bituminöse Membranen auf Klebebasis noch an nachträglich gegossenen Beton binden können, selbst nachdem die Schutzbeschichtungsschicht mit separater Beschichtung bestäubt worden ist, und sogar nachdem die separate Beschichtung nach horizontalem Einbau Fußgängerverkehr ausgesetzt gewesen ist.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung einer Abdichtungsmembran, die vorab auf eine Betonform aufgebracht werden kann und die stark an dem nachträglich gegossenen Beton haften kann.
Es ist auch eine Aufgabe, eine Abdichtungsmembran zu schaffen, die chemischen und physikalischen Änderungen während der Außenumgebungseinwirkung widersteht und dennoch die Fähigkeit aufweist, eine starke und innige Bindung zu nachträglich gegossenem Beton zu entwickeln.
Es ist zudem eine Aufgabe, eine in hohem Maße bewitterbare Abdichtungsmembran zu schaffen, die bei Berührung im Wesentlichen nicht klebrig ist.
Es ist auch eine Aufgabe, ein Verfahren zur Vorabaufbringung von Abdichtungsmembranen zu schaffen, die an der resultierenden nachträglich gegossenen Betonstruktur vollständig haften.
Noch eine weitere Aufgabe ist die Schaffung einer neuen abdichtenden, nachträglich gegossenen Betonstruktur.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Membran mit einer Trägerschicht, ersten Klebschicht und Schutzbeschichtungsschicht, die ermöglicht, dass zementartige Materialien gegen sie gegossen werden und an ihr binden, wenn sie härten oder abbinden gelassen werden. Die Membran umfasst eine Schicht aus feinteiligem partikulärem Material, das auf der Schutzbeschichtungsschicht angeordnet ist. Das partikuläre Material vermindert ferner die Klebrigkeit des Klebstoffs und der Schutzschichten, so dass Fußgängerverkehr möglich ist, während dennoch die Fähigkeit geliefert wird, sich mit gegossenen zementartigen Materialien zu verbinden.
Die Erfindung liefert so eine Abdichtungsmembran zum Haften an frisch gegossenen Betonzusammensetzungen beim Härten, umfassend:
eine Trägerschicht mit ersten und zweiten Hauptflächen, eine gegenüber der ersten Hauptfläche der Trägerschicht haftklebende Schicht (5),
eine elastomere Schutzbeschichtungsschicht, die in Kontakt mit der Klebschicht ist und mindestens ein Additivmaterial enthält, das Lichtabsorptionsmittel, Lichtstabilisator, Antioxidans, Füllstoff, Weichmacher, rheologisches Additiv oder Mischungen derselben umfasst,
wobei die Haftklebschicht und die elastomere Schutzbeschichtungsschicht so wirken, dass sie sich mit gegen sie gegossenem und härten gelassenem zementartigen Material verbinden,
wobei die Abdichtungsmembran zudem eine diskrete Schicht aus feinteiligem partikulärem Material umfasst, das als separate Beschichtung auf die Schutzbeschichtungsschicht aufgebracht ist, wobei die Schutzbeschichtungsschicht erstellt worden ist, bevor die Schicht aus feinteiligem partikulärem Material als separate Beschichtung auf diese aufgebracht wird, wobei die partikuläre Schicht Teilchen mit einer Größe von 0,1 bis 1000 um umfasst und die Teilchen teilweise als separate diskrete Schicht in die vorgefertigte Schutzbeschichtungsschicht eingebettet sind, wobei das partikuläre Material so wirkt, dass Fußgängerverkehr auf der Membran möglich ist, wenn sie sich in einer horizontalen Position befindet, und auch so wirkt, dass ein zementartiges Material gegen sie gegossen und eine abdichtende Barriere mit der Klebschicht und elastomeren Schutzbeschichtungsschicht gebildet werden kann, wenn das zementartige Material härten gelassen wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform liefert die Erfindung ein Verfahren zum Abdichten, bei dem in Stufen
ein Substrat bereitgestellt wird,
gegen das Substrat die Trägerschicht einer erfindungsgemäßen vorgebildeten wasserfestmachenden Membran angeordnet wird, und gegen die Membran ein zementartiges Material gegossen wird, das, wenn es abbinden gelassen wird, an die partikuläre Schicht, die Schutzbeschichtungsschicht und die Klebschicht der Membran bindet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Querschnittdarstellung einer erfindungsgemäßen beispielhaften Membran, die auf einem horizontalen Betondeck haftet.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Fig. 1 illustriert eine erfindungsgemäße beispielhafte Membran 10, die ferner eine Schicht 15 umfasst, die feinteiliges partikuläres Material umfasst. Der Begriff "feinteiliges partikuläres Material" bedeutet und bezieht sich auf Körner, Teilchen, Pulver, Staub oder gemahlenes Material. Solches partikuläre Material kann beispielsweise Calciumcarbonat, Sand, Silikatsand, Zement, Talkum, Titandioxid, Ruß, Schieferstaub, Granitstaub, Tone und dergleichen umfassen. Calciumcarbonat und Sand sind bevorzugt. Das feinteilige partikuläre Material sollte als separate Schicht an einer Schutzbeschichtungsschicht 6 haften. Die partikuläre Schicht 15 ist teilweise in die Schutzbeschichtungsschicht eingebettet. Ein bevorzugter Teilchengrößenbereich ist etwa 0, 1 bis 1000 um und insbesondere beträgt der Bereich etwa 0,2 bis 100 um. Es wird angenommen, dass die Auswahl geeigneter Teilchengrößen zu den Fertigkeiten von Fachleuten gehört. Die Bemessung der Teilchenschicht 15 sollte vorzugsweise ausreichend sein, um die Klebrigkeit der Oberfläche der Membran weiter zu vermindern, wobei dennoch ein zementartiges Material gegen sie gegossen werden kann, um sich mit einer darunterliegenden Klebschicht 5 und Schutzbeschichtungsschicht 6 zu verbinden.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben überraschenderweise gefunden, dass erfindungsgemäße nicht-bituminöse Membranen auf Klebebasis selbst dann noch an nachträglich gegossenem Beton binden, nachdem eine Schutzbeschichtungsschicht mit einer separaten Beschichtung bestäubt worden ist und selbst wenn die separate Beschichtung 15 bei einer horizontalen Installation Fußgängerverkehr ausgesetzt worden ist.
Demzufolge umfassen Ausführungsformen der Erfindung einen Träger 4, eine nicht-bituminöse abdichtende Klebschicht 5, eine Schutzbeschichtung 6, die auf der nicht-bituminösen Klebschicht 5 angeordnet ist, und eine Schicht aus feinteiligem teilchenförmigem Material 15, die an der Schutzbeschichtungsschicht 6 haftet. Die Membran kann auf vertikalen zementartigen Substraten wie Betonwänden sowie auf horizontalen Oberflächen wie Betondecks, Dachbedeckungen, Straßen oder Fahrwegen und dergleichen eingebaut werden. Bei vertikalen Anwendungen kann die partikuläre Schicht 15 die Handhabung und den Einbau des Produkts erleichtern.
In einer anderen beispielhaften Membran, die eine zweite abdichtende Klebschicht 9 verwendet, erstrecken sich sowohl die Trägerschicht 4 als auch die zweite Klebschicht 9 vorzugsweise über die Breite der ersten Klebschicht 5, der Schutzbeschichtungsschicht 6 und der partikulären Schicht 15 hinaus, so dass die zweite Klebschicht einer Membran mit der freiliegenden (längeren) Trägerschicht einer benachbarten Membran überlappen kann, um so eine vereinigte Barriere zu schaffen.
Die Trägerschicht des erfindungsgemäßen Laminats kann aus thermoplastischem Material, Kautschuk oder Metall in Form einer durchgehenden Folie, eines gewebten Materials, Glas oder eines nicht-gewebten Materials erstellt werden. Zur erfindungsgemäßen Verwendung besonders geeignete Thermoplaste schließen Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE), Polyethylenterephthalat (PET), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (PA) oder Kombinationen derselben ein. Die Trägerschicht kann ein Laminat umfassen, das zwei oder mehr Folien umfasst.
Bevorzugte Träger sind thermoplastische Folien aus HDPE, PET oder PVC. Der am meisten bevorzugte Träger ist eine HDPE-Folie. Die Dicke der Trägerfolie beträgt 0,05 mm (0,002 Zoll) bis 0,76 mm (0,030 Zoll), vorzugsweise 0,41 mm (0,016 Zoll).
In bevorzugten Membranen, insbesondere solchen zur Verwendung im Außenbereich, umfasst die erste Klebschicht einen nichtbituminösen oder synthetischen Klebstoff und die Schutzbeschichtung vorzugsweise Acryl.
Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff "synthetischer Klebstoff" auf nicht-bituminöse oder nicht-asphaltische Klebstoffe. Beispielhafte erfindungsgemäße nicht-bituminöse oder synthetische Klebschichten sind ausgewählt aus Klebstoffen auf Butylkautschukbasis, Klebstoffen auf Polyisobutylenbasis, Klebstoffen auf Polyisobutylbasis, Klebstoffen auf Acrylbasis, Klebstoffen auf Vinyletherbasis, Klebstoffen auf Styrol-Isopren-Styrolbasis, Klebstoffen auf Styrol-Ethylen-Butylen-Styrolbasis, Klebstoffen auf Styrol-Butadien-Styrolbasis und Kombinationen derselben. Haftklebstoffe sind bevorzugt. Vorzugsweise ist der synthetische Klebstoff ein Haftheißschmelzklebstoff-Blockcopolymer aus SIS, SBS oder SEBS. Am meisten bevorzugt basiert der synthetische Haftheißschmelzklebstoff auf SIS-Blockcopolymer. Hinsichtlich einer detaillierteren Beschreibung von Haftklebstoffen siehe Satas, Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, von Van Nostrand Reinhold Company, Inc. (1982).
Die nicht-bituminöse oder synthetische Klebschicht kann gegebenenfalls typische Additive enthalten, wie Lichtabsorbentien (d. h. Ruß, Benzotriazole, etc.), Lichtstabilisatoren (d. h. gehinderte Amine, Benzophenone), Antioxidantien (d. h. gehinderte Phenole), Füllstoffe (d. h. Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Titandioxid, etc.), Weichmacher, rheologische Additive und Mischungen derselben. Bevorzugte synthetische Klebschichten enthalten Lichtabsorbentien, Lichtstabilisatoren und Antioxidantien.
Es ist zudem gefunden worden, dass sich die Adhäsion an nachträglich gegossenem Beton verbessert, wenn die nicht-bituminöse Klebschicht eine Eindringtiefe größer als etwa 3 mm (150 g, 5 Sek. 21,1ºC (70ºF)) hat, gemessen gemäß ASTM D 5-73.
Die "klebende" Natur der nicht-bituminösen Haftklebschicht hat den zusätzlichen Vorteil, dass leicht Seitenüberlappungen und Endüberlappungen der Membran gebildet werden. Die bevorzugte Dicke einer beispielhaften erfindungsgemäßen nicht-bituminösen Klebschicht beträgt etwa 0,13 mm (0,005 Zoll) bis etwa 2,03 mm (0,080 Zoll), vorzugsweise mehr als etwa 0,51 mm (0,020 Zoll).
Die erfindungsgemäße Schutzbeschichtungsschicht 6 soll eine minimale Klebrigkeit haben und schützt den synthetischen Klebstoff vor Staub, Schmutz und den Naturkräften (insbesondere Sonnenlicht). Gleichzeitig behindert die Schutzbeschichtungsschicht nicht die Fähigkeit der Membran zur Bildung einer vollständig klebenden starken Bindung an dem nachträglich gegossenen Beton und der resultierenden Struktur.
Das Schutzbeschichtungsschichtmaterial ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Beschichtungen auf Basis von Styrol/Butadien-Kautschuk ((SBR), Beschichtungen auf Basis von carboxyliertem SBR, Beschichtungen auf Basis von Acryl, Beschichtungen auf Basis von Polyvinylidenchlorid (PVDC), Beschichtungen auf Basis von Polyvinylchlorid (PVC), Beschichtungen auf Basis von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), Beschichtungen auf Basis von Ethylen/Ethylacetat-Copolymer (EEA), Beschichtungen auf Basis von Polychloropren, Beschichtungen auf Basis von Polyester, Beschichtungen auf Basis von Polyurethan, Beschichtungen auf Basis von Styrol/Isopren/Styrol (SIS), Beschichtungen auf Basis von Styrol/Butadien/Styrol (SBS), Beschichtungen auf Basis von Styrol/Ethylen/Butadien/Styrol (SEBS) und Kombinationen derselben. Bevorzugte Schutzbeschichtungen sind Beschichtungen auf Acrylbasis. Am meisten bevorzugt sind Beschichtungen auf Basis von Styrol/Butylacrylat.
Elastomere Schutzbeschichtungen sind bevorzugt. Der Begriff Elastomer bedeutet wie hier verwendet ein elastisches Polymer mit ähnlichen Eigenschaften wie vulkanisierter Naturkautschuk, nämlich mit der Fähigkeit, auf mindestens das Doppelte der ursprünglichen Länge gestreckt zu werden und sich bei Loslassen sehr rasch auf annähernd die ursprüngliche Länge zurückzuziehen. Beschichtungen auf Basis von elastomerem Acryl sind bevorzugt und Beschichtungen auf Basis von elastomerem Styrol/Butylacrylat sind am meisten bevorzugt.
Die Schutzbeschichtung kann gegebenenfalls typische Additive enthalten, wie Lichtabsorbentien (d. h. Ruß, Benzotriazole, etc.), Lichtstabilisatoren (d. h. gehinderte Amine, Benzophenone), Antioxidantien (d. h. gehinderte Phenole), Füllstoffe (d. h. Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Titandioxid, etc.), Weichmacher, rheologische Additive und Mischungen derselben. Bevorzugte synthetische Klebschichten enthalten Lichtstabilisatoren und Füllstoffe.
Es ist zudem gefunden worden, dass sich die Adhäsion an nachträglich gegossenem Beton deutlich verbessert, wenn die Schutzbeschichtung eine Eindringtiefe größer als etwa 3 mm (150 g, 5 Sek. 21,1ºC (70ºF)) hat, gemessen gemäß ASTM D 5-73. Die Dicke der Schutzbeschichtung ist etwa 0,025 mm (0,001 Zoll) bis etwa 0,51 mm (0,020 Zoll), vorzugsweise etwa 0,076 mm (0,003 Zoll).
Die geometrische Anordnung der vorliegenden Erfindung umfasst einen Träger, die auf einer Fläche des Trägers befestigte synthetische oder nicht-bituminöse Klebschicht und die Schutzschicht, die an der freiliegenden Fläche der synthetischen Klebschicht befestigt ist. Die Schichten können mit beliebigen Mitteln aneinander befestigt sein.
Die bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst: 0,41 mm (0,016 Zoll) thermoplastische HDPE-Trägerfolie mit hohem Modul, 0,64 mm (0,025 Zoll) synthetische Haftklebschicht aus SIS-Blockcopolymer, die 0 bis etwa 10% Ruß (am meisten bevorzugt etwa 2%), 0 bis etwa 5% Benzophenon und 0 bis etwa 5% Benzotriazol enthält, und etwa 0,076 mm (0,03 Zoll) Schutzbeschichtung aus elastomerem Styrol/Butylacrylat, das etwa 0 bis etwa 10% Titandioxid (am meisten bevorzugt etwa 4%), 0 bis etwa 5% sterisch gehinderten tertiären Amin-Lichtstabilisator (HALS) (am meisten bevorzugt etwa 2%) enthält.
Im Unterschied zu konventionellen abdichtenden Laminaten, die nachträglich auf bestehende vorgebildete Betonstrukturen aufgebracht werden, können die vorliegenden Abdichtungsmembranen vorher auf ein Substrat wie Beton, Mörtel, Zement, Spritzbeton, Vergussmasse, Metall, Spanplatte, Gips, Holz, Sperrholz, Erde, eine Drainagevorrichtung, eine Verschalungsform oder Kombination derselben aufgebracht werden. Zementartige Materialien, die gegen die Membran gegossen werden können, schließen Beton, Zement, Spritzbeton, Vergussmasse, Mörtel oder eine Kombination ein, und können gegen die Membran gegossen werden. Das Gießen von Materialien auf Gipsbasis gehört auch dazu.
Die Membran wird vor dem nachträglichen Gießen des zementartigen Materials an einem Substrat befestigt. Eine "Form" wie hier verwendet kann jeder Behälter oder jeder Teil eines Behälters sein, der mit gegossenem Beton in Kontakt ist. Dies schließt horizontale und vertikale Oberflächen ein. In den meisten Anwendungen wird der Träger durch mechanische Befestigung der Folienmembran an den seitlichen und Endrändern an der Form fixiert. Benachbarte Folien werden so platziert, dass sich die mechanischen Befestigungseinheiten vollständig überlappen, wodurch eine Oberfläche erzeugt wird, die kontinuierlich und frei von Durchstichen ist. In horizontalen Abdichtungsanwendungen kann die Abdichtungsmembran einfach ohne irgendein Befestigungsmittel ausgerollt werden, obgleich es bevorzugt ist, die Membran auf dem Substrat festzukleben oder zu befestigen. In Anwendungen, in denen die Form dauerhaft ist, wie in Vertikalverschalungsprozessen, kann der Träger mit Klebstoffen auch an der Form festgeklebt werden.
In der Verschalungsformanwendung beinhaltet das erfindungsgemäße Verfahren die Aufbringung einer Zusammensetzung aus Trägersynthetischem Klebstoff auf eine Form (wobei die Seite des synthetischen Klebstoffs freiliegt). Nachfolgend wird die Schutzschicht bemalt oder besprüht. Dies gewährleistet vollständig klebende Seiten- und Endüberlappungen und erzeugt eine kontinuierliche abdichtende Barriere. Es ist auch zu betonen, dass die vorliegende Erfindung das Aufbringen einer Zusammensetzung aus Trägersynthetischem Klebstoff/Schutzschicht in einer einzigen Stufe vorsieht. Andere beispielhafte Variationen dieses Themas gehören auch dazu.
Nachdem der gegossene Beton ausreichend abgebunden hat, wird bzw. werden die Innenform(en) entfernt und die äußere "Verschalungs"-Form kann gegebenenfalls entfernt werden. Diese Härtebestimmung liegt innerhalb des allgemeinen Fachwissens.
Das "Abdichten" ("waterproof") einer Struktur wie hier verwendet bedeutet die Beseitigung der Fähigkeit des Wassers, in die Struktur einzudringen. Die vorliegende Erfindung wird verwendet, um Strukturen abzudichten, die aus Materialien wie Beton aufgebaut sind, in die entweder inhärent oder als Ergebnis von Unvollkommenheiten wie Rissen oder Poren Wasser eindringen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft eine nachträglich gegossene Betonstruktur, die die obige Abdichtungsmembran umfasst, die an der gesamten oder einem Teil der Oberfläche der Struktur klebt.
Verschiedene Baustrukturen einschließlich beispielsweise Gebäuden, Brücken, Straßen und Tunneln, werden unter Verwendung der vorliegenden Erfindung abgedichtet. Das Bauen von Fundamenten gehört zu den bevorzugten Strukturen.
Wenn der Beton erst einmal abgebunden hat, bildet die Membran eine im Wesentlichen vollständig klebende, starke Bindung an dem nachträglich gegossenen Beton. Nach sieben Tagen hat die Adhäsion vermutlich etwa 95% ihres Endwerts erreicht (wobei von fehlendem Hinterfüllungsdruck ausgegangen wird). Die Bindungsfestigkeit ist mindestens etwa 350 N/m (2 1b/Zoll) (50 mm/Min (2"/Min bei 21,1ºC (70ºF)), gemessen nach dem in ASTM D903-49 beschriebenen Verfahren. Es ist gefunden worden, dass diese vollständig klebende Bindung (Adhäsion größer als 350 N/m (2 lb/Zoll) selbst dann gebildet wurde, nachdem die Schutzbeschichtung vor dem Gießen über 40 Megajoule Ultraviolettlicht/m² (MJUV/m²) Außenumgebungseinwirkung in Echtzeit (ASTM G7) ausgesetzt worden war. In anderen Worten funktionieren die erfindungsgemäßen Abdichtungslaminate nach Außenumgebungseinwirkung von Sonnenlicht draußen, das einer Energie bis zu 40 MJUV/m² entspricht, so dass eine vollständig klebende Bindung mit nachträglich gegen die vorgebildeten Laminate gegossenem Beton gebildet werden kann, da die Laminate durch die Sonnnenlichtenergie nicht beschädigt werden. Die Erfinder haben gefunden, dass der Beton an den "beschädigten" Teilen der Membranen keine Bindung bildet. In Frage kommende Äquivalente der vorliegenden Erfindung schließen andere Träger, synthetische Klebstoffe und Schutzbeschichtungen mit ähnlichen Charakteristika wie die oben beschriebenen spezifischen Materialien ein. Zusätzliche abdichtende Schichten oder Komponenten, die die vorliegende Erfindung nicht stören, kommen auch in Frage. Alternative Verfahren, die zu einer abgedichteten Struktur unter Verwendung analoger abdichtender Membranen führen, kommen auch in Betracht.
Fig. 1 illustriert auch eine erfindungsgemäße beispielhafte Abdichtungsmembran 10, bei der die Trägerfolie 4 Haftklebschichten 9 und 5 auf beiden Seiten aufweist, damit die Membran 10 auf ein zementhaltiges Substrat 12 wie ein Betondeck geklebt werden kann und an dem Beton bindet, der gegen die nach außen weisende abdichtende Klebschicht 5 und Schutzbeschichtungsschicht 6 gegossen und dort gehärtet wird. Eine Trennschicht, die silikonbeschichtetes Papier oder andere bekannte Gleitfolienmaterialien umfassen kann, wird vorzugsweise auf die zweite Klebschicht 9 aufgebracht, damit das Laminat 10 aufgerollt und an den Aufbauort geliefert werden kann.
Die zweite abdichtende Klebschicht 9, die auf der Trägerfläche 4 gegenüber der zweiten Klebschicht 5 und Schutzbeschichtungsschicht 6 angeordnet ist, sollte ausreichend selbsthaftend sein, um die Adhäsion an zementartigen Substraten 10 wie Beton, Zement, Mörtel, Ziegelstein, Stein und dergleichen zu ermöglichen. Die zweite Klebschicht 9 kann aus bituminösem oder nichtbituminösem abdichtendem Klebstoff ähnlich den oben beschriebenen Materialien zusammengesetzt sein. Da die zweite abdichtende Klebschicht 9 jedoch wahrscheinlich nicht dem Sonnenlicht und den Naturkräften ausgesetzt wird, können vorzugsweise im Stand der Technik des Abdichtens wohlbekannte bituminöse Klebstoffe verwendet werden.
Bituminöse Klebstoffe, die in der zweiten Klebschicht 9 verwendet werden können, umfassen vorzugsweise Natur- oder synthetischen Kautschuk, der neu oder wieder aufgearbeitet ist und in Bitumen gemischt wird, um eine glatte Mischung zu ergeben. Vorzugsweise umfasst der bituminöse Klebstoff ein Verarbeitungsöl wie aromatisches Öl, und das Gewichtsverhältnis von Bitumen/Öl zu Kautschuk sollte vorzugsweise im Bereich von 70 : 30 und insbesondere 75 : 25 bis 93 : 7 liegen.
Die zweite abdichtende Klebschicht 9 bietet zahlreiche Vorteile. Beispielsweise wird die zusätzliche Stufe, in der eine abdichtende Klebschicht auf eine Betonplatte oder ein Betondeck aufgebracht werden muss, vermieden und demzufolge werden Arbeitskosten und Zeit an der Arbeitsstelle minimiert. Aufbauend auf der Verwendung von doppelseitigem Band als weiteres Beispiel wird auch der zu erwartende Abfall aufgrund des weggeworfenen Trennpapiers vermieden.
Beispielhafte Membranen mit den beiden Klebschichten 5 und 9 liefern neue Anwendungen zum Abdichten. Beispielsweise sind die "doppelseitigen" Membranen auch geeignet zur Verwendung in Feuchträumen (wie Badezimmern, Waschküchen, Werkstatträumen), die einen bereits bestehenden Boden und eine nachträglich aufgebrachte zementartige Deckschicht aufweisen (z. B. Vergussmasse und Keramikfliesen, die auf dem Laminat 10 verlegt werden, nachdem das Laminat auf den Boden geklebt worden ist).
Die beispielhaften "doppelseitigen" Membranen 10 sind auch in Dachkonstruktionen brauchbar. Beispielsweise wird das Laminat 10 mit seiner zweiten abdichtenden Klebschicht 9 gegen eine Betondachplatte geklebt und auf dem Laminat 10 wird eine Deckschicht aus Ziegeln mit Mörtel oder anderen zementartigen Zusammensetzungen befestigt.
Die "doppelseitige" Membran 10 kann auch in einer Brückendeckkonstruktion verwendet werden, in der die zweite Klebschicht 9 an bestehende horizontale Bauplatten geklebt werden kann und eine Betonverschleißdecke auf die beispielhaften nicht-bituminösen/Schutzbeschichtungsschichten 5 und 6 gegossen wird.
Beispielhafte Membranen 10 mit Klebschichten 5 und 9 auf beiden Seiten sind zum Abdichten der Innenoberflächen von Tunneln geeignet. Der ausgeschachtete Tunnel wird oft mit gesprühtem oder gegossenem Beton ausgekleidet, um eine glatte Oberfläche zu liefern. Anschließend wird eine Abdichtungsmembran direkt oder über einem Drainagemedium oder einer anderen Zwischenschicht gegen diese geglättete oder nivellierte Oberfläche angeordnet. Somit können weitere beispielhafte erfindungsgemäße Membranen in Kombination mit bekannten Drainagevorrichtungen verwendet werden, wie solchen mit einer polymeren Kernfläche und einem wasserdurchlässigen Textilmaterial, das an dem Kern befestigt ist. Ein zementartiges Material wie Beton wird dann gegen die konkave gewölbte innere Tunneloberfläche gesprüht und härten gelassen, um eine Bindung zwischen der Membran und dem gegen sie gegossenen Beton zu bilden.
Es sind mehrere Verfahren zur Herstellung beispielhafter erfindungsgemäßer abdichtender Membranen möglich. Ein derzeit bevorzugtes Verfahren beinhaltet das Beschichten einer Seite eines doppelseitigen Trennmediums (z. B. Kunststoff oder Papier, das an beiden Seiten mit Silikon bedeckt ist) mit der Schutzbeschichtungsschicht 6 und Aufwickeln desselben zu einer Rolle. Die Schutzbeschichtungsseite 6 der Rolle kann dann mit bituminöser und insbesondere nicht-bituminöser Klebschicht 5 (z. B. Klebstoff auf Basis von Styrol/Isopren/Styrol) beschichtet werden, die dann auf eine Trägerfläche 4 (z. B. Polyethylenfolie) laminiert wird und zu einer Vorrolle aufgewickelt wird. Zur Herstellung einer "doppelseitigen" Membran wird die Vorrolle abgewickelt und die freiliegende Seite des Trennmediums wird mit der zweiten abdichtenden Schicht 9 beschichtet. Dieses wird dann aufgewickelt und das Trennmedium wird von der Schutzbeschichtungsseite auf die zweite Klebschicht 9 übertragen, wenn die Rolle wieder abgewickelt wird (wie es am Einbauort der Fall ist).
Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen beispielhaften Membran umfasst die Herstellung der zuvor beschriebenen "Vorrolle" (die das Trennmedium, die Schutzbeschichtung, die nicht-bituminöse Schicht und den Träger umfasst) und die nachfolgende Entfernung des Trennmediums, um die Schutzbeschichtungsschicht 6 freizulegen. Feinteiliges partikuläres Material (z. B. Sand oder Calciumcarbonatpulver) kann dann direkt auf die Schutzbeschichtungsschicht 6 aufgebracht werden.
In einem weiteren beispielhaften Verfahren wird ein Substrat, eine vorgebildete Membran, die eine Trägerschicht mit ersten und zweiten Hauptflächen umfasst, eine erste haftklebende Schicht, die auf der ersten Hauptfläche des Trägers haftet, eine Schutzbeschichtungsschicht, die als Beschichtung auf die erste Klebschicht aufgebracht ist, und eine Schicht aus feinteiligem partikulären Material, das auf der Schutzbeschichtungsschicht haftet, bereitgestellt, wobei die erste Klebschicht, die Schutzbeschichtungsschicht und die partikuläre Schicht so wirken, dass ein zementartiges Material gegen die Membran gegossen werden kann und sich beim Härten an diese bindet, und die Trägerschicht der Membran gegen das Substrat angeordnet wird und zementartiges Material gegen die Membran gegossen wird, das, wenn es härten gelassen wird, sich an die partikuläre Schicht, Schutzbeschichtungsschicht und erste Klebschicht bindet.
In einem weiteren erfindungsgemäßen beispielhaften Verfahren wird eine Membran mit einer Trägerschicht 4, ersten Klebschicht 5, Schutzbeschichtungsschicht 6 und partikulären Schicht 15 in bekannten Tonhebesystemen verwendet. Siehe beispielsweise GB-A-2 252 988, veröffentlicht am 26. August 1992. So wird die Membran beispielsweise lose auf ein Substrat gelegt, das Holzplanken umfassen kann, unter denen Behälter mit flexiblen Wänden angeordnet sind. Eine zementartige Oberfläche wie Beton wird auf die Membran gegossen. Nach dem Härten wird der Beton von unten durch die Membran wasserfest gemacht, auf die er gegossen wurde. Nach einer Zeit fallen die Behälter mit flexiblen Wänden zusammen und die Membran wird im Wesentlichen vollständig an die Unterseite des Betons geklebt zurückgelassen.
In weiteren beispielhaften Ausführungsformen der Erfindung bilden basierend auf den unmittelbar zuvor beschriebenen Verfahren das Substrat und das gegossene zementartige Material in Kombination mit der Membran eine einheitliche Struktur, wenn das zementartige Material abbinden gelassen wird, wobei die einheitliche Struktur einen Fußboden, eine innere Tunnelwand, eine Fundamentwand, einen Fußboden im Wohnbereich, eine Dachbedeckung oder ein Brückendeck umfasst.
Die folgenden Beispiele liefern spezifische Illustrationen der vorliegenden Erfindung, sollen jedoch den Bereich der Erfindung wie oben beschrieben und nachfolgend beansprucht nicht einschränken.

Beispiel 1

Herstellung einer abdichtenden Membran und Testverfahren Eine abdichtende Folienmembran wurde unter Verwendung einer 0,51 mm (20 mil) Trägerfläche aus HDPE hergestellt, die auf einer Seite mit 0,76 mm (30 mil) Haftheißschmelzklebstoff auf SIS-Basis, HM-1597 (H. B. Fuller, Vadnais Heights, MN, USA) mit einer Eindringtiefe von etwa 12 mm beschichtet wurde. Ein Styrol/Butylacrylat-Latex, Ucar-123 (Union Carbide, Cary, NC, USA) mit einer Eindringtiefe von etwa 5 mm wurde als Beschichtung auf die Klebseite der Folienmembran in einer Dicke von etwa 0,13 mm (5 mil) aufgebracht. Beton wurde nachträglich gegen die Schutzbeschichtungsschicht des Abdichtungsmembranverbunds gegossen, nachdem die Schutzbeschichtungsoberfläche bis zu 40 Megajoule Ultraviolettlicht/m² (MJUV/m²) Echtzeitbewitterung an einer 34º Südwand in Phoenix, AZ, USA, ausgesetzt worden war (ASTM G7). Die Adhäsion wurde mit einer konstanten Dehnungsrate (CRE) von 51 mm/Min (2 Zoll/Min) bei 21,1ºC (70ºF) mit einer Instron CRE- Prüfmaschine (Modell 100) gemäß ASTM D903-49 gemessen. Der Beton wurde mindestens 7 Tage bei Raumtemperatur härten gelassen, bevor er untersucht wurde.

Beispiel 2

Adhäsion einer abdichtenden Membran an nachträglich gegossenem Beton

Proben der abdichtenden Membran, die in Beispiel 1 beschrieben ist und keine Bestrahlung draußen erfahren hatte, entwickelte eine hervorragende Adhäsion an dem nachträglich gegossenen Beton von mehr als 1575 N/m (9 lb/in). Die Adhäsion von Proben, die Echtzeitbestrahlung ausgesetzt waren, nahm mit zunehmender Echtzeitbestrahlung dramatisch ab und betrug nach Bestrahlungen von etwa 10 MJUV/m² etwa 0 N/m (0 lb/in). Die Adhäsion blieb bei allen Bestrahlungsperioden von mehr als 10 MJUV/m² auf etwa 0 N/m (0 lb/in).

Beispiel 3

Auswirkung der Zugabe von Lichtabsorbentien zu dem Klebstoff Eine Polybutylenöldispersion, 20 Gew.* Ruß, wurde zu dem Klebstoff des in Beispiel 1 beschriebenen Membranverbunds gegeben. Der resultierende Klebstoff, HL2232-X (H. B. Fuller) mit einer Eindringtiefe von etwa 20,5 mm ist etwa 2 Gew.-% Ruß. Ein Styrol/Butylacrylat-Latex, Ucar-123 (Union Carbide), mit einer Eindringtiefe von etwa 5 mm wurde als Beschichtung auf die Haftseite des Folienmembranverbunds (HL2232-X Klebstoff) in einer Dicke von etwa 0,12 mm (5 mil) aufgebracht. Die Adhäsion wurde nach Echtzeitbewitterung wie in Beispiel 1 beschrieben gemessen. Proben, die keine Bewitterung erfahren hatten, entwickelten eine hervorragende Adhäsion an dem nachträglich gegossenen Beton von mehr als 1575 N/m (9 lb/in). Die Adhäsion an dem Beton nahm ab, wenn die Proben verstärkter Bestrahlungsdauer ausgesetzt waren, und betrug nach 40 MJUV/m² etwa 175 N/m (1 lb/in).

Beispiel 4

Auswirkung der Zugabe von Lichtstabilisatoren und -absorbentien auf die Schutzbeschichtung

Eine Schutzbeschichtungsformulierung wurde hergestellt, indem eine 32 Gew.-% wässrige Rußdispersion WD-2345 (Daniel Products, Jersey City, NJ, USA), ein gehinderter Amin-Lichtstabilisator Tinuvin 292 (Ciba Geigy, Hawthorne, NY, USA), ein Benzotriazol-Lichtabsorptionsmittel Tinuvin 1130 (Ciba Geigy) und ein Latex auf Styrol/Butylacrylatbasis (Union Carbide) unter hoher Scherung gemischt wurden. Die resultierende Formulierung hatte eine Eindringtiefe von etwa 5,5 mm und war 5% Ruß, 2,5% Tinuvin 1130, 5% Tinuvin 292 und 87,5% Ucar-123, bezogen auf die Feststoffe. Eine 0,13 mm (5 mil) Schicht der formulierten Schutzbeschichtung wurde auf den abdichtenden Folienmembranverbundwerkstoff (HM-1597 Klebstoff) aufgebracht, der in Beisgiel 1 beschrieben ist. Proben, die keine Bewitterung draußen erfuhren, entwickelten eine hervorragende Adhäsion an dem nachträglich gegossenen Beton von mehr als etwa 1225 N/m (7 lb/in). Die Adhäsion an dem gehärteten Beton nahm ab, wenn die Proben verlängerte Bestrahlungszeiten erhielten, und betrug nach 40 MJUV/m² etwa 175 N/m (1 lb/in).

Beispiel 5

Auswirkung der Zugabe von Lichtstabilisatoren und -absorbentien zu dem Klebstoff und der Schutzbeschichtung Die in Beispiel 3 beschriebene Klebstoffformulierung (HL2232-X) und die in Beispiel 4 beschriebene Beschichtungsformulierung wurden in dem abdichtenden Folienmembranverbundwerkstoff verwendet, der in Beispiel 1 beschrieben ist. Proben, die keine Bewitterung draußen erfuhren, entwickelten eine hervorragende Adhäsion an dem nachträglich gegossenen Beton von mehr als etwa 1575 N/m (9 1b/in). Die Adhäsion an dem gehärteten Beton blieb bis zu 20 MJUV/m² relativ konsistent bei etwa 125 N/m (7 lb/in). Die Adhäsion fiel in Proben, die bis zu 40 MJtW/m² Echtzeitbestrahlung draußen erhielten, nicht unter 325 N/m (3 lb/in). Die Membran haftete vollständig auf dem gesamten Bereich zwischen dem Folienmembransystem und dem gehärteten Beton, was zu einer effektiven abdichtenden Barriere führte.

Claims

1. Abdichtungsmembran (10) zum Haften an frisch gegossenen Betonzusammensetzungen beim Härten, umfassend:

eine Trägerschicht (4) mit ersten und zweiten Hauptflächen, eine gegenüber der ersten Hauptfläche der Trägerschicht (4) haftklebende Schicht (5),

eine elastomere Schutzbeschichtungsschicht (6), die in Kontakt mit der Klebschicht (5) ist und mindestens ein Additivmaterial enthält, das Lichtabsorptionsmittel, Lichtstabilisator, Antioxidans, Füllstoff, Weichmacher, rheologisches Additiv oder Mischungen derselben umfasst,

wobei die haftklebende Schicht (5) und die elastomere Schutzbeschichtungsschicht (6) so wirken, dass sie sich mit gegen sie gegossenen und härten gelassenen zementartigen Material verbinden,

wobei die Abdichtungsmembran zudem eine diskrete Schicht aus feinteiligem partikulärem Material (15) umfasst, das als separate Beschichtung auf die Schutzbeschichtungsschicht (6) aufgebracht ist, wobei die Schutzbeschichtungsschicht erstellt wird, bevor die Schicht aus feinteiligem partikulärem Material als separate Beschichtung auf diese aufgebracht wird, wobei die partikuläre Schicht (15) Teilchen mit einer Größe von 0,1 bis 1000 um umfasst und die Teilchen teilweise als separate diskrete Schicht in die vorgefertigte Schutzbeschichtungsschicht (6) eingebettet sind,

wobei das partikuläre Material so wirkt, dass Fußgängerverkehr auf der Membran möglich ist, wenn sie sich in einer horizontalen Position befindet, und auch so wirkt, dass ein zementartiges Material gegen sie gegossen und eine abdichtende Barriere mit der Klebschicht (5) und elastomeren Schutzbeschichtungsschicht (6) gebildet werden kann, wenn das zementartige Material härten gelassen wird.

2. Membran nach Anspruch 1, bei der die Trägerschicht (4) eine durchgehende Folienbahn umfasst, die thermoplastisches, Kautschuk-, Glas- oder Metallmaterial umfasst.

3. Membran nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Klebschicht (5) einen bituminösen oder nicht-bituminösen Klebstoff enthält.

4. Membran nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei der das feinteilige partikuläre Material körniges Material, Teilchen, Pulver, Staub oder gemahlenes Material umfasst.

5. Membran nach Anspruch 4, bei der das feinteilige partikuläre Material Calciumcarbonat, Zement, Talkum, Sand, Granitstaub, Schieferstaub, Ton, Titandioxid, Ruß oder eine Kombination derselben umfasst.

6. Membran nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Abdichtungsmembran (10) auf ein Substrat (12) geklebt ist, das ein horizontales Betondeck, eine Dachbedeckung, eine Straße oder einen Fahrweg umfasst.

7. Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der die Membran gegen ein Substrat (12) angeordnet ist, das eine konkave, gebogene innere Tunneloberfläche umfasst.

8. Membran nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der die Membran gegen ein Substrat (12) angeordnet ist, das ein Brückendeck umfasst.

9. Membran nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Trägerschicht (4) thermoplastische Folie umfasst, auf deren zweiter Hauptfläche sich eine zweite Haftklebeschicht (9) befindet.

10. Membran nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Schutzbeschichtung (15) eine Acrylbeschichtung über einer Haftklebeschicht (5) umfasst, welche ein Material ausgewählt aus Butylkautschuk, Polyisobutylen, Polyisobutylkautschuk, Acryl, Vinylether, Styrol/Isopren/Styrol, Styrol/Ethylen/Butylen/Styrol und Styrol/Butadien/Styrol umfasst, und die Trägerschicht (4) thermoplastische Folie umfasst.

11. Membran nach Anspruch 10, bei der das partikuläre Material eine Teilchengröße von 0,2 bis 100 um hat.

12. Membran nach Anspruch 10 oder 11, bei der die Trägerschicht (4) Polyethylen mit hoher Dichte umfasst.

13. Verfahren zum Abdichten, bei dem in Stufen ein Substrat (12) bereitgestellt wird, gegen das Substrat (12) die Trägerschicht (4) einer vorgebildeten Abdichtungsmembran (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche angeordnet wird, und gegen die Membran ein zementartiges Material gegossen wird, das sich, wenn es abbinden gelassen wird, an die partikuläre Schicht (15), die Schutzbeschichtungsschicht (16) und die Klebschicht (5) der Membran bindet.

14. Verfahren nach Anspruch 13, bei dem das Substrat (12) Holz, Sperrholz, Spanplatte, Beton, Zement, Erde, eine Drainagevorrichtung, Metall, Mörtel, Vergussmasse, Spritzbeton, Gips, eine Verschalungsform oder Kombinationen derselben umfasst.