DE69421765T2

DE69421765T2 - Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggriffes und Werkzeug mit einem nach diesem Verfahren hergestellten Griff

Info

Publication number: DE69421765T2
Application number: DE1994621765
Authority: DE
Inventors: Bernard Roussel
Original assignee: Bost Garnache Industries BGI SAS
Current assignee: Bost Garnache Industries BGI SAS
Priority date: 1993-07-23
Filing date: 1994-07-21
Publication date: 2000-06-21
Anticipated expiration: 2014-07-22
Also published as: DE69421765D1; EP0635337B1; FR2707909B1; FR2707909A1; EP0635337A2; EP0635337A3; ES2139719T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Werkzeuggriffs und ein Werkzeug, welches mit einem durch dieses Verfahren hergestellten Griff versehen ist.
Insbesondere betrifft sie die Herstellung von Werkzeugen, die mit Kunststoffgriffen versehen sind, wie etwa Schraubendreher, Nagelzieher und dergleichen.
Es ist bekannt, einen Schraubendreher dieses Typs herzustellen, indem auf dem Schaft des Schraubendrehers aufeinanderfolgende Schichten aus Kunststoffmaterialien angeformt werden. Die Anordnung der Schichten bildet den Griff des Schraubendrehers. Die zentrale Schicht, in welcher die Welle des Schraubendrehers eingebettet ist, wird als erstes geformt und die Schicht, welche die Peripherie des Griffs begrenzt, wird auf diese zentrale Schicht oder auf die Zwischenschichten aufgeformt.
Um diese Vorgänge zu bewirken, werden üblicherweise Spritzpressen verwendet, die mehrere Spritzköpfe umfassen, üblicherweise zwei oder drei derartige Köpfe.
Diese Mehrkopfspritzpressen sind jedoch teuer da, wenn die Produktion von Schraubendrehern mit Kunststoffgriff erhöht werden soll, die Anzahl von Mehrkopfspritzpressen erhöht werden muss, was mit erhöhten Investitionen verbunden ist.
Außerdem sind die Mehrkopfspritzpressen für die Herstellung komplexer Kunststoffspritzerzeugnisse spezialisiert, beispielsweise Erzeugnissen aus verschiedenen Materialien, weshalb sie für die Herstellung einfacher Erzeugnisse weniger geeignet sind, die üblicherweise in größerer Anzahl als die komplexen Erzeugnisse hergestellt werden. Folglich ist es häufig erwünscht, Pressen mit einem oder zwei Spritzköpfen zu verwenden, die es erlauben, sehr unterschiedliche Kunststoffspritzerzeugnisse mit günstigeren Kosten herzustellen als mit Mehrkopfspritzpressen, die beispielsweise zwei oder drei Spritzköpfe umfassen.
Die US-A-4 023 606 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Griffs für ein Werkzeug, insbesondere einen Schraubendreher mit einem metallischen Element, das mit einem Teil versehen ist, der dazu bestimmt ist, in den Griff eingesteckt bzw. eingebettet zu werden, wobei das Verfahren bei der Herstellung eines Griffs vorsieht, eine metallische Welle im Inneren anzuordnen und durch Spritzen ein Verbindungsteil aus Kunststoffmaterial zwischen der Welle und der Hülse derart zu formen, dass die Anordnung aus Hülse und Verbindungsteil den Griff des Werkzeugs bildet.
Die Erfindung hat insbesondere zum Gegenstand, ein Werkzeug mit einem Kunststoffgriff, beispielsweise einen Schraubendreher zu schaffen, der mit herkömmlichen Pressen mit einem oder zwei Spritzköpfen hergestellt ist, die anderweitig zur Herstellung von sehr unterschiedlichen Kunststoffteilen eingesetzt werden, nicht jedoch für Werkzeugkunststoffgriffe.
Zu diesem Zweck hat die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Griffs für ein Werkzeug, insbesondere einen Schraubendreher zum Gegenstand, wobei das Verfahren von der in der US-A-4 023 606 erläuterten Art und dadurch gekennzeichnet ist, dass die metallische Welle im Inneren der Hülse derart angeordnet wird, dass sie sich im wesentlichen über die gesamte Länge der Hülse erstreckt, wobei letztere in einer Spritzgussform derart angeordnet wird, dass zumindest eines ihrer offenen Enden durch einen Hohlraum der Gießform verlängert ist, welcher die Formeintiefung bildet.
In Übereinstimmung mit Merkmalen verschiedener Ausführungsformen dieses Verfahrens:
- wird die metallische Welle durch den Einsteckteil des metallischen Elements gebildet;
- wird die metallische Welle des Griffs zurückgezogen und das Einsteckteil des metallischen Elements in das Loch unter Kraftaufwendung eingesteckt, das im Griff nach dem Zurückziehen der Welle zurückbleibt;
- weist die metallische Welle Kegelstumpfform derart auf, dass ihr Zurückziehen aus dem Griff unterstützt wird und ist das rückgelassene Loch nach dem Zurückziehen der Welle derart aufgebaut, dass seine Abmessung an dem Einsteckteil des metallischen Elements angepasst ist;
- wird die Hülse aus zumindest einem Kunststoffmaterial hergestellt, in dem ein zentraler Teil spritzgegossen wird, und indem aus diesem Teil ein Umfangsteil spritzgegossen wird;
- umfasst der zentrale Teil der Hülse ein Kunststoffmaterial, welches härter ist als dasjenige des Umfangsteils der Hülse;
- werden der zentrale Teil der Hülse und der Umfangsteil dieser Hülse derart geformt, bzw. spritzgegossen, dass auf ihren Oberflächen in Kontakt stehende komplementäre Verankerungsvorsprünge und -ausnehmungen gebildet werden;
- umschließt die Formeintiefung ein Ende der Hülse derart, dass beim Spritzgießen des Verbindungsteils eine Verlängerung dieses Teils auf das Ende der Hülse an deren Ende spritzgegossen wird, nachdem das spritzgegossene Material sich entlang der Hülse ausgebreitet hat;
- wird der Umfangsteil der Hülse auf den zentralen Teil dieser Hülse unter Freilassen von zumindest einem Ende des zentralen Teils derart aufgeformt, dass ihre Überdeckung durch die äußere Verlängerung des Verbindungsteils möglich ist;
- begrenzt die äußere Verlängerung des Verbindungsteils das freie Ende des Griffs, wobei diese Verlängerung und das Ende der Hülse, das durch diese abgedeckt ist, derart spritzgegossen bzw. geformt werden, dass auf ihren Oberflächen im Kontakt stehende komplementäre Verankerungsvorsprünge und -ausnehmungen gebildet werden;
- umschließt die Formeintiefung ein Ende der metallischen Welle, das zum Ende der Hülse vorspringt, derart, dass beim Spritzgießen des Verbindungsteils eine Verlängerung dieses Teils auf das vorspringende Ende der Welle aufgeformt wird, nachdem das eingespritzte Material entlang der Hülse sich ausgebreitet hat;
- umfasst der Verbindungsteil ein Kunststoffmaterial einer Härte, die im wesentlichen identisch zu derjenigen des zentralen Teils der Hülse ist.
Die Erfindung hat außerdem ein Werkzeug mit einem metallischen Element zum Gegenstand, das mit einem Teil versehen ist, der in einen Griff gesteckt ist, wobei dieser Griff eine Hülse umfasst, die einen Verbindungsteil aus Kunststoff umschließt, in welchen das metallische Element gesteckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil zumindest eine Verlängerung außerhalb der Hülse umfasst, die ein Ende dieser Hülse oder ein Ende des Einsteckteils der Welle abdeckt, das aus der Hülse vorsteht.
In Übereinstimmung mit weiteren Merkmalen dieses Werkzeugs:
- besteht die Hülse aus Kunststoff und umfasst zwei Rohrteile, von denen eines ein zentrales Teil und das andere ein Umfangsteil ist, wobei das Umfangsteil sich in Längsrichtung zwischen zwei Enden des zentralen Teils erstreckt, die durch zwei äußere Verlängerungen des Verbindungsteils abgedeckt sind, welche die zwei Enden der Hülse abdecken;
- umfassen der zentrale Teil und der Umfangsteil der Hülse Kunststoffmaterialien unterschiedlicher Härte.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nunmehr unter Bezug auf die anliegenden Zeichnungen erläutert; in diesen zeigen:
- Fig. 1 eine Längsschnittansicht eines Schraubendrehers, der mit einem Griff versehen ist, der durch ein Verfahren gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist,
- Fig. 2 eine Schnittansicht entlang einer Linie 2-2 von Fig. 1,
- Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 von Fig. 1,
- Fig. 4 eine Längsschnittansicht einer Kunststoffhülse, die zur Herstellung des Schraubendrehergriffs gemäß Fig. 1 verwendet wird,
- Fig. 5 eine Längsschnittansicht eines Schraubendrehergriffs, der durch ein Verfahren gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist,
- Fig. 6 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 5 von einem Schraubendreher, der mit einem Griff gemäß Fig. 6 versehen ist,
- Fig. 7 eine Längsschnittansicht, eines Schraubendrehergriffs, der durch ein Verfahren gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist.
Der in Fig. 1 gezeigte Schraubendreher 10 umfasst eine eine Schraubendreherklinge bildende metallische Stange 12, der mit einem Ende 14 versehen ist, das in einen Kunststoffgriff 16 eingebettet bzw. in diesen gesteckt ist, der gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist.
In herkömmlicher Weise umfasst das Einsteckteil 14 der Klinge bzw. Welle 12 ein abgeflachtes Ende 14A, das dazu bestimmt ist, die Drehfestsetzung der Klinge 12 um ihre Achse zu verstärken.
Der Griff 16 umfasst eine Kunststoffhülse 18, welche einen Kunststoffverbindungsteil 20 umschließt, in welchem die Klinge 12 eingebettet ist.
Die Hülse 18 umfasst zwei im wesentlichen koaxiale rohrförmige Teile 22, 24, einen zentralen und einen Umfangsteil, wie im erläuterten Beispiel, die bevorzugt aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien hergestellt sind.
Der Verbindungsteil 20 und der zentrale Teil 22 der Hülse sind aus härteren Kunststoffmaterialien als das Kunststoffmaterial hergestellt, welches den Umfangsteil 24 der Hülse bildet.
Bevorzugt sind der Verbindungsteil 20 und der zentrale Teil 22 der Hülse aus Kunststoffmaterialien mit im wesentlichen identischen Härten hergestellt.
Alternativ kann der Umfangsteil 24 der Hülse eine Härte besitzen, die im wesentlichen identisch zu denjenigen der anderen Kunststoffteile der Hülse ist.
Der Umfangsteil 24 der Hülse erstreckt sich in Längsrichtung zwischen einem Ringteil 25A, das vom zentralen Teil 22 übersteht und das proximale Ende des Teils 22 vom Rest dieses Teils 22 trennt, und einen Kragen 25B, der das distale Ende des zentralen Teils 22 begrenzt. Die zwei distalen und proximalen Enden des zentralen Teils 22 der Hülse sind durch die Verlängerungen 20A, 20B des Verbindungsteils 20 außerhalb der Hülse 18 abgedeckt.
Die Hülse 18 umfasst eine Innenseite 26 zur optimalen Festsetzung der Hülse 18 am Verbindungsteil 20. Beispielsweise und wie insbesondere aus Fig. 2 und 3 hervorgeht, ist die Innenseite 26 der Hülse 18 durch einen ersten Teil 26A mit einem im wesentlichen mehreckigen Querschnitt, bevorzugt einem quadratischen Querschnitt begrenzt, der sich ausgehend vom freien Ende des Griffs 16 bis zu einem zweiten Teil 26B dieser Innenseite mit im wesentlichen mehreckigem Querschnitt, bevorzugt mit sechseckigem Querschnitt erstreckt, der bevorzugt kleiner ist als der Querschnitt des ersten Teils 26A.
Alternativ kann die Innenseite der Hülse 18 verschiedene konstante oder nicht konstante Querschnitte aufweisen.
Nunmehr wird ein Verfahren zur Herstellung des Schraubendrehergriffs 16, der in Fig. 1 gezeigt ist, gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung erläutert.
Zunächst wird die Kunststoffhülse 18, die an ihren beiden Enden offen ist, wie in Fig. 4 gezeigt, durch Spritzgießen des zentralen Teils 22 hergestellt, wobei auf diesen der Umfangsteil 24 durch Spritzgießen aufgeformt wird.
Das Aufformen des Umfangsteils 24 auf den zentralen Teil 22 wird derart bewirkt, dass die Enden dieses zentralen Teils 22 freigelassen sind.
Um die Verankerung des Umfangsteils 24 der Hülse auf dem zentralen Teil 22 dieser Hülse zu begünstigen, werden diese zwei Teile derart geformt, dass ihre Oberflächen im Kontakt mit komplementären Vorsprüngen und Ausnehmungen 28 bis 34 gebildet werden.
Um die Hülse 18 herzustellen, wird beispielsweise eine herkömmliche Presse mit zwei Spritzköpfen (jeweils ein Kopf zum Spritzen eines Materials) verwendet.
Nach der Herstellung der Hülse 18 wird der Einsteckendteil 14 der Klinge/Welle 12 in das Innere dieser Hülse 18 koaxial zu dieser derart angeordnet, dass dieser Endteil 14 sich im wesentlichen über die gesamte Länge der Hülse 18 erstreckt. Die Hülse 18 und die koaxial zu dieser verlaufende Welle 12 werden in einer Spritzform derart angeordnet, dass zumindest eines ihrer offenen Enden, bevorzugt ihre beiden Enden, wie im erläuterten Beispiel, verlängert sind, durch einen Formhohlraum, der eine Formeintiefung bildet. Daraufhin wird der Verbindungsteil 20 zwischen der Welle 12 und dem Griff 18 derart spritzgegossen, dass die Anordnung aus Hülse 18 und Verbindungsteil 20 den Griff 16 des Schraubendrehers bilden, wie in Fig. 1 gezeigt.
In dem erläuterten Beispiel umgeben die Formeintiefungen die Enden der Hülse 18 derart, dass bei der Ausformung des Verbindungsteils 20 die Verlängerungen 20A, 20B dieses Teils 20 auf den Enden der Hülse 18 außerhalb derselben aufgeformt werden.
Das Einsteckendteil 14 der Welle 12, das sich über die gesamte Länge der Hülse 18 erstreckt, bildet bei der Formung des Verbindungsteils 20 einen Wärmeleiter, der es erlaubt, die Wärme des Materials abzuführen, welches in das Innere der Hülse 18 gespritzt wird. Dadurch kann ein Verbindungsteil 20 in einem relativ harten Kunststoffmaterial geformt werden, wodurch ein optisch günstiges Aussehen des fertiggestellten Griffs erzielt wird, ohne den Verbindungsteil 20 einzuschnüren.
Das Spritzmaterial wird bevorzugt über das distale Ende 25B der Hülse 18 eingeführt. Der Druckgradient des eingespritzten Materials wandert deshalb vom proximalen zum distalen Ende der Hülse 18 im Verlaufe des Spritzvorgangs. Folglich wird die proximale Verlängerung 20A des Verbindungsteils 20 als erstes zu Beginn des Spritzvorgangs gebildet, nachdem das eingespritzte Material entlang der Hülse 18 gewandert ist und vor dem Druckaufbau des in die Hülse 18 gespritzten Materials.
Diese proximale Verlängerung 20A, die zu Beginn des Spritzvorgangs geformt wird, verhindert die Verformung des proximalen Endes der Hülse 18 im Verlauf des Spritzvorgangs und wenn der Druck des eingespritzten Materials in der Hülse 18 zunimmt.
Die komplementären Verankerungsvorsprünge und -ausnehmungen 36, 38 gehen hervor aus der Formung mit den Oberflächen im Kontakt mit der externen Verlängerung 20A des Verbindungsteils 20, der das freie Ende des Griffs 16 begrenzt und das entsprechende Ende der Hülse 18.
Die Formung des Verbindungsteils 20 wird beispielsweise mittels einer herkömmlichen Presse mit einem Spritzkopf bewirkt.
Alternativ kann das Abschlussende des Einsteckendteils 14 der Welle am freien Ende des Griffs satt bzw. glatt abschließen oder über dieses Abschlussende vorstehen. In diesem Fall ist es möglich, das glatt abschließende Abschlussende des Einsteckteils durch einen Stopfen abzudecken, der auf dem freien Ende des Griffs durch bekannte Mittel festgesetzt wird.
Es wird bemerkt, dass die Herstellung der Hülse 18 und die Formung des Verbindungsteils 20 an unterschiedlichen Orten erfolgen kann.
Nunmehr wird ein Verfahren zur Herstellung des Schraubendrehergriffs 16, der in Fig. 5 und 6 gezeigt ist, gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung erläutert.
In diesen Figuren sind diejenigen Elemente, die denjenigen der vorangehenden Figuren entsprechen, mit identischen Bezugsziffern bezeichnet.
Diese zweite Ausführungsform des Verfahrens unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform dadurch, dass nach Herstellung der Hülse 18 im Inneren der Hülse 18 eine Welle 40 im Inneren der Hülse 18 koaxial zu dieser angeordnet wird, wenn der Verbindungsteil 20 zwischen der Welle 40 und der Hülse 18 geformt wird.
Die Formung des ersten Verbindungsteils 20 wird unter denselben Bedingungen wie für das Herstellungsverfahren gemäß der ersten Ausführungsform vorgenommen. Daraufhin wird die metallische Welle 40 aus dem Griff herausgezogen und sie wird unter Krafteinwirkung in den Einsteckteil 14 der Klinge 12 in dem Loch 42 eingesteckt, welches in dem Griff nach Herausziehen der Welle 40 zurück bzw. frei bleibt.
Der Einsteckteil der Klinge 12, der in Fig. 6 gezeigt ist, unterscheidet sich von dem Einsteckteil der in Fig. 1 gezeigten Klinge 12 dadurch, dass er über den Umriss der Klinge 12 verteilte und dort voneinander mit 90 Grad beabstandete Stege 44 umfasst, die dazu bestimmt sind, die Drehfestsetzung der Klinge 12 um ihre Achse zu verstärken.
Bevorzugt besitzt die metallische Welle 40 Kegelstumpfform derart, dass ihr Herausziehen aus dem Griff erleichtert wird und das zurückbleibende Loch 42 nach dem Herausziehen der Welle ist derart gebohrt, dass seine Abmessungen dem Einsteckteil 14 der Klinge 12 entsprechen.
In Fig. 7 ist ein Schraubendrehergriff 16 gezeigt, der gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung hergestellt ist.
In dieser Figur sind diejenigen Elemente, die denjenigen der vorangehenden Figuren entsprechen, durch identische Bezugsziffern bezeichnet.
In diesem Fall ist das proximale Ende der Hülse 18 durch das Ringteil 25A begrenzt. Das abgeflachte Ende 14A des Einsteckendteils 14 der Klinge steht vom Ende des Griffs 18 vor.
Die Formung des Verbindungsteils 20 wird unter Bedingungen analog zu denjenigen des Herstellungsverfahrens gemäß der ersten Ausführungsform durchgeführt.
In diesem Fall umgibt jedoch bei der Formung des Verbindungsteils 20 eine Formeintiefung das vorstehende bzw. vorkragende Ende 14A des Einsteckteils 14, um auf diesem Ende 14A eine Verlängerung 20B des Verbindungsteils 20 aufzuformen, nachdem das eingespritzte Material entlang der Hülse 18 gewandert ist.
Die Erfindung ist nicht auf die erläuterten Ausführungsformen beschränkt.
Die Erfindung erlaubt die Herstellung anderer Werkzeuge als Schraubendreher mit einem Griff, in welchem ein Teil eines Metallelements eingesteckt bzw. umhüllt ist, wobei dieser eingesteckte Teil den Griff über seine gesamte Länge oder über einen Teil derselben quert.
Die Hülse kann durch ein beliebiges Mittel hergestellt werden.
Sie kann aus einem einzigen Material hergestellt sein, das anstatt aus Kunststoff aus Holz oder Metall bestehen kann. Die Hülse kann an einem Ende derart geschlossen sein, dass ihre Innenseite durch ein Sackloch begrenzt ist.
Die Erfindung hat zahlreiche Vorteile.
Sie erlaubt die Herstellung eines Werkzeugs mit einem Kunststoffgriff, wie etwa eines Schraubendrehers, eines Nagelziehers und dergleichen unter Verwendung herkömmlicher Pressen mit einem oder zwei Spritzköpfen, die kostengünstig sind und ansonsten zur Herstellung anderer Kunststoffteile als Werkzeuggriffe verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Griffs (16) für ein Werkzeug, insbesondere einen Schraubendreher mit einem metallischen Element (12), das mit einem Teil (14) versehen ist, der dazu bestimmt ist, in den Griff (16) eingesteckt zu werden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

- Herstellen einer Hülse (18);

- Anordnen einer metallischen Welle (14; 40) im Innern der Hülse (18), und

- Spritzgießen eines Verbindungsteils aus Kunststoff zwischen die Welle (14; 40) und die Hülse (18) derart, daß die Einheit aus Hülse (18) und Verbindungsteil (20) den Griff 16 des Werkzeugs bildet;

dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Welle (14; 40) im Innern der Hülse (18) derart angeordnet wird, daß sie sich im wesentlichen über die gesamte Länge der Hülse erstreckt, wobei Letztere in einer Spritzgußform derart angeordnet wird, daß zumindest eines ihrer offenen Enden durch einen Hohlraum der Gießform verlängert ist, welcher die Formeintiefung bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Welle durch den Einsteckteil (14) des metallischen Elements (12) gebildet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Welle (40) des Griffs (16) zurückgezogen wird und daß das Einsteckteil (14) des metallischen Elements in das Loch (42) unter Kraftaufwendung eingesteckt wird, das in dem Griff nach dem Zurückziehen der Welle (40) zurückbleibt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Welle (40) Kegelstumpfform derart aufweist, daß ihr Zurückziehen aus dem Griff (16) unterstützt wird, und daß das zurückgelassene Loch (42) nach dem Zurückziehen der Welle (40) derart aufgebaut wird, daß seine Abmessungen an den Einsteckteil (14) des metallischen Elements angepaßt sind.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (18) aus zumindest einem Kunststoffmaterial hergestellt wird, indem ein zentraler Teil (22) spritzgegossen wird und indem auf diesen Teil ein Umfangsteil (24) spritzgegossen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Teil (22) der Hülse ein Kunststoffmaterial umfaßt, das härter ist als dasjenige des Umfangsteils (24) der Hülse.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Teil (22) der Hülse und der Umfangsteil (24) dieser Hülse derart spritzgegossen werden, daß auf ihren Oberflächen im Kontakt stehende komplementäre Verankerungsvorsprünge und -ausnehmungen (28 bis 34) gebildet werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeintiefung ein Ende der Hülse (18) derart umschließt, daß beim Spritzgießen des Verbindungsteils (20) eine Verlängerung (20A, 20B) dieses Teils (20) auf das Ende der Hülse an deren Ende spritzgegossen wird, nachdem das spritzgegossene Material entlang der Hülse (18) sich ausgebreitet hat.

9. Verfahren nach Anspruch 5 und 8 zusammengenommen, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsteil (24) der Hülse auf den zentralen Teil (22) dieser Hülse unter Freilassen von zumindest einem Ende des zentralen Teils (22) derart spritzgegossen wird, daß ihre Überdeckung durch die äußere Verlängerung (20A, 20B) des Verbindungsteils (20) möglich ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Verlängerung (20A) des Verbindungsteils das freie Ende des Griffs (16) begrenzt, wobei diese Verlängerung (20A) und das Ende der Hülse (18), das durch diese abgedeckt ist, derart spritzgegossen werden, daß auf ihren Oberflächen im Kontakt stehende komplementäre Verankerungsvorsprünge und -ausnehmungen (36, 38) gebildet werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeintiefung ein Ende (14A) der metallischen Welle (14) umschließt, das zum Ende der Hülse (18) vorspringt, derart, daß beim Spritzgießen des Verbindungsteils (20) eine Verlängerung (20C) dieses Teils auf das vorspringende Ende (14A) der Welle (14) spritzgegossen wird, nachdem das spritzgegossene Material entlang der Hülse (18) sich ausgebreitet hat.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsteil (20) ein Kunststoffmaterial einer Härte umfaßt, die im wesentlichen identisch zu derjenigen des zentralen Teils (22) der Hülse ist.

13. Werkzeug mit einem metallischen Element (12), das mit einem Teil (14) versehen ist, der in einen Griff (16) gesteckt ist, wobei dieser Griff (16) eine Hülse (18) umfaßt, die einen Verbindungsteil (20) aus Kunststoff umschließt, in welchen das metallische Element (12) gesteckt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsteil (20) zumindest eine Verlängerung (20A, 208; 20C) außerhalb der Hülse (18) umfaßt, die ein Ende dieser Hülse oder ein Ende des Einsteckteils (14) der Welle abdeckt, das aus der Hülse (18) vorsteht.

14. Werkzeug nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse aus Kunststoff besteht und zwei Rohrteile (22, 24) umfaßt, von denen eines ein zentrales Teil und das andere ein Umfangsteil ist, wobei das Umfangsteil (24) sich in Längsrichtung zwischen zwei Enden des zentralen Teils (22) erstreckt, die durch zwei äußere Verlängerungen (20A, 20B) des Verbindungsteils (20) abgedeckt sind, welche die zwei Enden der Hülse (18) abdecken.

15. Werkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Teil (22) und der Umfangsteil (24) der Hülse Kunstoffmaterialien unterschiedlicher Härten umfassen.