DE69421564T2

DE69421564T2 - Verfahren zur Herstellung von Tissue-Papier

Info

Publication number: DE69421564T2
Application number: DE69421564T
Authority: DE
Inventors: Fung-Jou Chen; Michael Alan Hermans; Bernhardt Edward Kressner; Janice Gail Nielsen; Harry Lester Spiegelberg
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1993-05-21
Filing date: 1994-05-20
Publication date: 2000-06-29
Anticipated expiration: 2014-05-21
Also published as: AU4203096A; AU4202996A; AU686038B2; EP0625610A1; ES2138008T3; AU692127B2; US5510002A; US5510001A; US5505818A; DE69421564D1; AU4203296A; AU669972B2; AU685340B2; US5492598A; US5411636A; AU686037B2; AU685339B2; EP0625610B1; AU3749097A; AU4203196A

Description

Bei der Herstellung von Tissueprodukten gilt es allgemein als wünschenswert, das Endprodukt mit soviel Bausch wie nur möglich auszustatten, ohne andere Produkteigenschaften zu mindern. Jedoch verwenden die meisten derzeit im Einsatz befindlichen Tissuemaschinen einen Vorgang, der als Naßpressen bekannt ist, bei welchem eine große Menge an Wasser aus der frisch ausgebildeten Bahn durch mechanisches Auspressen von Wasser aus der Bahn in einer Klemmstelle zwischen einer Druckwalze und der Yankee-Trockneroberfläche entfernt wird, während die Bahn von einem Papierherstellungsfilz auf den Yankee-Trockner übergeben wird. Dieser Naßpreßschritt, obwohl er ein wirksames Entwässerungsmittel ist, drückt die Bahn zusammen und verursacht eine deutliche Verringerung der Bahndicke und daher des Bausches.
Andererseits sind in neuerer Zeit Durchtrocknungsvorgänge entwickelt worden, in welchen das Zusammenquetschen der Bahn so weit wie möglich vermieden wird, um den Bausch der Bahn zu erhalten und zu vergrößern. Diese Vorgänge sorgen für die Unterstützung der Bahn auf einem grobmaschigen Gewebe, während erhitzte Luft durch die Bahn geblasen wird, um Feuchtigkeit zu entfernen und die Bahn zu trocknen. Wenn überhaupt ein Trockenzylinder verwendet wird, dann eher dafür, um die Bahn zu kreppen, denn sie zu trocknen, da die Bahn bereits trocken ist, wenn sie auf die Yankee-Trockneroberfläche übergeben wird. Die Übertragung auf den Yankee- Trockner, obwohl sie ein Zusammendrücken der Bahn erfordert, berührt nicht wesentlich den Bausch der Bahn, da die papiererzeugenden Bindungen der Bahn bereits ausgebildet sind und die Bahn viel elastischer im trockenen Zustand ist.
WO-A-93/00475 offenbart ein Tissueprodukt, welches zumindest drei Bereiche mit unterschiedlichen Eigenschaften wie Grundgewicht oder Dichte aufweist, als auch ein Verfahren um selbiges herzustellen. Nach WO-A-93/00475 kann das Tissueprodukt durch Ablagern einer Faseraufschlämmung auf einem Formband, welches nach oben stehende Fortsätze aufweist, um einen noch unentwickelten Faseraufbau mit zwei Bereichen unterschiedlichen Grundgewichts auszubilden, hergestellt werden. Der Faseraufbau wird dann auf ein zweites Band mit Fortsätzen, die nicht mit den Fortsätzen des Auftragsbands übereinstimmen, übertragen, wobei die Bahn einem Differenzflüssigkeitsdruck unterworfen wird, der durch eine Vakuumkammer angelegt wird, um die Fasern im noch nicht entwickelten Faseraufbau in eine Übereinstimmung mit dem zweiten Band zu biegen, wodurch ausgewählte Bereiche des noch nicht entwickelten Faseraufbaus aufgebauscht werden. Der Faseraufbau wird dann durch beliebige geeignete Trocknungsmittel getrocknet. Nach WO-A-93/00475 muß der Differenzdruck angelegt werden, bevor zuviel Flüssigkeit abgeflossen ist, vorzugsweise bei einer Konsistenz von ungefähr 2% bis ungefähr 35%.
Obwohl durchgetrocknete Tissueprodukte gute Bausch- und Weichheitseigenschaften bieten, sind Durchtrocknungsmaschinen für Tissue teuer in der Herstellung und im Betrieb. Dementsprechend besteht Bedarf für ein Verfahren zur Herstellung von Tissueprodukten höherer Qualität als auch für die Modifikation bestehender herkömmlicher Naßpreßtissuemaschinen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Eigenschaften, Aspekte und Details der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, den Beispielen und der Zeichnungen.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Erhöhung des inneren Bauschs von naßgepreßtem Tissue.
Die Erfindung gründet sich auf die Entdeckung, daß der Bausch einer Naßbahn mit geringem Kapitalaufwand durch abrupte Ableitung der nassen Bahn bei relativ hoher Konsi stenz in die offenen Bereiche oder Vertiefungen in der Kontur eines grobmaschigen Unterstützungsstoffes, vorzugsweise durch pneumatische Mittel wie einem oder mehreren Impulsen von hohem Druck und/oder hohem Vakuum, deutlich erhöht werden kann. Solch abruptes Abbiegen der Bahn veranlaßt die Bahn "aufzuplatzen" oder sich auszudehnen, wodurch die Ausdehnung und der innere Bausch vergrößert werden, während teilweises Lösen der schwächeren Bindungen, die bereits während des teilweisen Trocknens oder Entwässerns ausgebildet worden sind, verursacht wird. Dieser Vorgang wird an manchen Stellen hierin als Naßbelasten bezeichnet. Die Bahn kann anschließend getrocknet werden, um den vergrößerten Bausch zu bewahren. Diese Entdeckung ist insbesondere von Vorteil, wenn sie bei Naßpreßvorgängen angewandt wird, in welchen eine relativ große Anzahl von Bindungen im nassen Zustand ausgebildet werden, aber sie kann auch bei Durchtrocknungsvorgängen angewendet werden, um die Qualität des dadurch hergestellten Tissueprodukts noch weiter zu verbessern.
Die Auswirkungen des Naßbelastens auf die Bahn kann durch Messen der "Leerraumdicke mit gelösten Bindungen" (hierin im folgenden beschrieben), welche die Leerfläche oder den Leerraum, der nicht durch Fasern besetzt ist, in einem Querschnitt der Bahn pro Längeneinheit darstellt, mengenmäßig bestimmt werden. Es ist ein Maß des inneren Bahnbausches (im Unterschied zum äußeren Bausch, der durch einfaches Formen der Bahn nach der Kontur des Stoffes gebildet wird) und ein Gradmesser der Entbindung, welche innerhalb der Bahn auftritt, wenn diese dem Naßbelasten ausgesetzt wird. Die "Normalisierte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen" ist die Leerraumdicke mit gelösten Bindungen dividiert durch das Gewicht einer kreisrunden Probe der Bahn mit einem Durchmesser von 10,16 cm (vier Inch). Die Bestimmung dieser Parameter wird im folgenden hierin in Verbindung mit Fig. 8-13 beschrieben werden.
Folglich liegt ein Aspekt der Erfindung in einem Verfahren zur Herstellung eines Tissueprodukts, umfassend:
(a) Ablagerung einer vorzugsweise wäßrigen Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf einem Endlosformstoff zur Bildung einer nassen Bahn;
(b) teilweise Entwässerung oder Trocknung der nassen Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70%;
(c) Übertragung der Bahn auf einen groben Stoff;
(d) danach Ausdehnung der Bahn durch abrupte Ableitung mindestens ausgewählter Bereiche der teilweise entwässerten Bahn, gestützt durch den groben Stoff, um die Bahn im wesentlichen an die Kontur des groben Stoffes anzupassen, wodurch die Bindungen der Bahn teilweise gelöst werden und der innere Bausch der Bahn erhöht wird; und
(e) Trocknung der Bahn.
In einem weiteren Aspekt der Erfindung umfaßt der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn die Übertragung der nassen Bahn auf einen Papierherstellungsfilz, das Zusammendrücken der Bahn in einer Klemmstelle, um teilweise die Bahn zu entwässern und um die Bahn zu einem Yankee- Trockner zu übertragen, und die teilweise Trocknung der Bahn auf dem Yankee-Trockner auf eine Konsistenz von 40 bis 70%, und der Schritt der Trocknung der Bahn umfaßt die Durchtrocknung der Bahn. In einem anderen Aspekt der Erfindung umfaßt der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn die Übertragung der nassen Bahn auf einen Papierherstellungsfilz und das Zusammendrücken der Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70%; und der Schritt der Trocknung der Bahn umfaßt die Durchtrocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 90%, während sie auf dem groben Stoff gestützt wird: die Übertragung dieser durchgetrockneten Bahn auf einen Yankee-Trockner zur Endtrocknung der Bahn; und das Kreppen der Bahn.
In einem wiederum anderen Aspekt der Erfindung umfaßt der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn die Übertragung der nassen Bahn auf einen Papierherstellungsfilz und das Zusammendrücken der nassen Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70%; und der Schritt der Trocknung der Bahn umfaßt die Übertragung der Bahn auf einen Übertragungsstoff; die Übertragung der Bahn auf die Oberfläche eines Yankee-Trockners und Trocknung der Bahn auf eine Endtrockenheit; und das Kreppen der Bahn.
In einem wiederum anderen Aspekt der Erfindung umfaßt der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn die Übertragung der nassen Bahn auf einen Papierherstellungsfilz; das Drücken der Bahn gegen die Oberfläche eines Yankee-Trockners und die Übertragung der Bahn hierauf; und die teilweise Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70%; und der Schritt der Trocknung der Bahn umfaßt die Übertragung der Bahn auf einen zweiten Yankee-Trockner und die Endtrocknung der Bahn; und das Kreppen der Bahn.
In einem wiederum anderen Aspekt der Erfindung umfaßt der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn die Übertragung der nassen Bahn auf einen Durchtrocknerstoff und teilweise Trocknung der Bahn in einem ersten Durchtrockner auf eine Konsistenz von 40 bis 70%; und der Schritt der Übertragung der Bahn wird durch sandwichartige Anordnung der teilweise getrockneten Bahn zwischen dem Durchtrocknungsstoff und dem groben Stoff durchgeführt: und der Schritt der Trocknung der Bahn umfaßt das Führen der Bahn auf diesem Durchtrocknungsstoff über einen zweiten Durchtrockner zur Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 85% oder mehr; Übertragung der durchgetrockneten Bahn auf einen Yankee-Trockner; und Kreppen der Bahn.
In einem wiederum anderen Aspekt der Erfindung umfaßt der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn die Übertragung der nassen Bahn auf einen Durchtrocknerstoff; und Führen der Bahn über einen ersten Durchtrockner und teilweise Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70%; und der Schritt der Übertragung der Bahn umfaßt die Übertragung der nassen Bahn auf einen zweiten Durchtrocknerstoff und die sandwichartige Anordnung der teilweise getrockneten Bahn zwischen dem zweiten Durchtrocknungsstoff und dem groben Stoff; und der Schritt der Trocknung der Bahn umfaßt das Führen der Bahn über einen zweiten Durchtrockner zur Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 85 % oder mehr; Übertragung der durchgetrockneten Bahn auf einen Yankee-Trockner; und Kreppen der Bahn.
In allen Aspekten der Erfindung kann die Bahn, naß oder trocken, gekreppt werden, einmal oder mehrmals, wenn dies erwünscht ist. Naßkreppen kann ein vorteilhaftes Mittel zur Entfernung der nassen Bahn vom Yankee-Trockner sein.
Die Aufgabe des groben Stoffs ist es, daß die nasse Bahn in einigen Bereichen unterstützt und in anderen Bereichen nicht unterstützt werden muß, um es zu ermöglichen, daß sich die Bahn gemäß, dem Differenzluftdruck oder einer anderen Ableitungskraft, die auf die Bahn ausgeübt wird, biegt. Solche Stoffe, die für die Zwecke dieser Erfindung geeignet sind, umfassen ohne Einschränkung die Papierherstellungsstoffe, welche deutlich ausgeprägte offene Bereiche oder dreidimensionale Oberflächenkonturen oder Vertiefungen, die ausreichen, um wesentliche Ableitungen der Bahn in Z-Richtung zuzulassen, aufweisen. Solche Stoffe umfassen durchlässige einlagige, mehrlagige oder Verbundstrukturen. Bevorzugte Stoffe weisen zumindest einige der folgenden Eigenschaften auf: (1) Auf der Seite des Formstoffs, welche mit der nassen Bahn in Kontakt tritt (Oberseite), liegt die Zahl der in Maschinenrichtung (MD) liegenden Fäden pro cm (Inch) (Maschenweite) zwischen 3,94 bis 78,74 (10 bis 200) und die Zahl der quer zur Maschinenrichtung (CD) liegenden Fäden pro cm (Inch) (Feinheit) liegt ebenfalls zwischen 3,94 bis 78,74 (10 bis 200). Der Fadendurchmesser ist typischerweise kleiner als 0,127 cm (0,050 Inch); (2) Auf der Oberseite beträgt der Abstand zwischen dem höchsten MD- Knoten und dem höchsten Punkt des CD-Knotens von ungefähr 0,0025 bis ungefähr 0,051 oder 0,076 cm (0,001 bis ungefähr 0,02 oder 0,03 Inch). Zwischen diesen beiden Niveaus können die Knoten entweder durch MD oder CD Fäden ausgebildet werden, was der Topographie ein dreidimensionales Hügel/Tal-Erscheinungsbild verleiht, welches der Bahn während des Naßformschritts mitgegeben wird; (3) Auf der Oberseite ist die Länge der MD-Knoten gleich oder länger als die Länge der CD-Knoten; (4) Wenn der Stoff in einem viellagigen Aufbau hergestellt ist, dann wird bevorzugt, daß die Bodenschicht von feinerer Maschenweite ist als die Deckschicht, um so die Bahneindringtiefe zu regeln und das Zurückhalten der Fasern in größtmöglichem Umfang zu erzielen; und: (5) Der Stoff kann mit bestimmten geometrischen Mustern, die dem Auge angenehm sind, gewebt sein, die sich üblicherweise zwischen jedem 2 bis 50 Kettgarn wiederholen. Geeignete im Handel erhältliche grobe Stoffe umfassen eine Anzahl von Stoffen, die von Asten Forming Fabrics Inc. hergestellt werden, darunter ohne Einschränkung Asten 934, 920, 52B und Velostar V800.
Wenn der Differenzdruck angelegt wird, muß die Konsistenz der nassen Bahn hoch genug sein, daß die Bahn bereits einen gewissen inneren Zusammenhalt besitzt und eine bedeutende Anzahl von Bindungen bereits in der Bahn ausgebildet worden sind, jedoch nicht so viele, um die Bahn auf den Differenzluftdruck nicht mehr reagieren zu lassen. Bei Konsistenzen, die sich zum Beispiel der völligen Trocknung nähern, ist es schwierig, ein ausreichendes Vakuum auf die Bahn aufgrund deren Porosität und Mangel an Feuchtigkeit anzulegen. Die Konsistenz der Bahn liegt zwischen 40 und 70 Prozent, besser zwischen ungefähr 45 und ungefähr 60 Prozent. Eine Konsistenz von ungefähr 50 Prozent ist für die meisten Zwecke und Erzeugnisse die beste.
Die Mittel zum Ableiten der nassen Bahn, um deren inneren Bausch zu erhöhen, können pneumatische Mittel, wie positiver und/oder negativer Luftdruck, oder mechanische Mittel wie eine erhaben gravierte Walze mit Vorsprüngen, die mit den Vertiefungen oder Öffnungen im groben Stoff übereingestimmt sind, sein. Ableitung der Bahn wird bevorzugt mittels Differenzluftdruck erreicht, welcher durch Ziehen eines Vakuums von unterhalb des stützenden groben Stoffs, um die Bahn in den groben Stoff hineinzuziehen, oder durch Anlegen von nach unten gerichtetem Überdruck von oben auf die Bahn, um die Bahn in den groben Stoff zu drücken, oder durch eine Kombination aus Vakuum und Überdruck angelegt wird. Eine Vakuumsaugkammer ist aufgrund ihres verbreiteten Einsatzes in der Papierherstellung eine bevorzugte Vakuumquelle. Jedoch können auch Luftpinsel und Luftbälge verwendet werden, um Überdruck zu liefern, wenn das Vakuum nicht genug Druckdifferenz aufbringen kann, um die gewünschte Wirkung zu erzielen. Bei Einsatz einer Vakuumsaugkammer kann die Weite des Vakuumschlitzes von ungefähr 0,159 cm (ungefähr 1/16") bis zu jeder Größe, die gewünscht wird, reichen, solange ausreichende Pumpleistung zur Verfügung steht, um ein ausreichendes Vakuum zu schaffen. Im allgemeinen sind Vakuumschlitzbreiten von 0,317 cm bis 1,27 cm (1/8" bis 1/2") am praktischsten.
Die Größe des Druckunterschieds und die Dauer, die die Bahn dem Druckunterschied ausgesetzt wird, können in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Zugelieferten, dem Basisgewicht der Bahn, dem Feuchtigkeitsgehalt der Bahn, dem Aufbau des stützenden groben Stoffs und der Geschwindigkeit der Maschine optimiert werden. Ohne an irgendeine Theorie gebunden zu sein, besteht die Überzeugung, daß die plötzliche Ableitung der Bahn, gefolgt durch die unmittelbare Freigabe des Drucks oder Vakuums, die Bahn veranlaßt, sich nach unten und nach oben zu verbiegen und dadurch teilweise Bindungen zu lösen und sich daher auszudehnen. Geeignete Vakuumniveaus reichen von ungefähr 338 mbar bis ungefähr 948 mbar (ungefähr 10 Inch Quecksilbersäule bis ungefähr 28 Inch Quecksilbersäule), besser von ungefähr 508 mbar bis ungefähr 847 mbar (ungefähr 15 Inch bis ungefähr 25 Inch Quecksilbersäule), noch besser ungefähr 677 mbar (ungefähr 20 Inch Quecksilbersäule). Solche Niveaus sind höher, als sie normalerweise zum bloßen Übertragen einer Bahn von einem Stoff auf einen anderen verwendet werden würden.
Die Anzahl der Male, die die nasse Bahn auf einen groben Stoff übertragen werden kann und einem Druckunterschied ausgesetzt werden kann, beträgt ein, zwei, drei, vier oder öfter. Um ein gleichmäßigeres Bauschen der Bahn zu bewirken, wird bevorzugt, daß das naßbelastende Vakuum auf beiden Seiten der Bahn angelegt wird. Dies kann unaufwendig durch einfaches Übertragen der Bahn von einem Stoff auf einen anderen erreicht werden, wobei die Bahn jeweils nach jeder Übertragung auf einer anderen Seite unterstützt wird.
Das Verfahren dieser Erfindung kann vorzugsweise auf jede Tissuebahn angewandt werden, was Bahnen zum Herstellen von Gesichtstissues, Badtissues, Papierhandtüchern, Servietten und ähnlichem umfaßt. Geeignete Grundgewichte für solche Tissuebahnen reichen von ungefähr 8,4 bis 67,8 g/m² (ungefähr 5 bis ungefähr 40 Pfund pro 2880 Quadratfuß). Die Bahnen können geschichtet oder ungeschichtet (verschnitten) sein. Die Fasern, die die Bahn aufbauen, können beliebige für die Papierherstellung geeignete Fasern sein. Für die meisten Papierherstellungsstoffe jedoch sind Hartholzfasern besonders geeignet für diesen Vorgang, da ihre relativ kurze Länge das Lösen der Verbindungen eher als das In- Formlegen während des Naßbelastungsvorgangs fördert. Der Naßbelastungsvorgang kann sowohl für geschichtete als auch für homogene Bahnen eingesetzt werden.
Bei der Durchführung des Verfahrens dieser Erfindung kann die Veränderung in der Leerraumdicke mit gelösten Bindungen der Bahn, wenn sie dem Naßbelastungsschritt unterworfen wird, 5 Prozent oder mehr betragen, besser 10 Prozent oder mehr, und am besten ungefähr 15 bis ungefähr 75 Prozent.
Fig. 1A und 1B sind Querschnittphotographien einer herkömmlichen naßgepreßten Tissuebahn und einer Tissuebahn, welche nach dieser Erfindung behandelt worden ist, um den Anstieg an innerem Bausch, der sich aus dem Verfahren dieser Erfindung ergibt, zu veranschaulichen.
Fig. 2-7 sind schematische Ablaufdiagramme von verschiedenen Aspekten des Verfahrens dieser Erfindung, wobei auf oben Bezug genommen wird.
Fig. 8-13 beziehen sich auf das Verfahren zur Bestimmung der Leerraumdicke mit gelösten Bindungen einer Probe.
Fig. 14 ist eine schematische Darstellung der Vorrichtung, die zum Naßbelasten von Handproben in den Beispielen eingesetzt wird.
Fig. 15 ist ein Ausdruck der Leerraumdicke mit gelösten Bindungen als Funktion der Konsistenz, welcher die Daten veranschaulicht, die in Beispiel 2 beschrieben sind.
Mit Bezug auf die Zeichnungen wird die Erfindung genauer beschrieben. Wo immer es möglich ist, werden aus Gründen des Zusammenhangs und der Einfachheit dieselben Bezugszahlen in den verschiedenen Figuren verwendet, um dieselbe Vorrichtung zu bezeichnen. In all den dargestellten Ausfüh rungsformen kann ein(e) herkömmliche(s) Papierherstellungsvorrichtung und -verfahren in bezug auf den Aufbringbehälter, den Formstoff, das Entwässern, das Übertragen der Bahn von einem Stoff auf den anderen, das Trocknen und das Kreppen eingesetzt werden, was von allen mit der Technik der Papierherstellung Vertrauten leicht verstanden werden wird. Nichtsdestoweniger werden diese herkömmlichen Aspekte der Erfindung zu dem Zweck dargestellt, um den Zusammenhang, in dem die verschiedenen naßbelastenden Ausführungsformen dieser Erfindung verwendet werden können, deutlich zu machen.
Fig. 1A und 1B sind 150-fach vergrößerte Photomikrographien von Handproben von gleichem Nenngrundgewicht. Die Handprobe aus Fig. 1A (Probe 1A) wurde naßgepreßt, während die Handprobe aus Fig. 1B (Probe 1B) naßgepreßt und anschließend naßbelastet nach der vorliegenden Erfindung wurde. Beide Handproben wurden aus 50/50 Mischungen aus Fichte und Eukalyptus, 5 Minuten lang in einem British Pulp Disintegrator aufgelöst, hergestellt. Beide Blätter wurden dann zwischen Aufsaugvorrichtungen in einer Presse von Allis-Chalmers Valley Laboratory Equipment 10-15 Sekunden lang bei 6,21 bis 6,55 Normalbar (90-95 Pfund pro Quadratinch normalisiert (psig)) Druck gepreßt. Die Blattkonsistenzen betrugen 56 ± 3 Prozent. Probe 1A wurde dann getrocknet, während Probe 1B naßbelastet wurde, wie es hierin beschrieben ist, und dann getrocknet. Wie die Photographien zeigen, verringerte das Naßbelasten die Dichte des Blatts, das eine deutlich höhere Dicke erreicht. Probe 1A ist typisch für den Aufbau von naßgepreßten Blättern, während Probe 1B einen Aufbau mit mehr gelösten Bindungen aufweist, der einen größeren inneren Bausch zeigt, ähnlich einem durchgetrockneten Blatt. Die Leerraumdicke mit gelösten Bindungen von Blatt 1A beträgt 31,5 um, verglichen mit 38,9 um von Blatt 1B. Normalisieren unter Verwendung des Grundgewichts führte zu Werten für die normalisierte Leerraumdichte mit gelösten Bindungen von 138,2 um pro Gramm und 169,9 um pro Gramm. Der 23-prozentige Anstieg in normalisierter Leerraumdicke mit gelösten Bindungen bei einer nur 14-prozentigen Verringerung der Zugfestigkeit (von 470 g/cm (1195 Gramm pro Inch) bei Probenweite auf 405 g (1029 Gramm)) veranschaulicht die Verbesserung, die durch Naßbelasten geschaffen wird.
Fig. 2 zeigt ein Verbundverfahren aus Durchtrocknung/Naßpressen zur Herstellung von gekrepptem Tissue zum Zwecke der Bezugnahme.
Gezeigt wird ein Aufbringbehälter 1, welcher eine wäßrige Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf einen Endlosformstoff 2, durch den ein Teil des Wassers aus den Fasern abgeleitet wird, ablagert. Die sich daraus ergebende nasse Bahn 3, die auf der Oberfläche des Formstoffs zurückgehalten wird, weist eine Konsistenz von ungefähr 10 Prozent auf. Die nasse Bahn wird auf einen Filz zur Papierherstellung 4 übertragen und in einem Klemmspalt 5, der zwischen Filz 4 und einem zweiten Filz 4' ausgebildet ist, weiter entwässert. Der Klemmspalt entwässert die nasse Bahn auf eine Konsistenz von ungefähr 30 Prozent oder mehr. Die entwässerte Bahn 6 wird dann auf einen grobmaschigen Durchtrocknungsstoff 7 übertragen und mit der Vakuumquelle 8, die unterhalb des Durchtrocknungsstoffs angeordnet ist, naßbelastet, um einige der Fasern in der Bahn in die freien Räume oder Vertiefungen im Durchtrocknungsstoff abrupt abzuleiten und dadurch die Bindungen in der Bahn teilweise zu lösen und ihre Spannweite oder Dicke zu vergrößern. Ebenfalls gezeigt wird eine wahlweise Naßbelastungsstation, die einen grobmaschigen Stoff 9 und eine Vakuumquelle 8' umfaßt und die zusätzlich zu dem anderen Naßbelastungsvorgang oder als dessen Ersatz eingesetzt werden kann. Der Einsatz von zwei Naßbelastungsstationen schafft zusätzliche Flexibilität beim Einsatz von zwei unterschiedlichen grobmaschigen Stoffen, die dazu verwendet werden können, die Bahn unabhängig von dem erwünschten Durchtrocknungsstoff naßzubelasten. Die Naßbelastungsstationen können die Bahn gleichzeitig oder aufeinander folgend bearbeiten. Zusätzlich können bei allen hierin gezeigten Ausführungsformen die Naßbelastungsvakuumquellen durch Bereitstellen einer Überdruckluftquelle, welche einen Luftstrom auf die gegenüberliegende Seite der Bahn richtet, unterstützt werden, wodurch ein weiterer Anstieg im Druckunterschied quer zum groben Stoff gegeben ist und die Antriebskraft zur Ableitung von Fasern in den groben Stoff hinein verstärkt wird. Die naßbelastete Bahn 10 wird dann über den Durchtrocknungszylinder 11 geleitet und vorzugsweise auf eine Konsistenz von ungefähr 85 bis ungefähr 95 Prozent getrocknet. Die getrocknete Bahn 12 wird dann wahlweise auf einen Übertragungsstoff 13 übertragen, welcher entweder fein oder grob sein kann und der dazu verwendet wird, die Bahn gegen die Oberfläche des Yankee-Trockners 14 mittels der Druckwalze 15 zu pressen, um die Bahn an der Oberfläche anhaften zu lassen. Die Bahn wird dann völlig getrocknet, wenn weitere Trocknung notwendig ist, und vom Yankee-Trockner mit einer Abstreifklinge abgehoben, um gekrepptes Tissue 16 zu erzeugen.
Fig. 3 veranschaulicht ein Naßpreßverfahren dieser Erfindung, bei welchem kein Durchtrockner verwendet wird. Gezeigt wird ein Aufbringbehälter 1, welcher eine wäßrige Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf einen Formstoff 2 ablagert, um eine nasse Bahn auszubilden, die eine Konsistenz von 10 Prozent aufweist. Die nasse Bahn wird auf einen Filz zur Papierherstellung 4 übertragen und in einem Klemmspalt 5, der zwischen Filz 4 und einem zweiten Filz 4' ausgebildet ist, weiter entwässert. Die entwässerte Bahn 6 wird dann auf einen grobmaschigen Stoff 31 übertragen und durch Einsatz der Vakuumquelle 8 naßbelastet, bevor die Bahn auf Stoff 32 übertragen wird. Wahlweise kann eine Vakuumquelle 8' zusätzlich zu Vakuumquelle 8 oder anstelle von Vakuumquelle 8 eingesetzt werden. Wenn sie zusätzlich zu Vakuumquelle 8 eingesetzt wird, dann kann zusätzliche Naßbelastung erzielt werden. Wenn die Grobheit des Stoffes 32 unterschiedlich zu der von Stoff 31 ist oder wenn die Maschenöffnungen der zwei Stoffe nicht übereinstimmen, können Bereiche der Bahn, die durch die erste Vakuumquelle nicht belastet wurden, von der zweiten Vakuumquelle belastet werden. Jedenfalls wirkt die zweite Vakuumquelle auf die entgegengesetzte Seite der Bahn, um zusätzliche Belastung und Bindungslösung der Bahn zu erzielen. Naßbelasten von beiden Seiten der Bahn kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn geschichtete Bahnen vorliegen, besonders wenn die äußeren Schichten dem Lösen von Verbindungen leichter unterliegen als die innere(n) Schicht(en). Wie vorhin erwähnt, erleichtert ein Überwiegen von Hartholzfasern in der äußeren Schicht das Naßbelasten. Die naßbelastete Bahn 33 wird dann auf die Oberfläche des Yankee-Trockners 14 unter Verwendung der Druckwalze 15 übertragen und durch die Abstreifklinge (gekreppt) abgehoben, was zum gekreppten Tissue 34 führt.
Fig. 4 veranschaulicht ein Verfahren dieser Erfindung, wobei zwei Trockner in Serie eingesetzt werden und das Naßbelasten zwischen den beiden erfolgt. Gezeigt wird ein Aufbringbehälter 1, welcher eine wäßrige Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf einen Formstoff 2 ablagert, um eine nasse Bahn 3 auszubilden, die eine Konsistenz von 10 Prozent aufweist. Die nasse Bahn wird auf einen Filz zur Papierherstellung 4 übertragen und weiter entwässert und auf die Oberfläche des Yankee-Trockners 14 unter Einsatz der Druckwalze 15 gepreßt. Die Konsistenz der Bahn nach der Übergabe auf die Oberfläche des Yankee-Trockners liegt vorzugsweise um 40 Prozent. (Der Yankee-Trockner kann wahlweise durch einen Durchtrockner ersetzt werden, welcher die Übergabe der Bahn von dem Filz 4 auf einen Durchtrocknerstoff oder den Austausch des Filzes mit einem Durchtrocknerstoff erforderlich macht, was nicht gezeigt ist). Der Yankee-Trockner (oder der Durchtrockner) dient dazu, die entwässerte Bahn auf eine Konsistenz von vorzugsweise ungefähr 50 bis ungefähr 70 Prozent teilzutrocknen. Die teilgetrocknete Bahn wird dann auf einen grobmaschigen Stoff 41 mit Hilfe der Vakuumsaugwalze 42 übertragen und unter Einsatz der Vakuumquelle 8 naßbelastet. Wahlweise kann die Bahn zwischen Stoff 41 und einem anderen groben Stoff 41' eingelegt werden und unter Einsatz einer zweiten Vakuumquelle 8' weiter naßbelastet werden. Die zweite Vakuumquelle kann gleichzeitig mit der Vakuumquelle 8 auf die Bahn angelegt werden, um gleichzeitig auf beide Seiten der Bahn einzuwirken, oder die zweite Vakuumquelle kann vor oder nach der ersten Vakuumquelle angeordnet sein, um aufeinanderfolgend auf gegenüberliegende Seiten der Bahn einzuwirken. In jedem Fall wird durch den Einsatz von zwei oder mehr Vakuumbelastungsquellen erwartet, ein gleichmäßigeres Lösen der Bindungen in der Bahn zu schaffen. Nach dem Naßbelasten wird die Bahn auf einen Yankee-Trockner 14' zum abschließenden Trocknen übertragen und gekreppt, um eine gekreppte Tissuebahn zu erzielen.
Fig. 5 veranschaulicht eine andere Ausführungsform dieser Erfindung, in welcher zwei Durchtrockner verwendet werden, um die Bahn zu trocknen. Gezeigt wird ein Aufbringbehälter 1, welcher eine wäßrige Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf den Formstoff 2 ablagert. Die nasse Bahn 3 wird auf einen wahlweisen feinmaschigen Übertragungsstoff 51 übertragen und danach auf einen grobmaschigen Durchtrocknerstoff 7 übertragen. Die Bahn wird dann teilweise in dem ersten Durchtrockner 11 auf eine Konsistenz von vorzugsweise 45 Prozent getrocknet. Die teilgetrocknete Bahn wird dann zwischen dem Durchtrocknerstoff 7 und dem grobmaschigen Stoff 52 eingelegt und durch die Vakuumquelle 8 naßbelastet. (Für Zwecke hierin wird das In-Kontakt- Bringen einer Bahn mit einem grobmaschigen Stoff, wie dies Legen der Bahn gegen den grobmaschigen Stoff 52 darstellt, als "Übertragung" der Bahn auf den grobmaschigen Stoff betrachtet, obwohl die Bahn fortfährt, sich mit einem unterschiedlichen Stoff wie dem Durchtrocknungsstoff in diesem Fall zu bewegen.) Wahlweise kann die Bahn gleichzeitig oder aufeinanderfolgend aus der gegenüberliegenden Richtung auf dem Durchtrocknerstoff naßbelastet werden, um weiter die Bindungen in der Bahn zu lösen.
Nach dem Naßbelasten wird die Bahn über einen zweiten Durchtrockner 11' geführt und weiter auf eine Konsistenz von vorzugsweise ungefähr 85 bis ungefähr 95 Prozent getrocknet, wird auf einen feinmaschigen Stoff 53 und auf die Oberfläche eines Yankee-Trockners 14 zur Endtrocknung, wenn notwendig, übertragen und zum Kreppen gepreßt, um die gekreppte Bahn 27 herzustellen. Im Falle der Endtrocknung auf dem zweiten Durchtrockner stellt die Übergabe auf den Yankee-Trockner zum Kreppen eine Wahlmöglichkeit dar. Es liegt im Umfang dieser Erfindung, daß, wenn immer ein Durchtrockner verwendet wird, um die Bahn zu trocknen, das Endprodukt ungekreppt sein kann.
Fig. 6 veranschaulicht einen zu Fig. 5 ähnlichen Vorgang, wobei aber zwei Durchtrocknungsstoffe verwendet werden. Gezeigt wird ein Aufbringbehälter 1, welcher eine wäßrige Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf den Formstoff 2 ablagert. Die Bahn 3 wird auf einen wahlweisen feinmaschigen Übertragungsstoff 51 und danach auf den Durchtrocknerstoff 7 übertragen. Die Bahn wird dann über den ersten Durchtrockner 11 geführt und auf eine Konsistenz von vorzugsweise 45 Prozent teilgetrocknet. Die teilgetrocknete Bahn wird dann auf einen zweiten Durchtrocknerstoff 7' übertragen und zwischen dem zweiten Durchtrocknerstoff und dem grobmaschigen Stoff 61 sandwichartig eingelegt. Die Vakuumquelle 8 wird verwendet, um die Bahn naßzubelasten und teilweise die Bindungen zu lösen, wie vorhin beschrieben. Wahlweise kann die Bahn von der entgegengesetzten Richtung durch Einsatz der alternativen Vakuumquelle 8' entweder zusätzlich zu oder anstelle von Vakuumquelle 8 naßbelastet werden. Die Bahn wird dann weitet in einem zweiten Durchtrockner 11' getrocknet, auf einen Yankee-Trockner 14 übergeben und gekreppt. Wahlweise kann die Bahn unter Einsatz der Wahlvakuumquellen 8" und 8''' naßbelastet werden. Wenn die Vakuumquelle 8" eingesetzt wird, wird ein grober Stoff 62 verwendet, um die Vertiefungen, in welche die Fasern in der Bahn abgeleitet werden, bereitzustellen.
Fig. 7 veranschaulicht eine weitere Ausführungsform dieser Erfindung, ähnlich jener in Fig. 4 veranschaulichten, wobei aber ein Durchtrockner 11 verwendet wird, um die Bahn endgültig zu trocknen.
Fig. 8-14 betreffen das Verfahren zur Bestimmung der Leerraumdicke mit gelösten Bindungen, welche im folgenden genau beschrieben wird.
Kurz beschrieben, zeigt Fig. 8 eine Draufsicht eines Probenstücksandwichs 80, welcher drei Tissuestücke 81 umfaßt, die zwischen zwei transparenten Klebebändern 82 eingelegt sind. Es werden auch ein Rasierklingenschnitt 83, welcher parallel zur Maschinenrichtung der Probe verläuft, und zwei Scherenschnitte 84 und 85, die lotrecht zum Maschinenrichtungsschnitt liegen, gezeigt.
Fig. 9 zeigt einen Metallstumpf, der für Dampfbeschichtung vorbereitet wurde. Gezeigt wird der Metallstumpf 90, ein zweiseitiges Klebeband 91, ein kurzer Kohlestab 92, fünf lange Kohlestäbe 93 und vier Proben 94, die auf der Kante stehen.
Fig. 10 zeigt eine typische Elektronenquerschnittsphotographie eines dampfbeschichteten Tissueblatts, wobei ein Polaroid® 54 Film verwendet wurde.
Fig. 11A zeigt eine Querschnittsphotographie desselben Tissueblatts wie in Fig. 10, wobei aber ein Polaroid 51 Film verwendet wurde, Beachtenswert ist der größere Schwarz-Weiß-Kontrast zwischen den Leerräumen und den Fasern.
Fig. 11B ist dieselbe Photographie wie die aus Fig. 11A, außer daß die äußeren Faserbereiche nicht verbunden sind oder in der Ebene des Querschnitts in Vorbereitung für die Bildanalyse wie hierin beschrieben abgedunkelt worden sind.
Fig. 12 zeigt zwei Probenphotographien eines Abtastelektronenmikrographen (SEM) 100 und 101 (ungefähr 1/2 Maßstab), wobei gezeigt wird, wie die Photographien beschnitten werden, um eine Montage in Vorbereitung für die Bildanalyse aufzubauen. Gezeigt werden die Photobilder 102 und 103, die weißen Ränder oder Umrahmungen 104 und 105 und die Schnittlinien 106 und 107.
Fig. 13 zeigt die Montage von sechs Photographien (ungefähr 1/2 Maßstab), in welcher die weißen Ränder der Photographien durch vier Streifen von schwarzem Zeichenpapier 108 abgedeckt sind.
Fig. 14 ist eine schematische Darstellung der Vorrichtung, die dazu verwendet wird, Probenblätter, wie in den Beispielen beschrieben, naßzubelasten. Gezeigt wird ein Probenhalter 110, welcher einen Asten 934 Durchtrocknerstoff enthält. Der Probenhalter ist so gebaut, daß er eine ähnlich geformte Handprobenform, in welcher die Handprobe ausgebildet wird und durch einen geeigneten Formstoff gestützt wird, aufnehmen kann. Ebenfalls wird ein Vakuumtank 111, eine verschiebbare Stange 112, die mit einem schiebbaren "Schlitten" 113 mit einem 0,63 Zentimeter (1/4 Inch) weiten Schlitz 114, durch welchen Vakuum auf die Probe angelegt wird, verbunden ist, ein pneumatischer Zylinder 115 für den Vorschub des Schlittens unter der Probe und ein Stoßdämpfer 116 zum Aufnehmen und Anhalten der Stange gezeigt. In Betrieb wird der Vakuumtank wie durch den Pfeil 117 auf das gewünschte Vakuumniveau mittels einer geeigneten Vakuumpumpe evakuiert. Die Handprobe wird, während sie noch in der Handprobenform liegt und eine ihrer Seiten noch den Kontakt mit dem Formstoff der Handprobenform hat und die gewünschte Konsistenz aufweist, "Oberseite unten" in den Probenhalter der dargestellten Vorrichtung so eingelegt, daß die andere Seite der Handprobe in Kontakt mit dem Durchtrocknerstoff des Probenhalters gelangt. Der pneumatische Zylinder wird dann mit Stickstoffgas unter Druck gesetzt, um die Stange 112 und den verbundenen Schlitten 113 zu veranlassen, sich mit einer gesteuerten Geschwindigkeit in Richtung Stoßdämpfer am Ende der Vorrichtung zu bewegen. Bei diesem Vorgang gleitet der Schlitz im Schlitten kurz unter dem Probenhalter wie gezeigt hindurch, setzt die Probe kurz dem Vakuum aus, wodurch ein fortlaufender Vorgang, in welchem sich das Tissue bewegt und der Vakuumschlitz feststeht, nachgeahmt wird. Die Probe wird durch das kurze dem Vakuum Ausgesetztsein naßbelastet, während es auf den Durchtrocknungsstoff im Probenhalter übertragen wird. Die Handprobe wird dann auf Endtrockenheit, während es durch den Durchtrocknungsstoff gestützt wird, mittels eines beliebigen nicht zusammendrückenden Mittels wie Durchtrocknen oder Lufttrocknen getrocknet. In allen hierin beschriebenen Beispielen betrug die Schlittengeschwindigkeit 10,1 Meter pro Sekunde (2000 Fuß pro Minute) und das Vakuumniveau 847 mbar (25 Inch Quecksilbersäule).

Leerraumdicke mit gelösten Bindungen

Das Verfahren zur Bestimmung der Leerraumdicke mit gelösten Bindungen (Debonded Void Thickness - DVT) wird in numerierter Schrittfolge im folgenden beschrieben, wobei von Zeit zu Zeit auf Fig. 8-13 Bezug genommen wird. Im allgemeinen umfaßt das Verfahren die Entnahme mehrerer repräsentativer Querschnitte einer Tissueprobe, das Photographieren des Fasernetzes der Querschnitte mit einem Abtastelektronen mikroskop (Scanning Electron Microscope - SEM) und das Quantifizieren der Räume zwischen den Fasern in der Ebene des Querschnitts durch Bildanalyse. Die Gesamtfläche der Räume zwischen Fasern geteilt durch die Rahmenweite ist die DVT für die Probe.

A. Probenstücksandwiches

1. Proben sollten willkürlich aus verfügbarem Material ausgewählt werden. Wenn das Material mehrlagig ist, wird nur eine Lage geprüft. Die Proben sollten aus derselben Lagenposition ausgewählt werden. Dieselbe Oberfläche wird als die obere Oberfläche bezeichnet und die Proben werden mit derselben Oberfläche nach oben gestapelt. Proben sollten bei 30ºC und 50 Prozent relativer Feuchtigkeit während des ganzen Testens gelagert werden.
2. Bestimmen der Maschinenrichtung der Probe, wenn sie eine aufweist. Die Quermaschinenrichtung der Probe wird nicht geprüft. Der Querschnitt wird so geschnitten, daß die Schnittkante, die analysiert wird, parallel zur Maschinenrichtung verläuft. Für belastete Handproben wird der Schnitt lotrecht zu dem Drahtknotenmuster durchgeführt.
3. Anbringen von ungefähr 127 Millimeter (fünf Inch) Klebeband (wie ein 3M ScotchTM Transparentklebeband 600 UPC 021200-06943), 19,05 Millimeter (3/4 Inch) breit, so auf einer Arbeitsoberfläche, daß die Klebeseite zuoberst ist. (Die Klebebandtype sollte nicht in flüssigem Stickstoff zersplittern).
4. Schneiden von drei 15,87 Millimeter (oder 5/8 Inch) breiten, ungefähr 50,8 Millimeter (oder 2 Inch) langen Probenstücken aus der Probe, so daß die Langseite parallel zur Maschinenrichtung verläuft.
5. Anordnen der Probenstücke auf dem Klebeband in einem ausgerichteten Stapel, so daß die Grenzen der Probenstücke innerhalb der Klebebandgrenzen liegen (siehe Fig. 8). Probenstücke, welche am Band kleben, sind nicht brauchbar.
6. Anbringen einer weiteren Klebebandlänge von ungefähr 127 Millimetern oder 5 Inch auf der Oberseite des Stapels aus Probenstücken, wobei die Klebeseite in Richtung der Probenstücke weist und das Band parallel zum ersten Klebeband liegt.
7. Bezeichnen der oberen Oberfläche des Klebebands, das die obere Oberfläche des Probenstücks bildet.
8. Zubereiten von zwölf Probenstücksandwiches. Ein Photo wird von jedem Probenstück geschossen.

B. Schneiden der Proben unter Verwendung von flüssigem Stickstoff

Flüssiger Stickstoff wird zum Einfrieren der Probenstücke verwendet. Flüssiger Stickstoff wird in einen Behälter eingefüllt, der den flüssigen Stickstoff auffängt und es erlaubt, das Probenstücksandwich im untergetauchten Zustand mit einer Rasierklinge zu schneiden. Eine VISE GRIPTM Beißzange kann die Rasierklinge halten, während lange Greifzangen den Probenstücksandwich festhalten. Der Behälter ist eine flache starre Schaummaterialschachtel mit einer Metallplatte auf dem Boden, die als Schneidfläche verwendet wird.
1. Anordnen des Probenstücksandwiches in einem Behälter, der genug flüssigen Stickstoff enthält, um das Probenstück zu bedecken. Dazu wird die Rasierklinge in den Behälter gelegt, um sie vor dem Schneiden an die Temperatur anzupassen. Es muß jeweils eine neue Rasierklinge für jedes zu schneidende Sandwich verwendet werden.
2. Ergreifen der Rasierklinge mit der Beißzange und Ausrichten der Schneidkantenlänge mit der Probenstücklänge, so daß die Rasierklinge einen Schnitt ausführt, der parallel zur Maschinenrichtung liegt. Der Schnitt wird in der Mitte des Probenstücks durchgeführt (siehe Fig. 8).
3. Die Rasierklinge muß lotrecht zur Oberfläche des Probenstücksandwiches gehalten werden. Die Rasierklinge sollte nach unten vollständig durch das Probenstücksandwich gestoßen werden, so daß alle Schichten sauber durchgeschnitten werden.
4. Entfernen des Probenstücksandwiches aus dem flüssigen Stickstoff.

C. Metallstumpfzubereitung

1. Die Abmessungen des Metallstumpfs werden durch die Parameter des SEM vorgegeben. Die Abmessungen, wie sie in Fig. 9 dargestellt sind, betragen ungefähr 22,75 Millimeter im Durchmesser und 9,3 Millimeter in der Stärke.
2. Beschriften des Rückens/Bodens des Stumpfs mit dem Probenstücknamen.
3. Anordnen einer Länge von zweiseitigem Klebeband (3M ScotchTM Double-Coated Tape, Linerless 665, 1/2 Inch oder ungefähr 12,7 Millimeter breit) über den Durchmesser des Stumpfs (siehe Fig. 9).
4. Anordnen von ungefähr 1/4" oder ungefähr 6,35 Millime ter Länge eines Kohlestabs von 1/8 Inch oder ungefähr 3,17 Millimeter Durchmesser (Hersteller: Ted Pella, Inc. Redding, California, 1/8" oder ungefähr 3,17 Millimeter Durchmesser mal 12-Inch oder 304,8 Millimeter Länge, Katalog #61-12) an einem Ende des Klebebands innerhalb der Kanten des Stumpfs, so daß seine Länge lotrecht zur Länge des Klebebands liegt. Dies bezeichnet die Oberseite des Stumpfs und die obere Oberfläche des Probenstücks.
5. Anordnen eines längeren Stabs unter dem kurzen Stab. Die Länge des Stabs sollte sich nicht über die Kante des Stumpfs hinaus erstrecken und sollte ungefähr die Länge des Probenstücks aufweisen.
6. Schneiden des Probenstücksandwiches lotrecht zum Rasierklingenschnitt an den Enden des Rasierklingenschnitts (siehe Fig. 8).
7. Entfernen des inneren Probenstücks und Anordnen in stehender Ausrichtung benachbart (und berührend) zum Kohlestab, so daß seine Länge parallel zur Länge des Probenstücks liegt und seine Rasierklingenschnittkante zuoberst liegt. Die obere Oberfläche des Probenstücks sollte dem kurzen Kohlestab zugewandt sein.
8. Anordnen eines weiteren Kohlestabs nahe dem Probenstück, so daß er das Probenstück berührt. Wiederum sollte der Stab sich nicht über den Scheibenrand erstrecken.
9. Wiederholen der Anordnung Probenstück, Stab, Probenstück, Stab, bis der Metallstumpf mit vier Probenstücken gefüllt ist. Drei Stümpfe werden für den Vorgang verwendet.

D. Dampfbeschichten des Probenstücks

1. Das Probenstück wird mit Gold (Balzar's Union Model SCD 040 wurde verwendet) dampfbeschichtet. Das genaue Verfahren hängt vom eingesetzten Dampfbeschichter ab.
2. Anordnen der auf dem Stumpf befestigten Probe in der Mitte des Dampfbeschichters, so daß die Höhe der Probenkante sich ungefähr in der Mitte der Vakuumkammer befindet, was ungefähr 1-1/4 Inch (oder 31,75 Millimeter) von der Metallscheibe entfernt ist.
3. Der Vakuumkammerarm wird abgesenkt.
4. Aufdrehen des Wassers.
5. Öffnen des Argonzylinderventils.
6. Einschalten des Dampfbeschichters.
7. Zweimaliges Drücken des SPUTTERING Knopfes. Einstellen der Zeituhr mittels der SET und FAST Knöpfe. Drei Minuten werden ausreichen, das Probenstück zu beschichten, ohne es zuviel zu beschichten (was eine falsche Dicke verursachen könnte) oder es zuwenig zu beschichten (was Reflexionen verursachen könnte).
8. Einmaliges Drücken des STOP Knopfes, so daß er blinkt. Einmaliges Drücken des TENSION Knopfes zu diesem Zeitpunkt. Die Anzeige sollte auf 15-20 Volt stehen.
Niederdrücken des TENSION Knopfes und Drücken von CURRENT UP und dessen Halten. Nach einer ungefähr zehn Sekunden langen Verzögerung wird sich die Anzeige erhöhen. Einstellen auf ungefähr 170-190 Volt. Der Strom wird sich nicht erhöhen, außer wenn der STOP Knopf aufblinkt.
9. Auslassen der TENSION und CURRENT UP Knöpfe, wenn der Schalter auf dem Arm auf den grünen Punkt geschaltet wird, um das Fenster zu öffnen. Der Strom sollte ungefähr 30 bis 40 Milliampere betragen.
10. Drücken des START Knopfes.
11. Wenn der Vorgang abgeschlossen ist, folgt das Schließen des Fensters auf dem Arm und das Abschalten der Einheit. Abdrehen des Wassers und des Argon.
Ablüften der Einheit, bevor das Probenstück entfernt wird.

E. Photographieren mit dem SEM

(JEOL, JSM 840 II, vertrieben von Japanese Electro Optical Laboratories, Inc. mit Sitz in Boston, MA). Es wird ein klares, scharfes Bild benötigt. Mehrere Variable, wie sie den in der Technik des Mikroskopierens Geübten bekannt sind, müssen richtig eingestellt werden, um solch ein Bild herzustellen. Diese Variablen umfassen Spannung, Sondenstrom, F-Stopp, Arbeitsabstand, Vergrößerung, Brennpunkt und BSE Bildwellenform. Die BSE Bildwellenform muß bis zu und etwas über den Bezugsgrenzlinien angepaßt werden, um einen richtigen Schwarz-Weiß Kontrast im Bild zu erhalten. Diese Variablen werden an ihr Optimum angepaßt, um das notwendige klare und scharfe Bild herzustellen, und individuelle Anpassungen hängen von dem besonderen SEM, das verwendet wird, ab. Das SEM sollte eine Wärmequelle (Wolfram oder Lab 6) aufweisen, welche einen großen Strahlstrom und eine stabile Ausstrahlung erlaubt. SEMs, die Feldausstrahlung einsetzen oder die keinen Festkörperrückstrahlungsdetektor besitzen, sind nicht geeignet.
1. Laden des Stumpfs, so daß die Probenstücklänge lotrecht zur Kipprichtung liegt und so weit wie möglich im Halter abgesenkt ist, so daß die Kante sich gerade über dem Halter befindet. Abtastdrehung kann in Abhängigkeit von dem eingesetzten SEM notwendig sein.
2. Anpassen des Arbeitsabstands (39 Millimeter wurden verwendet). Das Probenstück sollte ungefähr 1/3 der Photofläche einnehmen, wobei die Maskenfläche nicht miteingeschlossen ist. (Für Handproben wurde eine 150- fache Vergrößerung verwendet).
3. Verwenden des Kippwinkels der SEM Einheit, um die genaue Kante des Probenstücks mit so wenig wie möglich an Hintergrundfasern zu zeigen. Bereiche, die lange Fasern aufweisen, die sich über den Rahmen des Photos erstrecken, werden nicht ausgewählt.
4. Eine Photomikrographie wird mit normalem Film (POLAROID 54) zum Vergleich der Graustufen aufgenommen. Der F-Stopp kann sich verändern. Die ausgewählten Bereiche sollten repräsentativ sein und keine langen Fasern, die sich über die vertikale Kante des Betrachtungsfelds hinaus erstrecken, umfassen.
5. Ohne Bewegen der Ansicht wird eine Photomikrographie unter Einsatz der Rückstrahlungselektronen mit einem hochkontraststarken Film (POLAROID 51) aufgenommen. Der F-Stopp kann sich verändern. Es wird ein klares und scharfes Bild benötigt. Nachdem die Photomikrographien entwickelt worden sind, wird ein dauerhafter, schwarzer Markierungsstift verwendet, um die Hintergrundfasern, die unscharf sind und sich nicht an der Kante des Probenstücks befinden, abzudecken. Diese können durch Vergleich der Photomikrographie mit der Graustufenphotomikrographie aus Schritt 4 oben ausgewählt werden. (Siehe Fig. 10 und 11).
6. Insgesamt zwölf Photomikrographien werden aufgenommen, um verschiedene Bereiche der Probenstücke darzustel len; eine Photomikrographie wird von jedem Probenstück aufgenommen:
7. Eine Schutzbeschichtung wird auf das Photo auf dem 51 Film aufgebracht.

F. Bildanalyse der SEM Photographien

1. Die 12 Photos werden in zwei Photomontagen angeordnet. Sechs Photos werden in jeder Montage verwendet. Es werden zwei Stapel aus jeweils sechs Photos angelegt und die weiße Umrahmung auf der linken Seite von einem und die weiße Umrahmung auf der rechten Seite des verbleibenden Stapels, ohne die Photos zu verrücken, abgeschnitten. (Siehe Fig. 12)
2. Dann Abnehmen eines Photos von jedem Stapel, Aneinanderlegen der geschnittenen Kanten und Zusammenkleben mit dem Klebeband auf der Rückseite der Photos (3M HighlandTM Tape, 3/4 Inch oder 19,05 Millimeter breit). Kein äußeres Weiß des 1-untergrunds sollte sich an den geschnittenen, aneinandergestoßenen Kanten zeigen.
3. Anordnen der Photos mit einem kleinen Überstand von oben nach unten, wie in Fig. 13 gezeigt.
4. Aufdrehen des Bildanalysegeräts (Quantimet 970, Cambridge Instruments, Deerfield, IL). Einsatz einer 50 mm El-Nikkor Linse mit C-Befestigungsadapter (Nikon, Garden City, New York) auf der Kamera und einem Arbeitsabstand von ungefähr 12 Inch oder 305 Millimeter. Der Arbeitsabstand wird sich verändern, um ein scharfes und klares Bild auf dem Monitor und dem Bild zu erhalten. Es muß sichergestellt werden, daß der Drucker angeschlossen ist.
5. Laden des Programms (unten beschrieben).
6. Kalibrieren des Systems zur Photovergrößerung (welches die Kalibrierungswerte, die in dem unten gelisteten Programm mit "x.xxxx" bezeichnet sind, erzeugt), Festsetzen der Schattierungskorrektur mit einer weißen Photooberfläche (unentwickelter Röntgenfilm) und Initialisieren des Objekttisches (30,48 mal 30,48 cm (12 Inch mal 12 Inch) Offenrahmenobjekttisch mit Motorantrieb (automatischer Objekttisch von Design Components, Inc., Franklin, Massachusetts)) mit einer Schrittweite von 25 um pro Schritt.
7. Laden einer der zwei Photomontagen unter einer Glasplatte, welche von dem Objekttisch unterstützt wird, nachdem die Streifen schwarzen Zeichenpapiers über die weißen Ränder der Photos angeordnet worden sind. Die Streifen sind 3/4 Inch oder 18,9 Millimeter breit und 11 Inch oder 279 Millimeter lang und werden, wie in Fig. 13 gezeigt, so angeordnet, daß sie nicht das Bild auf dem Photo abdecken. Die Montage wird mit vier 150 Watt, 120 Volt GE Reflektorflutlichtlampen beleuchtet, die auf zwei Lampen aufgeteilt sind, die ihrerseits mit einem Winkel von ungefähr 30º auf jeder Seite der Montage mit einem Abstand von ungefähr 21 Inch oder 533 Millimeter zum Brennpunkt auf der Montage angeordnet sind.
8. Anpassen des Weißabgleichs auf 1,0 und der Empfindlichkeit auf ungefähr 3,0 (zwischen 2 und 4) für den Abtaster, wobei ein regelbarer Spannungsumwandler für die Flutlichtlampen verwendet wird.
9. Durchlaufen des Programms. Das Programm wählt zwölf Sichtfelder aus: zwei pro Photomikrographie.
10. Wiederholung ab der Pause mit der zweiten Montage nach Abschluß der Bearbeitung der zwölf Sichtfelder auf der ersten Montage.
11. Ein Ausdruck zeigt die Leerraumdicke mit gelösten Bindungen an.

G. Computerprogramm

Enter specimen identity
Scanner (No. 2 Chalnicon LV = 0.00 SENS = 1.64 PAUSE)
Load Shading Corrector (pattern - OFOSU3)
Calibrate User Specified (Calibration Value = x.xxxx microns per pixel)
(PAUSE)
CALL STANDARD
TOTDEBARE: = 0.
For SAMPLE = 1 to 2
Stage Scan
Detect 2D (Lighter than 32 PAUSE)
For FIELD
Scanner (No. 2 Chalnicon AUTO-SENSITIVITY LV = 0.00)
Live Frame is Standard Live Frame
Detect 2D (Lighter than 32)
Amend (OPEN by 1)
Measure field - Parameters into array FIELD
RAWAREA: = FIELD AREA
Amend (CLOSE by 20)
Image Transfer from Binary B (FILL HOLES) to Binary Output
Measure field - Parameters into array FIELD
FILLAREA: = FIELD AREA
DEBNAREA: = FILLAREA - RAWAREA
TOTDEBARE: = TOTDEBARE + DEBNAREA
Stage Step
Next FIELD
Pause
Next
FIELDNUM: = FIELDNUM * (SAMPLE - 1.)
Print " "
Print "DEBOND VOID THICKNESS = ", (fiOTDEBARE/FIELDNUM)/(625.*CAL. CONST)
Print " "
For LOOPCOUNT = 1 to 7
Print " "
Next
End of Program

Beispiele

Um die Erfindung noch weiter darzustellen, wurde eine Anzahl von Handproben wie folgt zubereitet:
Der Holzstoff wird fünf Minuten lang in einem British Pulp Disintegrator aufgelöst. Kreisrunde Handproben von 10,16 cm (vier Inch) im Durchmesser, die genau den Abmessungen des Probenhalters, der für das Naßbelasten verwendet wird, entsprechen, werden mittels Standardtechniken hergestellt. Der Probenhalter umfaßt einen Formstoff, der 37 Öffnungen pro cm aufweist (ein 94-maschiger Formstoff) und auf dem die Handproben ausgebildet werden. Nach der Ausbildung liegen die Handproben bei ungefähr 5 Prozent Konsistenz. Für die nicht naßgepreßten Proben (Beispiel 1) gilt, daß sie auf die Konsistenz, die für die Naßbelastung ausgewählt wurde, mittels einer Heißlampe getrocknet werden und dann naßbelastet werden. Für jene Versuche, die Pressen umfassen (Beispiel 2), wurde die Handprobe aus dem Probenhalter durch Gautschen mit einem Trockenabzieher entfernt. Das Blatt wurde dann in einer Allis-Chalmers Valley Laboratory Equipment Presse gepreßt. Die Preßzeit und/oder der Preßdruck wurden verändert, um die gewünschte Konsistenz nach dem Auspressen zu erzielen. Ausgewählte Proben wurden dann naßbelastet.
Naßbelasten der Handproben wurde unter Einsatz der bereits vorher mit bezug auf Fig. 14 beschriebenen Vorrichtung durchgeführt. In allen Fällen wurde ein Probenhalter mit einem Asten 934 Durchtrocknungsstoff in der Naßbelastungsvorrichtung angeordnet. Wenn die Grundprobe die gewünschte Konsistenz entweder durch Pressen oder durch Trocknen mit der Lampe erreicht hatte, wurde der Halter, auf dem das Blatt geformt worden war, "mit der Oberseite nach unten" in der Belastungsvorrichtung so angeordnet, daß die Oberfläche des Blatts, die nicht in Kontakt mit dem Formstoff stand, in Kontakt mit der Oberfläche des Durchtrocknungsstoffs kam. Ein Schlitten wurde dann unter dem Probenhalter durchgezogen, wodurch das Blatt dem Vakuum ausgesetzt wurde, was wiederum das Blatt naßbelastete und es auf den Durchtrocknungsstoff übertrug. In allen Fällen wurde eine Schlittengeschwindigkeit von 610 m/min (2000 fpm) und ein Vakuum von 847 mbar (25 Inch Quecksilbersäule) eingesetzt. Das Blatt, welches sich nun auf dem Durchtrocknungsstoff befand, wurde dann bis zur vollständigen Trockenheit in einer nichtzusammendrückenden Weise getrocknet.

Beispiel 1

Die Handproben wurden aus einer 100 Prozent Eukalyptus Zubereitung hergestellt und mit einer Heißlampe auf verschiedene Konsistenzen vor dem Naßbelasten, wie oben beschrieben, getrocknet. Nach dem Naßbelasten wurden verschiedene physikalische Parameter, wie anschließend in TABELLE 1 aufgelistet, gemessen. (Probengewicht wird in Gramm ausgedrückt; Konsistenz wird in Gewichtsprozent ausgedrückt; Zugfestigkeit wird in Gramm pro 2,54 cm (Gramm pro Inch) der Probenbreite ausgedrückt; Normalisierte Zugfestigkeit ist die Zugfestigkeit geteilt durch das Probengewicht, ausgedrückt als reziproke 2,54 cm (Inch); Leerraumdicke mit gelösten Bindungen wird in um ausgedrückt; und die Normalisierte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen ist die Leerraumdicke mit gelösten Bindungen geteilt durch das Probengewicht, ausgedrückt durch um pro Gramm). - TABELLE 1 -
Zum Vergleich wies eine luftgetrocknete Kontrollprobe (nicht naßbelastet) mit 0,238 Gramm Gewicht eine Zugfestigkeit von 460 Gramm, eine normalisierte Zugfestigkeit von 1933, eine Leerraumdicke mit gelösten Bindungen von 73 um und eine normalisierte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen von 306,7 um pro Gramm auf.
Diese Ergebnisse zeigen deutlich, daß Naßbelasten dazu verwendet werden kann, die Leerraumbereiche relativ zum Gewicht des Blatts zu erhöhen. Wie die Daten zeigen, führte die Naßbelastung bei nur 13 Prozent Konsistenz (unter dem Niveau, das in dieser Anmeldung beansprucht wird) nicht zu einem bedeutsamen Anstieg in der normalisierten Leerraumdicke mit gelösten Bindungen. Stattdessen wurde die Probe hauptsächlich in der Gestalt des Stoffes geformt. Jedoch ergab sich für die Proben, die bei höherer Konsistenz naßbelastet wurden, ein deutlicher Anstieg in der normalisierten Leerraumdicke mit gelösten Bindungen und die Zugfestigkeit (ein Maß für die Abbindung im Blatt) fiel deutlich ab. Daher zeigt Naßbelasten bei ungefähr 30 Prozent Konsistenz oder mehr Wirkung, wobei die beste Naßbelastungskonsistenz sich mit der Zubereitung, dem Stoff usw. ändert. Jedoch wird angenommen, daß die beste Konsi stenz im 40-50 Prozent Bereich liegt.

Beispiel 2

Handproben mit Nenngewichten von 0,235 ± 0,200 Gramm wurden aus einer 50/50 Mischung nach Gewicht aus Eukalyptus- und Fichtenfasern hergestellt. Ein Satz von Handproben wurde auf verschiedene Konsistenzen (nicht naßbelastet) gepreßt, um als Kontrollgruppe zu dienen. Ein anderer Satz wurde auf ungefähr 50 Prozent Konsistenz gepreßt und dann, wie oben beschrieben, naßbelastet. Konsistenzen, Probengewichte und die Leerraumbereiche mit gelösten Bindungen wurden für jede Probe gemessen. Die Daten sind in TABELLE 2 im folgenden aufgelistet und weiter dargestellt in Fig. 15. Die ersten sechs aufgelisteten Proben stellen die Kontrollproben dar. Die letzten fünf Proben sind die naßbelasteten Proben. - TABELLE 2 -
Wie in Fig. 15 gezeigt ist die Kurve in dieser Figur eine Regressionskurve für die Kontrolldaten nach der Gleichung: Normalisierte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen = 444,5 - (5,22 · Konsistenz). Wie erwartet nahm die normalisierte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen linear mit dem Pressen ab. Während Pressen ein wirksames Mittel zum Entwässern ist, verursacht es Verdichtung, welche die normalisierte Leerraumdichte mit gelösten Bindungen herabsetzt und das sich daraus ergebende Blatt weniger bauschig und saugfähig macht.
Ebenfalls werden in Fig. 15 die Datenpunkte für die fünf naßbelasteten Proben und das arithmetische Mittel für die fünf Proben gezeigt. Die durchschnittliche normalisierte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen von 239,2 bei einer durchschnittlichen Konsistenz von 53,7 Prozent war um 46 Prozent höher als der aus der Regressionsgleichung vorhergesagte Wert von 163,8 bei 53,7 Prozent Konsistenz. Dieser Anstieg in der normalisierten Leerraumdicke mit gelösten Bindungen ist das gewünschte Ergebnis des Naßbelastungsvorgangs.
Daraus folgend ist klar, daß Naßbelasten dazu verwendet werden kann, die Leerraumdicke mit gelösten Bindungen von Papier deutlich zu erhöhen. Die Vorteile dieses Vorgangs können als höhere Leerraumdicke mit gelösten Bindungen bei einem gegebenen Preßniveau oder als die Fähigkeit, auf eine höhere Konsistenz zu pressen, während ein gegebenes Niveau an Leerraumdicke mit gelösten Bindungen beibehalten wird, dargestellt werden. Welcher Zustieg der beste ist, hängt von der Größe an Bausch und Saugfähigkeit, die für ein gegebenes Produkt erwünscht ist, und von den Beschränkungen des besonderen Papierherstellungsvorgangs, der eingesetzt wird, ab. In jedem Fall kann ein verbessertes Produkt mittels Naßbelasten nach dieser Erfindung hergestellt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Tissueprodukts, das folgendes umfaßt:

(a) Ablagerung einer vorzugsweise wäßrigen Suspension aus Fasern zur Papierherstellung auf einem Endlosformstoff (2) zur Bildung einer nassen Bahn (3);

(b) teilweise Entwässerung oder Trocknung der nassen Bahn (3) auf eine Konsistenz von 40 bis 70%;

(c) Übertragung der Bahn auf einen groben Stoff (9; 31; 41; 52; 61; 62);

(d) danach Ausdehnung der Bahn durch abrupte Ableitung mindestens ausgewählter Bereiche der teilweise entwässerten Bahn (6), gestützt durch den groben Stoff (9; 31; 41; 52; 61; 62), um die Bahn im wesentlichen an die Kontur des groben Stoffes (9; 31; 41; 52; 61; 62) anzupassen, wodurch die Bindungen der Bahn teilweise gelöst werden und der innere Bausch der Bahn erhöht wird; und

(e) Trocknung der Bahn.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die ausgewählten Bereiche der Bahn abrupt in die offenen Bereiche oder Vertiefungen des groben Stoffes (9; 31; 41; 52; 61; 62) abgeleitet werden, vorzugsweise durch Aussetzen einem Differenzdruck.

3. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bahn während der abrupten Ableitung in einigen Bereichen gestützt wird und in anderen Bereichen nicht gestützt wird.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Konsistenz der Bahn bei Übertragung auf den groben Stoff (9; 31; 41; 52; 61; 62) vorzugsweise 45 bis 60 Prozent und noch bevorzugter etwa 50 Prozent beträgt.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der nassen Bahn (3) auf einen Papierherstellungsfilz (4, 4');

Zusammendrücken der Bahn in einer Klemmstelle (5) zur teilweisen Entwässerung der Bahn und Übertragung der Bahn zu einem Yankee-Trockner (14); und

teilweise Trocknung der Bahn auf dem Yankee-Trockner (14) auf eine Konsistenz von 40 bis 70 Prozent;

und der Schritt der Trocknung der Bahn folgendes umfaßt:

Durchtrocknung der Bahn.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, wobei die Konsistenz der Bahn bei Übertragung auf den groben Stoff 45 bis 60 Prozent, vorzugsweise etwa 50 Prozent beträgt.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der nassen Bahn (3) auf einen Papierherstellungsfilz (4, 4'); und

Zusammendrückender Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70 Prozent;

und der Schritt der Trocknung der Bahn folgendes umfaßt:

Durchtrocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 40% bis 90%, während sie auf dem groben Stoff gestützt wird;

Übertragung der durchgetrockneten Bahn auf einen Yankee- Trockner (14) zur Endtrocknung der Bahn; und

Kreppen der Bahn.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei die Konsistenz der Bahn bei Übertragung auf den groben Stoff vorzugsweise 45 bis 60 Prozent und noch bevorzugter etwa 50 Prozent beträgt.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der nassen Bahn (3) auf einen Papierherstellungsfilz (4, 4'); und

Zusammendrücken der nassen Bahn (3) auf eine Konsistenz von 40 bis 70 Prozent;

und der Schritt der Trocknung der Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der Bahn auf einen Übertragungsstoff (13);

Übertragung der Bahn auf die Oberfläche eines Yankee- Trockners (14) und Trocknung der Bahn auf eine Endtrockenheit; und

Kreppen der Bahn.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die Konsistenz der Bahn bei Übertragung auf den groben Stoff vorzugsweise etwa 45 bis 60 Prozent und noch bevorzugter etwa 50 Prozent beträgt:

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der nassen Bahn (3) auf einen Papierherstellungsfilz (4, 4');

Drücken der Bahn gegen die Oberfläche eines Yankee- Trockners (14) und Übertragung der Bahn hierauf; und

teilweise Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 40 bis 70 Prozent;

und wobei der Schritt der Trocknung der Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der Bahn auf einen zweiten Yankee-Trockner (14') und Endtrocknung der Bahn; und

Kreppen der Bahn.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei die Bahn teilweise auf eine Konsistenz von 45 bis 60 Prozent, vorzugsweise etwa 50 Prozent, getrocknet wird.

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der nassen Bahn (3) auf einen Durchtrocknerstoff (7) und teilweise Trocknung der Bahn in einem ersten Durchtrockner (11) auf eine Konsistenz von 40-70%;

und der Schritt der Übertragung der Bahn durch sandwichartige Anordnung der teilweise getrockneten Bahn zwischen dem Durchtrocknungsstoff (7) und dem groben Stoff (52) erfolgt;

und der Schritt der Trocknung der Bahn folgendes umfaßt:

Führen der Bahn auf dem Durchtrocknungsstoff (7) über einen zweiten Durchtrockner (11') zur Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 85% oder mehr;

Übertragung der durchgetrockneten Bahn auf einen Yankee- Trockner (14); und

Kreppen der Bahn.

14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt der teilweisen Entwässerung der nassen Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der nassen Bahn (3) auf einen Durchtrocknungsstoff (7); und

Führung der Bahn über einen ersten Durchtrockner (11) und teilweise Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 40 - 70%;

und der Schritt der Übertragung der Bahn folgendes umfaßt:

Übertragung der teilweise getrockneten Bahn auf einen zweiten Durchtrocknungsstoff (7') und sandwichartige Anordnung der teilweise getrockneten Bahn zwischen dem zweiten Durchtrocknungsstoff (7') und dem groben Stoff (61, 62);

und der Schritt der Trocknung der Bahn folgendes umfaßt:

Führen der Bahn über einen zweiten Durchtrockner (11) zur Trocknung der Bahn auf eine Konsistenz von 85% oder mehr;

Übertragung der Bahn auf einen Yankee-Trockner (14); und

Kreppen der Bahn.

15. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bahn durch pneumatische Mittel abgeleitet wird.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, wobei die Bahn durch Vakuumsaugen mit einem Vakuumpegel von 338 bis 948 mbar (10 bis 28 Zoll (Quecksilbersäule)) abgeleitet wird.

17. Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei der Vakuumpegel 508 bis 847 mbar (15 bis 25 Zoll (Quecksilbersäule)) beträgt.

18. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei Ableitung der Bahn die genormte Leerraumdicke mit gelösten Bindungen der Bahn um 10 Prozent oder mehr erhöht wird.