DE69331884T2

DE69331884T2 - Verfahren zum Auskleiden einer Leitung

Info

Publication number: DE69331884T2
Application number: DE69331884T
Authority: DE
Inventors: Leslie Maine; Trevor George Stafford
Original assignee: Lattice Intellectual Property Ltd
Current assignee: Lattice Intellectual Property Ltd
Priority date: 1992-02-27
Filing date: 1993-01-26
Publication date: 2002-11-14
Anticipated expiration: 2013-01-27
Also published as: HK1025619A1; GB9204150D0; US5368669A; ES2117094T3; DE69331884D1; EP0785388B1; EP0785388A3; EP0562706A2; DE69319013T2; ES2176551T3; EP0562706B1; EP0785388A2; GB2264765B; EP0562706A3; DE69319013D1; GB2264765A; JPH0639922A; JP2589441B2; CA2088198C; CA2088198A1

Description

Gas- und Wasserrohrleitungen, beispielsweise, können bei Anwendung der Erfindung ausgekleidet werden, und andere Rohrleitungen wie Abwasser- und chemische und Verfahrens- Rohrleitungen können ebenfalls unter Anwendung der Erfindung ausgekleidet werden. Die Erfindung ist anwendbar an installierten Rohrleitungen, die gemeinhin eingegraben sind, z. B. im Fall von Gas-, Wasser- und Abwasserleitungen. Solche Leitungen können jedoch zumindest teilweise über dem Erdboden verlaufen, und Chemie- und Prozeßleitungen können überhaupt nicht eingegraben werden.
Die australische Patentanmeldung Nr. 22334/70 (Dunlop Australia Limited) beschreibt ein Fabrikverfahren zum Auskleiden von Längen von Aluminium-Röhren, bei dem eine Röhre oder ein Schlauch aus Polyethylen aus einer Matrize extrudiert und gleichzeitig durch Vermittlung organischer Peroxide und die Einwirkung von Hitze quervernetzt wird. Während des Strangpressens wird der Polyethylenschlauch durch eine Zugvorrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit als der Austritt des Polyethylens aus dem Strangpreßmundstück gezogen. Das Polyethylen wird folglich im Durchmesser und in der Dicke reduziert, während es notwendigerweise gelängt wird, und wird gekühlt, so daß der reduzierte Durchmesser bis zur nachfolgenden Verwendung erhalten bleibt.
Die Längen von Aluminiumröhren werden innen mit Längen des Polyethylenschlauches mit dem reduzierten Durchmesser beschickt. Die zusammengesetzte Röhre wird auf einer Fördereinrichtung durch einen Erwärmungstunnel geschickt, so daß Hitze progressiv vom einen Ende zum anderen zur Einwirkung gebracht wird. Das Polyethylen zieht sich in der Länge zusammen und dehnt sich radial gleichmäßig aus, und schließlich - so sagt man - sitzt es fest an der Bohrung der Aluminiumröhre. Während der Wärmebehandlung wird heißes zirkulierendes Gas verwendet.
Das britische Patent Nr. 1462815 (Pont-a-Mousson SA) beschreibt ein Fabrikverfahren, bei dem ein Polyethylenschlauch quervernetzt und extrudiert wird, um den Durchmesser zu reduzieren, und gekühlt wird. Metallplatten werden in Wirkverbindung mit dem Schlauch gedrückt, und die Baugruppe wird dann erhitzt, und zwar offenbar durch Leiten von Hitze aus einem externen Wärmespender, was die Platten zwischen ihnen festklemmt. Das Polyethylen dehnt sich aus und erreicht so einen festen Sitz zwischen den Platten, wobei die auf diese Weise hergestellte Baugruppe als Wärmetauscher verwendet wird.
Die europäische Patentanmeldung EP 82400589.6, Veröffentlichungs-Nr. 0065886, beschreibt eine Anlage zum Auskleiden von Rohrleitungen bis 2 km Länge. Quervernetztes Polyethylen wird z. B. als Auskleidung verwendet. Der Polyethylenschlauch wird extrudiert und quervernetzt. Der Schlauch wird erhitzt und radial in eine gefaltete Form, z. B. U-Form, deformiert, und zwar indem der Auskleidungsschlauch durch eine kalte Matrize geschickt wird. Die Auskleidung wird in die Rohrleitung, die ausgekleidet werden soll, gegeben und beispielsweise auf 140ºC erhitzt. Der Auskleidungsschlauch kehrt in seine zylindrische Form zurück, die er hatte, bevor er zur U-Form deformiert wurde. Der Auskleidungsschlauch soll somit in der Lage sein, in einen Festsitz in der Rohrleitung überzugehen.
Von den obigen Veröffentlichungen beschreibt lediglich BP 0065886 ein System, das draußen, d. h. zum Auskleiden von Rohren einsetzbar ist, die bereits im installierten Zustand, z. B. eingegraben, sind. Keine der Vorveröffentlichungen offenbart einen Mechanismus zum Erhitzen des Auskleidungsrohres bzw. -schlauches (wenn es bzw. er sich in der Rohrleitung befindet), der entlang dem Auskleidungsrohr wandern und dieses selektiv erhitzen kann.
Das Dokument DE-A-35 19 439 offenbart ein Verfahren zum Auskleiden einer Rohrleitung wie im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegeben.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren vorgesehen zum Auskleiden einer Rohrleitung, bei dem in die Rohrleitung (24) ein quervernetztes polymerisches Auskleidungsrohr (10) eingeführt wird, das von seinem ursprünglichen Durchmesser auf einen geringeren Durchmesser oder auf eine Form von reduzierter Maximalabmessung reduziert worden ist und aufgrund seines "Erinnerungsvermögens" (Rückverformungsfähigkeit) eine Neigung hat, zu seinem ursprünglichen Durchmesser bei Erhitzung zurückzukehren, wobei der geringere Durchmesser kleiner ist als der kleinste Innendurchmesser der Rohrleitung, und bei dem das Auskleidungsrohr (10) durch eine Quelle (60) von sichtbarer oder intraroter Strahlung erhitzt wird, um das Auskleidungsrohr (10) dazu zu bringen, zu seinem ursprünglichen Durchmesser zurückzukehren und die Rohrleitung (24) auszukleiden, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Endteilstück (110) des Auskleidungsrohres (10) aus dem Ende der Rohrleitung (24) herausragen läßt und die Außenoberfläche des Endteilstücks (110) des Auskleidungsrohres dazu bringt, durch Erhitzung mit der Innenoberfläche eines ringförmigen nicht-quervernetzten polymerischen Bauteils (102 oder 148) durch Schmelzen zu verschweißen, das mechanisch oder über eine Schmelzschweißung mit einem Rohrfitting oder einem anderen Rohr (120) verbunden wird oder zu verbinden ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nunmehr mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Dabei zeigt bzw. zeigen
Fig. 1 die Anfangsstufe der Durchmesser-Reduzierung des Auskleidungsrohres,
Fig. 2 das Verfahren im allgemeinen, wie es auf der Baustrecke zur Anwendung kommt,
Fig. 3 das Verfahren, bei dem Versorgungsanschlüsse in Intervallen entlang der Rohrleitung erforderlich sind,
Fig. 4 eine Ausführungsform von Strahlungsquelle,
Fig. 5 Einzelheiten des unteren Rohres, das aus dem einen Ende der Rohrleitung herausragt, und ein mit dem Ende der Rohrleitung verbundenes Fitting,
Fig. 6 eine Einzelheit einer Verbindungsstelle in der Rohrleitung,
Fig. 7 einen Querschnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 6, die
Fig. 8 bis 10 Formen von Querschnitten des Auskleidungsrohres, wenn es aus seinem ursprünglichen Durchmesser reduziert ist, die Fig. 11 und 12 zwei Beispiele einer Verbindungsstelle zwischen dem einen Ende eines Auskleidungsrohres (das in eine Haupt-Rohrleitung eingeführt worden ist) und einem weiteren Rohr, und
Fig. 13 ein Auskleidungsrohr mit einer Hülle aus quervernetztem Polyethylen, die Kohlenstoffruß enthält.
Fig. 1 zeigt die Produktionsstufe des unteren Rohres 10, das aus quervernetztem Kunststoff-Material, z. B. quervernetztem Polyethylen besteht. Das Auskleidungsrohr 10 wird in einem Extruder 12 stranggepreßt. Die Endstufe der Produktion umfaßt den Schritt der Reduzierung des Rohres von seinem ursprünglichen Durchmesser auf einen geringeren Durchmesser. Dieser Schritt kann die Verwendung einer Matrize 14 mit sich bringen, durch die hindurch das Rohr 10 geschickt wird, bevor das Rohr auf ein Formstück 16 gewickelt wird, um ein Coil 18 aus dem Rohr 10 herzustellen, wie dargestellt.
Alternativ kann der Schritt der Durchmesser-Reduzierung auch die Verwendung von Walzen mit sich bringen, die so angeordnet sind, daß sie den Durchmesser reduzieren, und zwischen denen das Rohr 10 sich bewegt.
Die Produktionsstufe umfaßt die Schritte der Reduzierung des Auskleidungsrohres 10, während das Rohr sich auf einer erhöhten Temperatur befindet, vorzugsweise oberhalb seines kristallinen Schmelzpunktes, und dann des Kühlens des Rohres, so daß das Rohr aufgrund seines elastischen "Erinnerungsvermögens" eine Neigung hat; bei Erhitzung auf eine Temperatur oberhalb des kristallinen Schmelzpunktes sich in den ursprünglichen Durchmesser zurückzuverformen. Der kristalline Schmelzpunkt liegt im Fall von Polyethylen bei annähernd 140ºC.
Das Auskleidungsrohr 10 wird in Abmessungen hergestellt, die einen leichten Spielsitz in der Haupt-Rohrleitung, die ausgekleidet werden soll, gewähren. Das Auskleidungsrohr 10 wird in Coils 20 (Fig. 2) zur Baustelle geliefert. Typische Nennbohrungen für Erdgas führende Rohrleitungen sind 3 Zoll (77 mm), 4 Zoll (102 mm) und 6 Zoll (153 mm). Im typischen Fall wird ein Auskleidungsrohr mit einem Standard-Dimensions- Verhältnis (SDR = Standard Dimension Ratio), d. h. das Verhältnis von Außendurchmesser zur Wanddicke von 17 oder 26 für Erdgas und für durch Schwerkraft gefördertes Abwasser verwendet, während für Wasser das SDR typischerweise 17 beträgt.
Ein Ausführungsbeispiel zur Herstellung eines Auskleidungsrohres, in der Annahme, daß es eine 4-Zoll- Gasrohrleitung auskleiden soll, wird nunmehr beschrieben. Es sei ferner angenommen, daß das Auskleidungsrohr einen runden Querschnitt hat, wie in Fig. 10 dargestellt. Eine Standard- Abmessung des Auskleidungsrohres wird im Durchmesser von 110 mm auf 80 mm reduziert. Die in das Auskleidungsrohr eingeführte Deformation ist in diesem Stadium über 27%, und das maximale Spiel in der Bohrung der Rohrleitung liegt vorzugsweise in der Größenordnung von 20 mm, um dem Auskleidungsrohr die Möglichkeit zu geben, mit Spiel die unvermeidlich vorstehenden Stopfen 22 oder Enden von T-Fittings zu passieren (Fig. 6 und 7).
Alternativ wird das Auskleidungsrohr nicht so deformiert, daß es seine runde Form beibehält, sondern statt dessen wird es so verformt, und zwar in der Fabrik, daß es eine Form von reduzierter Maximalabmessung annimmt, z. B. eine der Formen, die in Fig. 8 oder 9 dargestellt sind. Das Rohr wird vorzugsweise verformt, während es heiß ist, vorzugsweise bei einer Temperatur oberhalb seines kristallinen Schmelzpunktes. Das Rohr wird dann vorzugsweise gekühlt.
Das deformierte Rohr ist vorzugsweise ein solches, das eine offene Form bietet, damit der weiter unten erwähnte Rohrmolch oder die Rohrmolch-Baugruppe eindringen kann. Es kann notwendig sein, eine Vorstufe zum Öffnen des Rohres mittels eines mechanischen Bauteils auszuführen, das durch das Rohr hindurch gezogen wird, beispielsweise bevor die Heizeinrichtung in das Rohr eintritt.
Ein weiterer Grund für eine Behinderung in der Bohrung der Rohrleitung ist ein Bogen oder eine Biegung, üblicherweise gebildet durch eine winklige Verbindung zwischen Rohrlängen, was ebenfalls in Fig. 6 dargestellt ist. Das Auskleidungsrohr 10 muß beim Biegen eine leicht abgeflachte Form mit entsprechender Seitwärtsausdehnung annehmen. Es gibt gewöhnlich eine leichte Abstufung innerhalb der Bohrung der Rohrleitung an der Verbindungsstelle, die zu überwinden ist.
Das Auskleidungsrohr 10 wird vollständig durch die Haupt- Rohrleitung 24 hindurch gezogen, wobei die Enden bei Erdaushüben 26, 28 freiliegen. Eine Führungsrolle ist bei 30 positioniert, getragen von einem Lagerzapfen, der auf dem Grund des Erdaushubs 26 ruht, oder alternativ bei 32, abgestützt durch eine Konsole, die vom Ende der Rohrleitung 24 getragen wird. Dies ist Standardpraxis, die angewandt wird, wenn die Rohrleitung unter Anwendung der bekannten Schlupfauskleidungs-Methode ausgekleidet werden soll.
Eine Winde 40 am anderen Ende der Rohrleitung 24 zieht einen Draht 42, der am Nasenkonus 44 am vorderen Ende des Auskleidungsrohres 10 befestigt ist.
Wenn das Auskleidungsrohr 10 vollständig hindurchgezogen worden ist, wobei eine Länge des Auskleidungsrohres 10 aus dem Austrittsende der Rohrleitung 24 herausragt, wird nicht weitergezogen, und der Nasenkonus 44 wird vom Auskleidungsrohr 10 gelöst. Das Auskleidungsrohr 10 wird nahe dem Eintrittsende der Rohrleitung 24 abgetrennt, um ein Stück des Auskleidungsrohres 10 aus dem Eintrittsende der Rohrleitung herausragen zu lassen.
Die nächste Stufe ist das Erhitzen des eingesetzten Auskleidungsrohres 10, damit es sich in Richtung auf die Rohrleitung 24 rückverformen kann. Fig. 4 zeigt eine Rohrmolch- Baugruppe 50, die in das Auskleidungsrohr 10 eingesetzt ist und mit einer Winde 52 durch einen Draht 54 verbunden ist. Die Rohrmolch-Baugruppe 50 weist einen oder mehrere Rohrmolche auf, die von flexiblen Bechern 56 getragen werden, und zwar, wenn mehr als ein Rohrmolch verwendet wird, mit Gelenkverbindungen 58 zwischen benachbarten Rohrmolchen. Eine Lampe 60 oder eine andere geeignete Quelle für sichtbare oder infrarote Strahlung wird zentral im Auskleidungsrohr 10 von den flexiblen Bechern 56 des oder jedes Rohrmolches getragen. Die oder jede Lampe 60 oder andere Quelle ist mit einem Stromkabel 62 verbunden, das stromabwärts von der Rohrmolch-Baugruppe 50 aus dem Stromabwärtsende des Auskleidungsrohres 10 führt und mit einem elektrischen Generator 64 verbunden ist.
Die Quelle oder Quellen erhitzt bzw. erhitzen das Auskleidungsrohr 10 bis oberhalb seines kristallinen Schmelzpunktes, so daß das Auskleidungsrohr 10 zu seinem ursprünglichen Durchmesser zurückkehrt oder zu einem Durchmesser dicht bei diesem Wert, soweit es durch die Innenwand der Rohrleitung ermöglicht wird. Der ursprüngliche Durchmesser ist derjenige, der dem Auskleidungsrohr 10 durch die Produktionsstufe des Rohres gegeben wurde, wie in dieser Beschreibung vorher erwähnt. Bei Temperaturen oberhalb der kristallinen Schmelztemperatur hat das quervernetzte Polyethylenmaterial genügend Festigkeit, um die Erwärmungsquelle an Stellen zu tragen, wo das äußere Rohr weggenommen wurde.
Wenn keine Verbindungen entlang der Strecke der Rohrleitung 24 erforderlich sind, kann die Rohrmolch-Baugruppe 50 durch das Auskleidungsrohr 10 hindurch mit einer konstanten Geschwindigkeit von etwa 1/2 Meter pro Minute gezogen werden. Wo, was wahrscheinlicher ist, Versorgungsanschlüsse erforderlich sind, werden Erdaushübe 70 hergestellt, das äußere Rohr wird weggenommen, und das Auskleidungsrohr 10 wird in diesen Zonen zuerst rückverformt. Dann werden, während das Auskleidungsrohr 10 in diesen Zonen abkühlt, die übrigen Strecken des Auskleidungsrohres 10 rückverformt. Es ist möglich, die Rohrmolch-Baugruppe 50 in jeder Zone oder in einigen Zonen während der Rückverformung des Auskleidungsrohres 10 in jenen Zonen zu plazieren.
Dies verbessert die Produktivität und ermöglicht die Herstellung von Versorgungsanschlüssen, während der Rest der Rohrauskleidung rückverformt wird.
Wenn die Rückverformung beendet ist, werden die Längen des Auskleidungsrohres 10 miteinander verbunden, um die komplette Auskleidung des Rohres herzustellen. Wie in Fig. 5 dargestellt, kann das Auskleidungs-Rohrstück 74, das aus dem einen Stück Rohrleitung 24 herausragt, mit einer benachbarten Länge von Auskleidungsrohr 76, die aus einem anderen Stück Rohrleitung (nicht dargestellt) herausragt, durch ein Elektrofusions- Kuppelstück 78 verbunden werden. Die Längen 74, 76 werden seitwärts verlagert, damit das Kuppelstück 78 über beispielsweise die Länge 74 geschoben werden kann. Das Kuppelstück 78 wird gerade auf die Länge 74 aufgeschoben, damit die Länge 76 in Flucht mit der Länge 74 gebracht werden kann. Dann wird das Kuppelstück 78 über die Verbindung zwischen den beiden Längen 74, 76 zurückgeschoben, um die Verbindungsstelle symmetrisch zu überbrücken. Das Kuppelstück 78 kann dann durch Fusion mit den Längen 74, 76 verbunden werden, so daß sich eine kontinuierliche Auskleidung ergibt.
Anstelle der Länge 76, die aus einer ausgekleideten Rohrleitung herausragt, kann die Länge 76 auch eine solche aus Polyethylen, entweder nicht-vernetzt oder vernetzt, sein. Diese wird mit der Länge 74, wie beschrieben, verbunden. Dann wird das entfernt gelegene Ende der Länge 76 durch ein zweites Elektrofusions-Kuppelstück mit beispielsweise dem vorragenden Ende eines Auskleidungsrohres verbunden, das sich aus einer weiteren Länge von Rohrleitung erstreckt.
Alternativ kann die Länge 76 eine Länge aus nichtquervernetztem oder quervernetztem Polyethylen sein, wobei ein mechanisches Fitting an ihrem linken Ende befestigt ist. Das mechanische Fitting umfaßt einen Flansch, damit die Rohrauskleidung mit einer Metall-Rohrleitung verbunden werden kann.
Die bisherige Beschreibung ging davon aus, daß das Auskleidungsrohr 10 einen runden Querschnitt hat. Obwohl dies der bevorzugte Querschnitt ist, können auch andere Querschnitte verwendet werden. Die anfängliche Produktionsstufe kann einen Mechanismus umfassen, der die endgültige reduzierte Form in der in jeder der Fig. 8 bis 11 gezeigten Gestalt herstellt.
Nachdem ein Auskleidungsrohr 10 mit einem Durchmesser, wie in einer der Fig. 8 bis 11 dargestellt, in einer Rohrleitung 24 installiert worden ist, würde es notwendig sein, die Enden des Auskleidungsrohres 10 abzudichten und dann Luft oder ein anderes Medium in die Auskleidung zu injizieren, um die Rohrauskleidung 10 in einen runden oder nahezu runden Querschnitt zu "poppen", d. h. knallartig aufzublähen. Dem folgend würde die Rohrmolch- Baugruppe 50 durch die Rohrauskleidung 10 hindurch geschickt, um die Rückverformungsstufe unter Verwendung der Strahlungsquelle, entweder sichtbare oder infrarote, als Wärmequelle zu vollenden.
Alternativ dazu, ob das Auskleidungsrohr 10 einem pneumatischen Druck unterworfen wird oder nicht, kann die Rohrmolch-Baugruppe einen Rohrmolch oder Rohrmolche mit flexiblen Bechern 56 oder mit einem äußeren Querschnitts-Umriß aufweisen, der so gestaltet ist, daß er die Querschnittsform der Rohrauskleidung 10 in eine runde oder nahezu runde Form ändert. Ein oder mehrere Rohrmolche (in der Baugruppe) kann bzw. können eine äußere Querschnittsform oder flexible Becher haben, die sich einer runden Form weiter nähern, und zwar dem vorangehenden Rohrmolch folgend, um sich der in den Fig. 8 bis 11 dargestellten Form anzupassen.
Das Verfahren ist anwendbar zum Auskleiden von Rohrleitungen zur Förderung von Erdgas, Wasser, Abwasser, Öl oder Chemikalien. Für Gas, Wasser und Abwasser sind die speziell, aber nicht einschränkend interessierenden jene im Bereich 20 mm bis 8 Zoll (204 mm).
Fig. 11 zeigt das eine Ende einer Haupt-Rohrleitung 24, die durch ein Auskleidungsrohr 10 ausgekleidet wurde. Die Zeichnung zeigt eine bevorzugte Verbindungsstelle zwischen dem Auskleidungsrohr 10 und einem anderen Rohr, das vorzugsweise aus mitteldichtem Polyethylen zusammengesetzt ist.
Ein kurzes Rohrstück 102 wird am einen Ende ausgedehnt, um auf die stählerne Haupt-Rohrleitung 24 zu passen. Das andere Ende des kurzen Rohrstücks 102 sitzt fest auf dem vorstehenden Ende des Auskleidungsrohres 10. Das Stück 102 ist vorzugsweise aus mitteldichtem Polyethylen zusammengesetzt. Für ein Auskleidungsrohr 10 mit 110 mm Außendurchmesser ist der Außendurchmesser des Stücks 102 dort, wo es auf dem Auskleidungsrohr 10 sitzt, 125 mm.
Zwei Umfangsnuten 104, 106 sind in die Innenoberfläche des Stücks 102 eingearbeitet. Ein ringförmiges keilförmiges Stück 108 aus mitteldichtem Polyethylen ist am Ende der Haupt- Rohrleitung 24 positioniert, um als eine Stütze für das Stück 102 zu wirken, wo dieses den Durchmesser ändert.
Die Lampe 60 wird entlang dem Rohr 10 gezogen, bis sie dem Teilstück 110 gegenüberliegt, und die Lampe 60 wird eingeschaltet. Es ist genügend "Memory" (Rückverformungsvermögen) im Rohr 10 verblieben, um sich weiterhin nach außen bei Erwärmung in den ursprünglichen Durchmesser rückzuverformen. Zur gleichen Zeit wird auch das Stück 102 im Bereich 112 erhitzt, und eine Fusionsschweißung wird zwischen dem Rohr 10 und dem Stück 102 gebildet. Die Nuten 104, 106 ermöglichen ein Fließen der Schmelze im Bereich der Schweißung, um eine zufriedenstellende Schweißverbindung sicherzustellen.
Die beiden Rohre 10 und 102 werden als Nächstes mit einem weiteren Rohr 120 verbunden, das Ende an Ende mit den Rohren 10 und 102 liegt. Ein Elektrofusionsfitting 122 wurde auf das Ende des weiteren Rohres 120 aufgepaßt, und das Fitting 122 wird nun nach links, wie in Fig. 11 gesehen, bewegt, um sich auf die benachbarten Enden der Rohre 102 und 120 zu setzen. Das Elektrofusionsfitting 122 wird mit Strom beaufschlagt, der durch die Wicklungen 124, 126 geschickt wird, und das Fitting 122 wird mit dem Rohr 102 und mit dem Rohr 120 verschweißt.
Das weitere Rohr 120 kann eine kontinuierliche Länge von Rohrleitung sein oder es kann ein kurzes Stück sein, das sich aus einem Flansch erstreckt, der Teil einer Verbindungsstelle ist.
Fig. 12 zeigt das eine Ende einer Haupt-Rohrleitung 24, die mit einem Auskleidungsrohr 10 ausgekleidet wurde, das ein aus dem Ende der Haupt-Rohrleitung 24 herausragendes Endteilstück aufweist. Ein Reduzierstück 140 wird an das Ende der Haupt- Rohrleitung 24 angeschweißt, und das Auskleidungsrohr 10 ragt etwas über das Ende des Reduzierstücks 140 hinaus. Das äußerste Ende des Reduzierstücks 140 trägt einen Stahlflansch 142, der an das Reduzierstück 140 angeschweißt ist, und der Flansch 142 hat Löcher zur Aufnahme von Schrauben (nicht dargestellt), damit der Flansch 142 an einem weiteren Flansch 146 befestigt werden kann.
Das Auskleidungsrohr 10 wird mit einem ringförmigen mitteldichten Polyethylen-Füllstück 148 fusionsverschweißt, welches so geformt ist, daß es den größten Teil des Raumes zwischen dem Innern des Reduzierstücks 140 und dem Äußeren des Auskleidungsrohres 10 füllt. Das Füllstück 148 hat zwei voneinander beabstandete Innennuten 150, 152, die der Schmelze im Bereich der Fusionsschweißung die Möglichkeit geben zu fließen, was sicherstellt, daß eine zufriedenstellende Verschweißung hergestellt wird. Es ist genügend "Erinnerung" im Auskleidungsrohr 10 vorhanden, damit es sich rückverformen und ausdehnen kann, wenn die Heizlampe 60 gegenüber dem Bereich der Schweißung positioniert ist.
Das Füllstück 148 weist einen einstückigen Flansch 154 auf, der sich radial über das Ende des Reduzierstücks 140 hinaus erstreckt und den Innenrand des Stahlflansches 142 bis zur Innenkante eines Steges 156 überdeckt.
Die Dicke des Flansches 154 ist etwas größer als die Dicke des Stahlflansches 142 über dem Steg 156.
Beim Befestigen des Stahlflansches 142 am weiteren Flansch 146 wird ein Faser-Dichtring 170 zwischen dem Flansch 154 und dessen gegenüberliegendem Flansch 172 positioniert. Der Dichtring 170 ist durch einen Stahlring 174 gebunden, der an den Innenseiten der Schrauben (nicht dargestellt), die die Stahlflansche 144, 146 sichern, anliegt. Die Flansche 154, 172 werden in feste Dichtverbindung mit dem Dichtring 170 durch die die Stahlflansche 144, 146 sichernden Schrauben gezogen. Der Steg 156 und dessen gegenüberliegender Steg 178 werden ebenfalls in Dichtverbindung mit dem Dichtring 170 gezogen.
Es wurden soeben als Beispiel zwei Verfahren zum Verbinden des Endes einer Haupt-Rohrleitung 24, die ein Auskleidungsrohr 10 aufweist, mit einer anderen Rohrleitung oder einem anderen Rohrleitungsfitting beschrieben.
Das für das Auskleidungsrohr 10 verwendete Material ist vorzugsweise quervernetztes Polyethylen in seinem natürlichen Zustand. Dieses Material ist farblos, aber ist nicht optisch klar. Es bietet eher eine opake oder transluzente Erscheinung. Das Material ist jedoch effektiv transparent oder ausreichend transparent für sichtbares Licht von der Lampe 60, damit das Licht die Wand der gußeisernen Haupt-Rohrleitung erreicht. An der Haupt-Rohrleitung wird die Strahlung als Wärme zurückgestrahlt, d. h. als infrarote Strahlung, wobei die rückgestrahlte Strahlung vom Rohr absorbiert wird.
Das Auskleidungsrohr 10 kann mit einer Außenhülle 200 aus quervernetztem Polyethylen verwendet werden, die noch heiß auf die äußere Oberfläche des Rohres extrudiert wird, wobei die Außenhülle ein Material enthält, das als Wärmefalle wirkt und Strahlung nach innen in das Auskleidungsrohr zurückstrahlt, und vorzugsweise bis zu 1 mm dick ist (Fig. 13). Die Dicke für die Hülle 200 ist in der Zeichnung nicht maßstäblich dargestellt. Das in der Hülle 200 enthaltene bevorzugte Material ist Kohlenstoffruß.
Die Lampe 60 selbst kann statt sichtbares Licht infrarote Strahlung abgeben.
Es gibt verschiedene Vorteile bei Verwendung quervernetzten Materials als Auskleidungsrohr 10. Das Material fließt um die nach innen vorstehenden Stopfen im Innern der Haupt-Rohrleitung und erzeugt eine sanft gekrümmte Form, die die Gasströmung durch das Rohr hindurch unterstützt.
Während der in den Fig. 11 und 12 dargestellten Verschweißungsstufe entwickelt das Auskleidungsrohr genügend Auswärtskraft, damit eine Fusionsverbindung an dem umgebenden polymerischen Bauteil 102 oder 148 wirksam gebildet wird.

Claims

1. Verfahren zum Auskleiden einer Rohrleitung, bei dem in die Rohrleitung (24) ein quervernetztes polymerisches Auskleidungsrohr (10) eingeführt wird, das von seinem ursprünglichen Durchmesser auf einen geringeren Durchmesser oder auf eine Form von reduzierter Maximalabmessung reduziert worden ist und aufgrund seines "Erinnerungsvermögens" (Rückverformungsfähigkeit) eine Neigung hat, zu seinem ursprünglichen Durchmesser bei Erhitzung zurückzukehren, wobei der geringere Durchmesser kleiner ist als der kleinste Innendurchmesser der Rohrleitung, und bei dem das Auskleidungsrohr (10) durch eine Quelle (60) von sichtbarer oder infraroter Strahlung erhitzt wird, um das Auskleidungsrohr (10) dazu zu bringen, zu seinem ursprünglichen Durchmesser zurückzukehren und die Rohrleitung (24) auszukleiden, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Endteilstück (110) des Auskleidungsrohres (10) aus dem Ende der Rohrleitung (24) herausragen läßt und die Außenoberfläche des Endteilstücks (110) des Auskleidungsrohres dazu bringt, durch Erhitzung mit der Innenoberfläche eines ringförmigen nicht-quervernetzten polymerischen Bauteils (102 oder 148) durch Schmelzen zu verschweißen, das mechanisch oder über eine Schmelzschweißung mit einem Rohrfitting oder einem anderen Rohr (120) verbunden wird oder zu verbinden ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Strahlungsquelle eine Lampe (60) ist, die von einer Rohrmolch-Baugruppe (50) getragen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Strahlungsquelle (60) kontinuierlich durch das Auskleidungsrohr (10) hindurch gezogen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Strahlungsquelle (60) innerhalb des Auskleidungsrohres (10) in einer Zone (70) stationär gehalten wird, wo ein Versorgungsanschluß herzustellen ist, und selektiv das Teilstück des Auskleidungsrohres in dieser Zone rückverformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem einige Quellen (60) innerhalb des Auskleidungsrohres in Zonen (70) stationär gehalten werden, wo Versorgungsanschlüsse herzustellen sind, und die Teilstücke des Auskleidungsrohres in diesen Zonen selektiv rückverformt werden, bevor der Rest des Auskleidungsrohres (10) rückverformt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das ringförmige Bauteil ein Rohrstück (102) ist, das am einen Ende die Haupt-Rohrleitung (24) umgibt und das am anderen Ende das Auskleidungsrohr (10) umgibt und mit diesem schmelzverschweißt wird, während die angrenzende Außenoberfläche des ringförmigen Bauteils durch ein Elektroschweißfitting (122) mit dem anderen Rohr oder Rohrfitting (120) verbunden wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das Ende der Haupt-Rohrleitung mit einem Stahl-Reduzierstück (140) verschweißt wird, das in einem Stahlflansch (142) endet, und das ringförmige Bauteil (148) den Raum zwischen dem Reduzierstück (14) und dem Auskleidungsrohr (10) belegt, wobei das ringförmige Bauteil (148) einen polymerischen Flansch (154) trägt, der sich nach außen über das Ende des Reduzierstücks (140) hinweg und über den Innenrand des Stahlflansches (142) hinweg erstreckt, wobei dem polymerischen Flansch eine Dichtungsscheibe (170) beigegeben ist, die an einem polymerischen Gegenflansch (172) in mechanischer Verbindung anliegt, die durch Schrauben gesichert ist, welche durch den Stahlflansch (142) und den Gegenflansch (146) hindurchgehen.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Auskleidungsrohr (10) eine äußere quervernetzte polymerische Hülle (200) aufweist, die ein Material enthält, welches als Wärmeabsorber wirkt und die Strahlung einwärts in das Auskleidungsrohr zurückstrahlt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das in der Hülle enthaltene Material Kohlenstoffruß ist.