DE69301899T2 - Verfahren zur Herstellung von sulfonierten Paraffinen mit einem grösseren Gehalt von polysulfonierten Verbindungen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von sulfonierten Paraffinen mit einem grösseren Gehalt von polysulfonierten Verbindungen

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von sulfonierten Paraffinen mit einem hohen Gehalt an Polysulfonaten.
  • Mit "Polysulfonat" sind hierin Paraffine gemeint, welche mehr als eine Sulfongruppe im Molekül enthalten, anders ausgedrückt, Verbindungen mit der allgemeinen Formel
  • CnH2n+2-x(SO&sub3;Na)x
  • worin x größer als 1 ist.
  • Mit "Paraffinen" sind lineare aliphatische C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub0;-Kohlenwasserstoffe und ihre Mischungen gemeint, wie sie z.B. aus Erdöl-Entwachsungsfraktionen abgeleitet werden. Offensichtlich können die oben erwähnten linearen Paraffine sehr geringe Mengen an verzweigten Isomeren oder anderen Verunreinigungen enthalten.
  • Aus der einschlägigen technischen Literatur sind Verfahren zur Sulfooxidierung von Paraffinen mit SO&sub2; und O&sub2; in Gegenwart von geeigneten Katalysatoren, wobei brauchbare Sulfonate zur Verwendung im Waschmittelbereich erhalten werden, allgemein bekannt. Insbesondere das Verfahren unter Anwendung von UV-Licht als Katalysator wurde bereits im großtechnischen Maßstab entwickelt.
  • Allerdings liegen viele andere Patente in der technischen Literatur vor, welche Sulfooxidationsveffahren beschreiben, die durch Gammastrahlen und Substanzen zur Erzeugung freier Radikale katalysiert werden.
  • So beschreibt die US-A-2 503 280 die Verwendung von Katalysatoren, die zur Klasse der alpha,alpha'-Azobis(cyanoalkanen)zählen.
  • Die US-A-2 507 088 beschreibt ein auf Bleitetraacetat basierenden Katalysator.
  • Die US-A-3 372 188 beschreibt ein Verfahren, das in Gegenwart von Verbindungen oder Bedingungen durchgeführt wird, die in der Lage sind, freie Radikale zu bilden, wie UV-Licht, Gammastrahlung, Peroxide oder Azoverbindungen, indem SO&sub2; und O&sub2; in Gegenwart von SO&sub3; eingespeist werden.
  • Weitere Verfahrensvarianten werden in der US-A-3 518 299 (Schwefeldioxid, Sauerstoff, Schwefeltrioxid und eine geringere Menge an Fettsäuren) und in der US-A-3 485 870 (Gegenwart von Halogenoxysäuren und deren Salze) berichtet.
  • Alle diese Verfahren, ob sie nun durch UV-Licht, Gammastrahlung oder Verbindungen, die zur Erzeugung von freien Radikalen in der Lage sind, katalysiert werden, führen vornehmlich zu monosulfonierten Produkten. Was das durch Gammastrahlung katalysierte Verfahren anbetrifft, wird dieses explizit in European Chemical News, 14. Juni 1963, Seite 31, angeführt; was die durch Frei-Radikal-Initiatoren katalysierte Verfahren anbetrifft, ergibt sich dieses implizit aus der US-A-2 507 088, worin der Erfinder behauptet, daß ausgehend von Cetan (Molekulargewicht = 226) ein Natriumsulfonat mit einem Molekulargewicht von 337 erhalten wird, gegenüber einem theoretischen Molekulargewicht von Natriumcetanmonosulfonat von 328.
  • Andererseits scheint der Bedarf in zunehmendem Maße insbesondere in der Erdöl-Industrie darin zu liegen, verfügbare Sulfonate zu haben, welche in Umgebungen mit zweiwertigen Ionen, welche häufig in Ölbohrlöchern angetroffen werden, stabil sind.
  • Ein solches Merkmal kann nicht mit Monosulfonaten erreicht werden, welche in Gegenwart von hohen Konzentrationen an zweiwertigen Ionen präzipitieren und folglich unwirksam sind.
  • Dieser Nachteil wird ebenfalls in der US-A-5 031 698 bestätigt, in welcher berichtet wird, daß beim Bohren von Öllöchern Tensidmischungen vorteilhafterweise verwendet werden, welche von einer Olefinsulfonierung mit SO&sub3; abgeleitet sind, welche zu Polysulfonat-reichen Produktmischungenführt.
  • Die Anmelder der vorliegenden Erfindung haben nun ein einfaches und günstiges Verfahren gefünden, welches es ermöglicht, daß sulfonierte Paraffine mit einer großen Menge an Polysulfonaten erhalten werden, und zwar mit Hilfe der oxidativen Sulfonierung der Paraffine unter bestimmten Reaktionsbedingungen.
  • Demzufolge betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Erhalt von sulfonierten Paraffinen mit mehr als 50 Gew.-% Polysulfonaten, in denen im wesentlichen lineare C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub0;-, insbesondere C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub7;-Paraffine oder deren Gemische mit SO&sub2; und O&sub2; zur Reaktion gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren bei einer Temperatur im Bereich von 55 bis 100ºC, vorzugsweise von 60 bis 95ºC, in Gegenwart eines Peroxids durchgeführt wird, das zur Klasse der Peroxydicarbonate gehört, wobei das Gewichtsverhältnis SO&sub2;:Paratfin höher liegt als 0,9. Gemaß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt das Gewichtsverhältnis SO&sub2;:Paraffin innerhalb des Bereichs von 0,8 bis 1,3; in einer noch bevorzugteren Ausführungsform liegt dieses Verhältnis im Bereich von 0,9 bis 1,2.
  • Die Paraffine, welche als der Sulfonierung zu unterziehendes Substrat verwendet werden, sind vorzugsweise Mischungen aus linearen Paraffinen, wobei jedwede nicht-linearen Isomere und andere Verunreinigungen in Anteilen von nicht mehr als 2 Gew.-% vorliegen.
  • Mit "C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub0;-" oder "C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub7;-Paraffinen" sind Mischungen aus Paraffinen mit dem oben angeführten Reinigungsgrad gemeint, welche vornehmlich aus Produkten mit einer Anzahl von Kohlenstoffatomen im Bereich von 12 bis 20 bzw. 14 bis 17 bestehen. Tatsächlich enthält die oben erwähnte Mischung für gewöhnlich in geringem Ausmaß ebenfalls Paraffine mit einer Anzahl von Kohlenstoffatomen, die außerhalb des angegebenen Bereiches liegt, im allgemeinen in geringeren Mengen als 20 Gew.-%.
  • Die Sulfooxidationsreaktion (mit diesem Ausdruck ist die Reaktion mit SO&sub2; und O&sub2; gemeint) der Paraffinmischung wird durch einen freie Radikale erzeugenden Initiator katalysiert, der zur Klasse der Peroxydicarbonate zählt, d.h. Verbindungen mit der allgemeinen Formel (I)
  • R-O-CO-O-O-CO-OR' (I)
  • worin R und R', die gleich oder voneinander verschieden sein können, Alkyl- oder Cycloalkylreste sind.
  • Gemaß der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Peroxydicarbonat Bis(4-tert-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, im nachfolgenden kurz als "BTC" bezeichnet.
  • Die notwendige Menge an Peroxid, welche innerhalb des Umfangs der allgemeinen Formel (I) liegt, um die Sulfooxidationsreaktion zu katalysieren, fällt in den Bereich von 0,0001 bis 0,03 Teilen pro Paraffinteil, vorzugsweise von 0,0006 bis 0,02. Es können ebenfalls größere Mengen verwendet werden, jedoch werden in diesem Fall keine weiteren Vorteile hinsichtlich der Ausbeute und des Verhältnisses von Polysulfonat zu Monosulfonat erhalten.
  • Die Reaktion wird unter solchen (Temperatur und Druck) Bedingungen durchgeführt, daß SO&sub2; vornehmlich in flüssiger Form vorliegt.
  • Wenn das Verfahren satzweise ausgeführt wird, kann die Mischung aus Paraffinen, Peroxydicarbonat, flüssigem SO&sub2; in den Autoklaven eingefüllt werden, welcher dann mit O&sub2; unter Druck gesetzt wird. Der Autoklav wird mindestens bis zu der Peroxid-Zersetzungstemperatur (etwa 55- 75ºC) erhitzt, wobei der durch die Reaktion verbrauchte Sauerstoff nachgefüllt wird.
  • Sobald die Frei-Radikal-Reaktion begonnen hat, sollte - immer noch im Satzbetrieb - die Reaktortemperatur mit Hilfe geeigneter Vorrichtungen zur Entfernung der Reaktionswärme, z.B. mit einer externen Wasserzirkulation, reguliert werden.
  • Die Gesamtreaktionszeit ist eine Funktion der Temperatur, des Peroxid-Typs und des Verhältnisses der gemeinsam vorliegenden Reaktanten. Zum Beispiel ist in Gegenwart von BTC Peroxydicarbonat und einem Betrieb bei einer Temperatur im Bereich von 65 bis 90ºC die Reaktion nach 70 bis 120 Minuten abgeschlossen.
  • Nach dem Abbruch des Heizens und dem Abziehen von nicht umgewandeltem SO&sub2; wird die rohe Reaktionsmischung gemäß gängigen Techniken bearbeitet: Abtrennen der das nicht umgesetzte Paraffin enthaltenden Kohlenwasserstoff-Phase von der das sulfonierte Produkte enthaltenden wäßrige Phase und Neutralisieren der wäßrigen Phase mit Alkalimetall- oder Ammoniumhydroxiden, vorzugsweise mit wäßrigem NaOH.
  • Das resultierende Paraffinsulfonat besitzt einen Sulfonierungsgrad, ausgedrückt als Index "x" in der allgemeinen Formel
  • CnH2n+2-x(SO&sub3;Na)x
  • der entschieden höher als 1 liegt, für gewöhnlich innerhalb des Bereichs von 1,4 bis 1,8.
  • Das derart erhaltene Paraffinsulfonat besitzt eine Zusammensetzung (vom Standpunkt des Verhältnisses des Monosulfonats zum Polysulfonat), welches es ohne weitere Abtrennung oder Reinigung als Schäumungsmittel in einem stark ionischen Medium und in Meerwasser brauchbar macht. Diese Eigenschaft zusammen mit seiner leichten Herstellung macht es als ein Schäumungsmittel beim Bohren und bei der Nutzung von Öllöchern, einem Bereich, in dem Bedingungen mit hohem Salzgehalt häufig angetroffen werden, brauchbar.
  • Die folgenden Beispiele werden angeführt, um die vorliegende Erfindung besser zu veranschaulichen.
    • BEISPIELE
  • Um Paraffinsulfonat gemaß der vorliegenden Erfindung herzustellen, wird eine Mischung von n-Paraffinen mit den folgenden Charakteristiken verwendet:
  • - Zusammensetzung:
  • < C&sub1;&sub3; = 0,2%; C&sub1;&sub3; = 3%; C&sub1;&sub3; + C&sub1;&sub4; + C&sub1;&sub5; = 65,2%; C&sub1;&sub6; + C&sub1;&sub7; = 32%; > C&sub1;&sub7; = 1,7%
  • - durchschnittliches Molekulargewicht = 212,5;
  • - anfänglicher Siedepunkt (unter 1,013 bar) = 249ºC;
  • - Siedepunkt am Ende (gleicher Druck) = 300ºC;
  • - Paraffingesamtgehalt: 99,1%;
  • - Dichte bei 15ºC: 0,772 kg/l.
    • Beispiel 1
  • In einem druckbeständigen Autoklaven mit 5 Liter Aufnahmevermögen, der mit Magnetrühreinrichtungen und vier Ventilen, von denen eines mit einem Eintauchrohr verbunden ist, mit einer Thermometeröffnung, mit einem für ätzende Flüssigkeit geeignetes Druckmeßgerät und mit einem Druckentspannungsventil (PSV) ausgestattet ist, werden 1.604,4 g C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub7;-Paraffin und 12570 g (4-tert-Butylcyclohexyl)peroxydicarbonat unter Autoklavenbedingungen mit offenem Deckel eingefüllt, der Autoklav geschlossen und 1.490 g SO&sub2; hinzugesetzt. Der Autoklav wird mit Sauerstoff bis zu einem Gesamtdruck von 22 kg/cm² unter Druck gesetzt, während 48 Minuten von 9 auf 68ºC erhitzt und bei etwa 68ºC die Reaktion gestartet. Die Temperatur, die mit Hilfe von Kühlwasser, was innerhalb der äußeren Autoklavenspule läuft, reguliert wird, wird innerhalb des Bereichs von 68 bis 82ºC gehalten, wobei der verbrauchte Sauerstoff bis zu einem Druck von 37,5 kg/cm² nachgefüllt wird. Die maximale Temperatur nach dem Start der Reaktion beläuft sich auf 82ºC. Dann wird der Reaktor bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 90ºC gehalten, und nach 120 Minuten wird das Erhitzen und Rühren beim Autoklaven abgebrochen und SO&sub2; abgezogen, und zwar mittels einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung.
  • Nachdem mehrere Male mit Stickstoff gespült worden ist, wird der Autoklav geöffnet; das Reaktionsprodukt wird gewonnen und in einen Scheidetrichter überführt, in dem die Phasentrennung stattfindet.
  • Die obere Phase, die das nicht-umgesetzte Paraffin enthält, wird mit zwei jeweils 300 ml großen Portionen Wasser gewaschen, um jedwede möglicherweise absorbierte Sulfonsäure zu gewinnen. Die untere Phase, die die Paraffinsulfonsäure enthält, und welche mit dem Waschwasser der oberen Phase vereinigt wird, wird unter pH-Regulierung mit 456 g einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung mit 20 Gew.-% neutralisiert.
  • Die neutralisierte wäßrige Lösung wird mit n-Heptan extrahiert, um das gelöste Paraffin in mizellarer Phase zurückzugewinnen.
  • Die obere Phase, kombiniert mit den Heptanextrakten, wird mit einem Rotationsverdampfer bei 80ºC und 20 Torr bis zur Gewichtskonstanz aufkonzentriert, wobei jedwedes nicht-umgesetzte Paraffin rückgewonnen wird. Die Paraffinumwandlungsrate beläuft sich auf 12,3%.
  • Die neutralisierte und gereinigte wäßrige Lösung wird gefriergetrocknet, wobei 323,7 g eines Rohproduktes mit folgender Zusammensetzung gewonnen werden:
  • * H&sub2;O = 1,82%;
  • * Na&sub2;SO&sub4; = 17,58%;
  • * organisches Natriumsulfonat = 80,6%.
  • Mittels der ¹³C-NMR-Spektroskopie wird der Sulfonierungsgrad, d.h. der x-Wert in der Formel
  • CnH2n+2-x(SO&sub3;Na)x
  • des resultierenden Sulfonats, bestimmt: er lag bei 1,58.
    • Beispiel 2
  • Unter Verwendung eines 1 Liter großen Autoklaven wurden 389,3 g n-(C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub7;)-Paraffine und 0,2464 (4-tert-Butylcyclohexyl)peroxydicarbonat eingefüllt. Ein Dichtheitstest wird mit N&sub2; durchgeführt, 410 g flüssiges SO&sub2; werden eingefüllt und der Autoklav wird mit Sauerstoff unter Druck gesetzt (Temperatur etwa 11ºC, Gesamtdruck: 11 kg/cm²).
  • Innerhalb eines Zeitraums von etwa 23 Minuten wird die Temperatur auf 69ºC erhöht; bei diesem Temperaturwert wird die Reaktion gestartet. Obgleich das Erhitzen zu diesem Zeitpunkt abgebrochen wird und der Autoklav gekühlt wird, indem Wasser durch den Außenmantel geleitet wird, steigt die Temperatur auf bis zu etwa 73 bis 74ºC und bleibt dann bei diesem Wert für etwa 45 Minuten. Während dieses Zeitraums nimmt der O&sub2;-Druck aufgrund der Sulfonierung ab, so daß der anfängliche Druckwert von etwa 20 kg/cm² mit Hilfe von sechs nacheinander erfolgenden Sauerstoffzugaben wiederhergestellt wird.
  • Zu diesem Zeitpunkt wird das Rühren abgebrochen, jedwedes verbliebenes SO&sub2; abgezogen, der Autoklav gründlich mit Stickstoff gespült und das Produkt dann gewonnen, wobei der Autoklav mit Heptan und Wasser gewaschen wird.
  • Das Produkt wird abgenommen und einem Scheidetrichter mit einem Aufnahmevermögen von 2 Litern überführt und dann die resultierenden beiden Phasen voneinander getrennt. Die obere Phase, welche Heptan und nicht-umgesetztes Paraffin enthält, wird mit einer Portion Wasser gewaschen, welche rückgewonnen wird und mit der vorausgehenden waßrigen Phase vereinigt wird.
  • Die ganze wäßrige Phase wird dann mit einer wäßrigen Lösung aus 20,5% NaOH neutralisiert; um den pH-Wert der wäßrigen Sulfonatlösung auf etwa 9 einzustellen, werden 361,2 g der Lösung verbraucht.
  • Um die wäßrige Lösung aus Natriumsulfonat von jedweden Spuren von nicht-umgesetztem Paraffin zu reinigen, werden der Lösung etwa 300 ml Isopropanol hinzugegeben. Die Mischung wird dann mit Heptan so lange extrahiert, bis das Paraffin vollständig verschwunden ist.
  • Alle Heptanextrakte werden vereinigt und bis zur Trockne konzentriert; auf diesem Weg werden 269,4 g nicht-umgesetztes Paraffin rückgewonnen.
  • Die sulfoniertes Paraffin enthaltende, wäßrige Phase wird gefriergetrocknet und 296,2 g eines Feststoffes gewonnen, welcher bestand aus:
  • * H&sub2;O = 2,54%;
  • * Na&sub2;SO&sub4; = 17,89%;
  • * aktiver Teil: 79,57%.
  • Die Paraffinumwandlungsrate betrug somit 30,8 Gew.-%.
  • Es zeigte sich (mittels NMR-Analyse), daß der aktive Teil aus 30 Gew.-% monosulfoniertem Paraffin und 70 Gew.-% polysulfoniertem Paraffin bestand.
    • Beispiel 3
  • 2,0 g Natriumsalz aus der in Beispiel 2 beschriebenen Herstellung (30% Monosulfonat, 70% Polysulfonat) werden 100 ml einer wäßrigen Lösung aus 10% Calciumchlorid (entsprechend einer Konzentration von 3,6 Gew.-% Ca&spplus;&spplus;-Ionen) hinzugegeben. Die resultierende, leicht trübe Lösung wird filtriert, und das Filtrat bestand nach HPLC-Messungen aus 0,3 g Monosulfonat und 1,4 g Disulfonat.
  • 2,0 g des Sulfonats werden einer wäßrigen Lösung aus 10% Magnesiumchlorid (entsprechend einer Konzentration von 2,6 Gew.-% Mg&spplus;&spplus;-Ionen) hinzugegeben. Die resultierende vollständig klare Lösung wird filtriert, und das Filtrat wies nach HPLC-Messungen die gleiche Ausgangszusammensetzung auf.
  • 2,0 g des Sulfonats wurden einer wäßrigen Lösung aus synthetischem Meerwasser (CaCl&sub2;: 0,1%, MgCl&sub2;: 0,5%, NaHCO&sub3;: 0,02%, Na&sub2;SO&sub4;: 0,4%, NaCl: 2,4%) hinzugegeben. Die resultierende vollständig klare Lösung wurde filtriert, und das Filtrat wies nach der HPLC-Analyse die Ausgangszusammensetzung auf.
  • Diese Tests beweisen die Stabilität der Mischung aus gemäß den obenstehend beschriebenen Verfahren hergestellten sulfonierten Paraffinen gegenüber Meerwasser und Magnesiumionen. Nur bei hohen Konzentrationen an Calciumionen präzipitiert eine geringe Menge an monosulfoniertem Paraffin.
    • Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)
  • Für Vergleichszwecke werden 2,0 g Natriumparaffinsulfonat, herrührend von der Sulfonierung der gleichen wie in den Beispielen 1 und 2 verwendeten Paraffine im Pilotmaßstab, jedoch mit Hilfe eines durch UV-Licht katalysierten Verfahrens, (Zusammensetzung. 90% Monosulfonat und 10% Polysulfonat) 100 ml einer wäßrigen Lösung mit 10% CaCl&sub2; hinzugegeben. Es bildet sich ein Präzipitat, und dieses wird abflltriert. Mittels HPLC-Analyse wurde die Menge und des in der Lösung verbliebenen Sulfonat-Typs bestimmt; man fand 0,2 g Polysulfonat.
    • Beispiel 5
  • Mit diesem Beispiel wird die hohe Schäumungsleistung des Natriumsalzes des gemäß Beispiel 2 hergestellten sulfonierten Paraffins gezeigt.
  • Die Schäumungsleistung in entionisiertem Wasser und in synthetischem Meerwasser wurde mit Hilfe der ASTM-Methode D 1173 - 53 von Ross Miles sowohl bei Raumtemperatur als auch bei 50ºC bestimmt.
  • Die erhaltenen Ergebnisse (Tabelle 1) für eine Konzentration des Produktes von Beispiel 2 von 3 g/l zeigen eine hohe Schäumungsleistung sowohl in entionisiertem Wasser als auch in synthetischem Meerwasser bei Raumtemperatur und bei 50ºC.
  • In der Tabelle 1 stehen die Überschriften "h 0 min", "h 5 min", "h 10 min" für die Schaumhöhe, ausgedrückt in cm zum Zeitpunkt 0 oder nach 5 bzw. 10 Minuten. Tabelle 1 H&sub2;O-Typ Temperatur Entionisiertes Wasser Meerwasser
  • Auch in Tabelle 2 sind die Daten für Vergleichszwecke angegeben, welche eine Mischung aus Natriumsalzen der von einer Pilotanlage erhaltenen sulfonierten Paraffine betreffen, wobei von den gleichen Paraffinen ausgegangen wurde und die Katalyse mittels Uv-Licht erfolgte. Es wurden die gleichen Konzentrationen und die gleichen Bedingungen wie in Tabelle 1 angewandt. Tabelle 2 H&sub2;O-Typ Temperatur Entionisiertes Wasser Meerwasser
  • Wenn die in Tabelle 1 aufgeführten Daten mit den Daten von Tabelle 2 verglichen werden, kann festgestellt werden, daß die gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellten sulfonierten Paratfine in Gegenwart von zweiwertigen Ionen viel wirksamer sind als die entsprechenden sulfonierten Paratfine, welche mit Hilfe der Katalyse unter Anwendung von UV-Licht hergestellt worden sind.

Claims (9)

1. Verfahren um sulfonierte Paraffine, enthaltend mehr als 50 Gew.-% Polysulfonate zu erhalten, indem im wesentlichen lineare C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub0;-Paraffine oder deren Gemische mit SO&sub2; und O&sub2; zur Reaktion gebracht werdn, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren bei einer Temperatur im Bereich von 55 bis 100ºC in Gegenwart eines Peroxids durchgeführt wird, das zu der Gruppe der Peroxydicarbonate gehört der allgemeinen Formel (I)
R-O-CO-O-O-CO-OR',
wobei R und R' die gleich oder voneinander verschieden sein können, Alkyl- oder Cycloalkylreste sind und wobei das Gewichtsverhältnis SO&sub2;:Paraffin höher liegt als 0,9.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von SO&sub2;:Paraffin im Bereich von 0,8 bis 1,3 liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von SO&sub2;:Paraffin im Bereich von 0,9 bis 1,2 liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktion Gemische aus im wesentlichen linearen C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub7;-Paraffinen unterworfen werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionstemperatur im Bereich von 60 bis 95ºC liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Peroxydicarbonat Bis(4-tert.-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Peroxydicarbonat der allgemeinen Formel (I) im Bereich von 0,0001 bis 0,03 Teilen pro Teil Paraffin liegt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Peroxydicarbonat der allgemeinen Formel (I) im Bereich von 0,0006 bis 0,02 Teilen pro Teil Paraffin liegt.
9. Verwendung eines Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes von sulfoniertem Paraffin, das erhalten worden ist nach einem Verfahren nach Anspruch 1 als Treibmittel bzw. schaumbildendes Mittel in einem stark ionischen Medium und Meerwasser.
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