DE69210333T2

DE69210333T2 - Emulsionspolymerisation

Info

Publication number: DE69210333T2
Application number: DE69210333T
Authority: DE
Inventors: Philip John Blincow; Michael T Sarkis
Original assignee: National Starch and Chemical Investment Holding Corp
Current assignee: National Starch and Chemical Investment Holding Corp
Priority date: 1991-08-28
Filing date: 1992-08-26
Publication date: 1996-09-12
Anticipated expiration: 2012-08-27
Also published as: CA2076914A1; CA2076914C; US5371137A; DE69210333D1; EP0530013B1; EP0530013A1; ATE137513T1; ES2086664T3

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft Copolymeremulsionen zur Verwendung in Klebstoffen für Verpackungen, Fußböden und Anwendungen im Automobilbau sowie zur Verwendung als Haftkleber. Sie ist von besonderem Nutzen für verhältnismäßig unpolare Trägermaterialien, wie Polypropylen.

Hintergrund der Erfindung

Die Vielfalt von Trägermaterialien, die mit Emulsionsklebern verbunden werden müssen, nimmt zu; beispielsweise müssen Polypropylen, Polyester und Polyesterfilme in der Verpackungsindustrie verbunden werden. Es besteht ein generelles Bedürfnis nach Emulsionsklebern, um solchen unpolaren, schwer klebbaren Trägermaterialien verbesserte Eigenschaften zu verleihen. Verbesserungen würden verstärktes Haftvermögen, verbesserte Kohäsion, Wärmebeständigkeit und die Anwendung ohne zusätzliche Weichmacher sein.
GB-A- 1 402 777 bezieht sich auf einen Kontaktkleber in Form einer Dispersionslösung. CHEMICAL ABSTRACTS, vol 87, no. 26, 26. Dezember 1977, Columbus Ohio, US, abstract no. 202525, offenbart eine Polymeremulsion, hergestellt durch Druckbeaufschlagung einer Emulsion von 10- 100 Teilen Vinyl-tertiär-dekanoat und 0-90 Teilen Vinylacetat mit Ethylen.
Haftkleber ergeben eine sofortige Verbundwirkung zwischen Oberflächen, die in Kontakt gebracht und mit Druck beaufschlagt werden, wobei letzterer normalerweise niedrig ist und manuell angewendet werden kann. Klebstoffe dieser Klasse können einer Oberfläche eine Verbundwirkung ohne die Notwendigkeit einer Aktivierung durch Hitze oder Lösungsmittel verschaffen und haben ausreichend innere Kohäsion, um sicherzustellen, daß die Schicht des Klebmaterials nicht vor der Klebstoff/Oberfläche-Verbindung reißt. Das Vermögen, sofortige Verbundwirkung zu ergeben, wird üblicherweise als "Haftvermögen" bezeichnet, und es ist gewöhnlich wünschenswert, ohne Verlust eines wesentlichen Umfangs an Kohäsion, d.h. an innerer Festigkeit, so viel Haftvermögen wie möglich zu erhalten.
Die obengenannten Klebstoffe finden in einem weiten industriellen Bereich Anwendung, z.B. für Fußböden, Verpackung, Laminate, Bänder und Etiketten, aber es besteht ein generelles Bedürfnis, die Eigenschaften solcher Klebstoffe zu verbessern, um sie mit den mehr unpolaren Oberflächen benutzen zu können. Beispiele dafür sind die Polymere Polypropylen, Polyethylen und Polyester.

Allgemeine Beschreibung der Erfindung

Die Copolymeremulsionen der vorliegenden Erfindung sind, obwohl sie als Klebstoffe für eine Reihe von Oberflächen wertvoll sind, von besonderem Nutzen für die Haftung an Oberflächen mit vergleichsweise niedriger Polarität. Die Copolymeremulsionen der vorliegenden Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, daß sie Vinylester von sekundären oder primären von C&sub4;-bis C&sub1;&sub8;-Carbonsäuren enthalten.
Die Copolymeren haben eine Tg von etwa +10ºC bis etwa -65ºC und umfassen, im Copolymerfeststoff,
i) etwa 5 bis etwa 85 Gewichts-% Vinyl-C&sub1;- bis -C&sub3;-Alkanoat,
ii) etwa 10 bis etwa 50 Gewichts-% an C&sub2;- bis C&sub4;-Alken und
iii) etwa 5 bis etwa 85 Gewichts-% an Vinylestern von primären oder sekundären C&sub4;- bis C&sub1;&sub8;- Carbonsäuren mit der Formel
a) R COO CH = CH&sub2;,
wobei R eine geradkettige Alkylgruppe mit 3 bis 17 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 5 bis 14 Kohlenstoffatomen, ist
oder b) R¹ R² CH-COO-CH = CH&sub2;,
wobei R¹ und R² jeweils für sich eine geradkettige Alkylgruppe mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen ist, wobei vorzugsweise R¹ 5 bis 14 Kohlenstoffatome und R² 1 bis 6 Kohlenstoffatome aufweist.
Der Gehalt an Copolymerfeststoff der Emulsion wird vorzugsweise im Bereich von etwa 50 bis etwa 65 Gewichts-%, besonders bevorzugt von etwa 54 bis etwa 61 Gewichts-%, liegen. in diesem Bereich wird bei Anwendung von Standard-Präparationsmethoden eine wirksame Verbundwirkung erhalten. Die Copolymer-Emulsionskleber gemäß der Erfindung können als Naßkleber, d.h. als ein Naßüberzug aufgetragen und gebunden, oder als ein trockener Haftüberzug, d.h. getrocknet vor der Verbindung, verwendet werden.
Die Vinylester der Carbonsäuren (iii) reagieren gut mit Ethylen als einem Beispiel eines Alkens, und deshalb können vergleichsweise große Mengen an Ethylen zugesetzt werden.
Vinylacetat ist aus Kostengründen sowie wegen der Verfügbarkeit und Reaktionseigenschaften das bevorzugte Vinylalkanoat, aber auch andere Mitglieder dieser Klasse, wie Vinylformiat und -propionat, können verwendet werden.
Das bevorzugte Alkenmonomer ist Ethylen, aber es können auch andere ethylenische Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Propylen, Butylen und Isobutylen, verwendet werden.
Beispiele der Vinylester von Carbonsäuren der Formeln (a) und (b) sind Vinyl-2-ethylhexanoat, Vinylbutanoat, -valerianat, -octanoat, -nonanoat, -decanoat, -caprinoat und -laurat.
Wahlweise kann das Copolymer kleinere Mengen an Monomerkomponenten enthalten, die zugegeben werden, um spezifische Vorteile zu erreichen; diese Monomere würden dann in Bereichen von unter 10 Gewichts-% im Copolymerfeststoff vorhanden sein. Beispiele dieser Monomere sind Natriumvinylsulfonat, Crotonsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid, hydroxyfunktionelle Acrylate, Vinylsilane, Vinylhalogenide und polyethylenisch ungesättigte Verbindungen, wie Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Divinylbenzol, Diallylphthalat und N- Methylolacrylamid.
Die bevorzugten Bereiche der Monomeren werden ausgewählt, damit sich die geeignete Tg und die geeigneten Eigenschaften für jede Anwendung ergeben.
Für einen Verpackungsklebstoff wird die Tg durch die Verwendung von geeigneten Mengen an Monomeren vorzugsweise aus dem Bereich von etwa 0ºC bis -30ºC ausgewählt. Für diese Anwendung ist die bevorzugte Monomerzusammensetzung:
i) etwa 45 bis etwa 75 Gewichts-% Vinylalkanoat
ii) etwa 15 bis etwa 30 Gewichts-% an Alken und
iii) etwa 10 bis etwa 25 Gewichts-% an Monomer (iii), vorzugsweise Vinyl-2-ethylhexanoat
Für einen Haftkleber wird die Tg durch die Verwendung von geeigneten Mengen an Monomeren vorzugsweise aus dem Bereich von etwa -20ºC bis etwa -50ºC ausgewählt. Für diese Anwendung ist die bevorzugte Monomerzusammensetzung:
i) etwa 20 bis etwa 55 Gewichts-% an Vinylalkanoat,
ii) etwa 10 bis etwa 40 Gewichts-%, vorzugsweise 15 bis 25 Gewichts-%, an Alken und
iii) etwa 20 bis etwa 50 Gewichts-%, vorzugsweise 30 bis 40 Gewichts-%, an Monomer (iii), bevorzugt Vinyl-2-ethylhexanoat.
Die genannte Tg ist die wirksame Tg und wird ausgewählt, um einen Klebstoff zu ergeben, der für die Oberflächen, die geklebt werden müssen, geeignet ist.
Die üblichen Merkmale bei der Herstellung der Copolymeremulsionen gemäß der Erfindung sind sehr gut in der Literatur gekennzeichnet. Polymer Synthesis (Vols I und II) von Sandler & Karo (Academic Press 1974) und Preparative Methods of Polymer Chemistry (2nd Ed) von Sorenson & Camp beil (Interscience 1968) liefern informationen über die Herstellung. Methoden der Organischen Chemie (Houben-Weyl) Band XIV, herausgegeben vom George Thieme Verlag Stuttgart (1961), liefert ebenfalls Beschreibungen über Herstellungsverfahren.
Gemäß jedem der hierin benutzten Verfahren werden die Monomere in einem wäßrigen Medium unter Drücken von nicht mehr als 100 Atmosphären in Anwesenheit eines Katalysators und mindestens eines Emulgators polymerisiert, wobei das wäßrige System durch ein geeignetes Puffermittel auf einen pH von 2 bis 6 gehalten und der Katalysator schrittweise oder kontinuierlich zugegeben wird. Ganz besonders werden das Vinylalkanoat und 50 bis 75 % des Monomers (iii) in Wasser suspendiert und gründlich in Anwesenheit von Ethylen unter Arbeitsdruck gerührt, um die Auflösung des Ethylens bis zu dessen praktischer Löslichkeitsgrenze unter den in der vorliegenden Reaktion herrschenden Bedingungen in Vinylalkanoat und Monomer (iii) zu erreichen, während das Vinylalkanoat und Monomer (iii) nach und nach auf Polymerisationstemperatur erhitzt werden. Der Homogenisierungsabschnitt wird von einem Polymerisationsabschnitt gefolgt, während der Katalysator, der aus einem Hauptkatalysator oder Initiator besteht und ein Aktivierungsmittel enthalten kann, schrittweise oder kontinuierlich zu sammen mit den verbleibenden Monomeren zugegeben wird. Die verwendeten Monomere können entweder als reines Monomer oder als eine vorgemischte Emulsion zugegeben werden.
Geeignet als Polymerisationskatalysatoren sind die wasserlöslichen Radikalbildner, die in der Emulsionspolymerisation allgemein angewendet werden, wie Wasserstoffperoxid, Natriumpersulfat, Kaliumpersulfat und Ammoniumpersulfat sowie auch tertiäres Butylhydroperoxid, in Mengen von zwischen 0,01 und 3 Gewichts-%, vorzugsweise 0,01 und 1 Gewichts-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Emulsion; sie können allein oder zusammen mit Reduktionsmitteln, wie Natriumformaldehydsulfoxylat, Eisen(III)- salzen, Natriumdithionit, Natriumhydrogensulfit, Natriumsulfit, Natriumthiosulfat, als Redoxkatalysatoren in Mengen von 0,01 bis 3 Gewichts-%, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichts-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Emulsion, benutzt werden. Die Radikalbildner können in der wäßrigen Lösung des Emulgators eingesetzt oder während der Polymerisation dosiert zugegeben werden.
Die Polymerisation wird bei einem pH zwischen 2 und 7, bevorzugt zwischen 3 und 5, durchgeführt. Um den pH-Bereich aufrechtzuerhalten, kann es nützlich sein, in Anwesenheit von Alkalimetallacetat, Metallcarbonaten und Alkalimetallphosphaten zu arbeiten. Polymerisationsregulatoren, wie Mercaptane, Aldehyde, Chloroform, Ethylenchlorid und Trichlorethylen, können in einigen Fällen auch zugegeben werden.
Die Emulgatoren sind solche, die allgemein in der Emulsionspolymerisation benutzt werden, sowie auch wahlweise vorhandene Schutzkolbide. Es ist auch möglich, Emulgatoren allein oder in Mischungen mit Schutzkolloiden anzuwenden.
Die Emulgatoren können anionische oder nichtionogene oberflächenaktive Verbindungen oder Mischungen daraus sein. Geeignete anionische Emulgatoren sind beispielsweise Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Alkylsulfate, Sulfate oder Hydroxyalkanole, Alkyl- und Alkylaryldisulfonate, sulfonierte Fettsäuren, Sulfate und Phosphate von polyethoxylierten Alkanolen und Alkylphenolen wie auch Ester von Sulfosuccinsäure. Geeignete kationische Emulgatoren sind beispielsweise quaternäre Alkylammoniumsalze und quaternäre Alkylphosphoniumsalze. Beispiele von geeigneten nichtionogenen Emulgatoren sind die Additionsprodukte von 5 bis 50 Mol Ethylenoxid addiert an geradkettige und verzweigtkettige Alkanole mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen oder Alkylphenole oder höhere Fettsäuren oder höhere Fettsäureamide oder primäre und sekundäre höhere Alkylamine wie auch Blockcopolymere von Propylenoxid mit Ethylenoxid und deren Mischungen. Bei Kombinationen wird der Emulgator im allgemeinen in Mengen von etwa 2 bis etwa 8 Gewichts-% der Monomeren in der Polymerisation benutzt.
Der in der Polymerisation benutzte Emulgator kann auch als Ganzes zur Ausgangscharge der Polymerisationszone zugegeben werden, oder ein Teil des Emulgators, beispielsweise 90 bis 25 % davon, kann kontinuierlich oder diskontinuierlich während der Polymerisation zugesetzt werden.
Verschiedene Schutzkolloide können auch an Stelle von oder zusätzlich zu den oben beschriebenen Emulgatoren verwendet werden. Zu geeigneten Kolloiden zählen teilacetylierter, z.B. bis zu 50 Prozent acetylierter, Polyvinyalkohol, Kasein, Hydroxyethylstärke, Carboxymethylcellulose, Gummi arabicum und dergleichen, wie auf dem Fachgebiet der Technologie der synthetischen Emulsionspolymeren gezeigt. Im allgemeinen werden die se Kolloide in Größenordnungen von 0,05 bis 4 Gewichts-%, bezogen auf die Gesamtemulsion, verwendet.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polymere umfaßt allgemein die Zubereitung einer wäßrigen Lösung, die zumindest einen Emulgator und Stabilisator sowie das pH-Puffersystem enthält. Diese wäßrige Lösung und die Ausgangs-Monomercharge werden in das Polymerisationsgefäß gegeben, und Ethylen wird unter Druck bis zum gewünschten Wert eingeleitet. Die Menge an Ethylen, die in das Copolymer eingeht, wird durch den Druck, das Rühren und die Viskosität des Polymerisationsmediums beeinflußt. Somit werden, um den Ethylengehalt des Copolymers zu steigern, höhere Drücke angewandt. Ein Druck von mindestens etwa 10 Atmosphären wird am zweckmäßigsten angewandt. Wie zuvor erwähnt, wird die Mischung gerührt, um das Ethylen zu lösen, wobei das Rühren fortgesetzt wird, bis ein praktisches Gleichgewicht erreicht ist. Dieses erfordert im allgemeinen etwa 15 Minuten. Abhängig vom Gefäß, dem Wirkungsgrad des Rührens, dem spezifischen System und dergleichen kann jedoch weniger Zeit erforderlich sein. Wenn große Mengen an Ethylen gewünscht sind, sollte ein höherer Rührgrad angewandt werden. Auf jeden Fall kann das Erreichen des praktischen Gleichgewichts leicht durch Messung des Druckabfalls des Ethylens auf übliche Weise bestimmt werden. Praktischerweise wird die Charge während dieser Rührperiode auf Polymerisationstemperatur gebracht. Das Rühren kann durch Schütteln, mit Hilfe eines Rührwerks oder anderen bekannten Vorrichtungen bewirkt werden. Die Polymerisation wird dann durch Einführen von Ausgangsmengen des Katalysators und des Aktivierungsmittels, wenn ein solches benutzt wird, eingeleitet. Nachdem die Polymerisation begonnen hat, werden der Katalysator und das Aktivierungsmittel, wie erforderlich, um die Polymerisation weiterzuführen, schrittweise zugegeben, und das Acrylat, Restmaleat und einige wenige funktionelle Monomere werden in ähnlicher Weise zugesetzt.
Die Polymerisationsreaktion wird im allgemeinen fortgeführt, bis der Restgehalt an Vinylestermonomer unter etwa 1 % liegt. Das endgültige Reaktionsprodukt läßt man dann, während es von der Atmosphäre abgeschlossen ist, bis auf etwa Raumtemperatur abkühlen.
Die Copolymeremulsionen der vorliegenden Erfindung können mit anderen Komponenten, wie Klebkraftvermittlern, Weichmachern, Füllstoffen und Lösungsmitteln gemischt werden.

Literatur

Klebemulsionen und Haftkleber sind in einer Reihe von Literaturartikeln und Patentbeschreibungen dargestellt.

Konkrete Beschreibung der Erfindung

Beispiele von Copolymeremulsionen gemäß der Erfindung und ihre Verwendung in Klebstoffen werden nun angegeben, um die Erfindung näher zu erläutern, ohne sie jedoch einzuschränken.

Beispiel 1

Dieses Beispiel beschreibt ein VA/V2EH-Terpolymer. Das Polymer wurde hergestellt aus einer Monomerzusammensetzung von: Vinylacetat Ethylen Vinyl-2-ethylhexanoat
Eine wäßrige Lösung mit der unten aufgeführten Zusammensetzung wurde hergestellt und in einen Druckreaktor mit Rührwerk (3,7 I Fassungsvermögen) eingebracht.
Anionisches Tensid* (8 % wäßrig) 32,0 g
Polyvinylalkohol+ 39,3 g
Eisen(III)-chlorid 0,01 g
Natriumformaldehydsulfoxylat (2H&sub2;0) 0,60 g
Ameisensäure, um pH 3,0 bis 3,5 zu ergeben
Wasser, um einen Gehalt an Nichtflüchtigem von 56,9 % des Endproduktes zu ergeben.
* erhalten von Harcros Chemicals UK Ltd, Manchester, England, unter dem Markennamen Perlankrol PA (conc).
Dieses ist ein Ammoniumsalz eines Alkylphenolethersulfats.
+ erhalten von Nippon Gohsei, Osaka, Japan, unter dem Markennamen Gehsenol GL05. Dieses ist 4%-ige wäßrige Lösung eines zu 88 % hydrolysierten Polyvinylalkohols, Viskosität 5 cp.
Der Reaktor wurde zuerst mit Stickstoff und danach mit Ethylen gespült. Das Rührwerk wurde dann in Betrieb gesetzt, der Behälterinhalt auf 30ºC erhitzt und ein Teil der Ethylenkomponente in den Behälter eingegeben, um einen Druck von 54 bar zu ergeben.
50 % des Vinylacetats und 32 % des Vinyl-2-ethylhexanoats wurden in dieser Stufe hinzugegeben, um eine Ausgangsmonomercharge zu bilden.
Initiatorlösungen, die Zusammensetzungen A und B aufwiesen, waren hergestellt worden:
A Natriumpersulfat 13,69
Natriumbikarbonat 6,1 g
Wasser 325,0 g
B Natriumformaldehydsulfoxylat (2H&sub2;O) 5,3 g
Wasser 326,0 g
Sobald das Monomer der ersten Stufe vollständig zugegeben worden war, wurden die den Initiator enthaltenden Lösungen kontinuierlich zusammen mit dem Rest der Monomere zugesetzt.
Eine Mischung des verbleibenden Vinylacetats und Vinyl-2-ethylhexanoats wurde während einer Zeitdauer von 6 Stunden zugegeben. Initiatorlösungen wurden während 7 Stunden zugegeben, wobei während der ersten Viertelstunde und der letzten Stunde die doppelte Menge zugesetzt wurde.
Sobald die Reaktion begonnen hatte, wurde die Innentemperatur während 1 Stunde auf 50ºC erhöht. Nach 1 Stunde wurde Ethylen zugegeben, um einen Druck von 50 bar bis zu 5 Stunden in der Reaktion aufrechtzuer halten.
Als die Zugabe der Monomere Vinylacetat und Vinyl-2-ethylhexanoat abgeschlossen war, wurde die Innentemperatur auf 60ºC erhöht und bis zum Abschluß der Zugaben der Initiatorlösung beibehalten.
Nach Abschluß der Zugaben wurde der Reaktorinhalt auf 30ºC abgekühlt, während die Endstufen-Initiatorlösungen C und D über einen Zeitraum von 30 Minuten zugesetzt wurden:
C t-Butylhydroperoxid 6,6 g
Natriumbikarbonat 6,1 g
Wasser 54,0 g
D Natriumdisulfit 2,6 g
Wasser 54,0 g
Bei Raumtemperatur wurden 3,3 g Konservierungsmittel zugegeben.
Die Emulsion wurde, ohne Zusatz eines Weichmachers, in einer 0,1 mm dicken nassen Schicht auf Papierproben aufgetragen. Der Schichtstoff wurde danach naß auffolgende, schwierig zu klebende Iräger aufgezogen:
Acryllack-Platte
UV-lack-Platte
Polypropylenfilm
Polyesterfilm
Aluminiumfolie
aluminierte Folie
PVC-Bahn
Nach 18-stündigem Trocknen wurde in allen Fällen eine ausgezeichnete Verbundwirkung erhalten, und Delaminierungsversuche ergaben ein Versagen des Papiers in jedem Einzelfall. Somit hat die Klebstoffschicht eine gute Kohäsion.
Die Emulsion wurde in einer 0,1 mm dicken Schicht zwischen Papierbögen laminiert und für die Dauer von 18 Stunden getrocknet. Ein 10 mm- Streifen des Laminats hält danach einer Delaminierung unter einer Belastung von 100 g bis zu 64ºC stand. Dieses ist eine relativ hohe Wärmebeständigkeit für diese Klebstoffart.
Die Emulsion ergab, wenn sie auf eine 50 mm-Polyesterbahn bei einem Trockenbeschichtungsgewicht von 18 - 22 g/m² aufgetragen wurde, und nachdem sie für die Dauer von 5 Minuten bei 105ºC getrocknet wurde, folgende Eigenschaften:
i) Schälhaftung, nach 20-minütigem Liegenlassen, für einen 25 mm breiten Streifen auf nichtrostendem Stahl bei 25ºC von 770 g
ii) End-Schlingenklebhaftung auf Glas von 1.160 g
iii) Scherkohäsion bei 1,8 kg/inch² Belastung und 25ºC von 58 Stunden

Beispiel II

Eine Copolymeremulsion wurde unter Anwendung des Verfahrens gemäß Beispiel I hergestellt, aber mit den Monomer-Verhältnissen in Gewichts-% von:
Vinylacetat 47 %
Ethylen 35 %
Vinyl-2-ethylhexanoat 18 %
Diese Emulsion hatte, angewandt als Haftkleber, die Eigenschaften:
Schälhaftung 613 g
End-Schlingenklebhaftung 690 g
Scherkohäsion 51 Stunden

Beispiel III

Eine erfindungsgemäße Copolymeremulsion wurde unter Verwendung von Vinyllaurat als Vinylester (iii) hergestellt. Eine Copolymeremulsion mit der Monomerzusammensetzung in Gewichts-% von;
Vinylacetat 45 %
Ethylen 30 %
Vinyllaurat 25 %
Diese Emulsion hatte eine Tg von -33ºC und einen Feststoffgehalt von 54,6 Gewichts-%. Sie wurde einer Reihe von Versuchen unterzogen, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel IV

Um den Vorteil der Verwendung von Vinyl-2-hexanoat in einem VA/E- Haftkleber zu demonstrieren, wurde ein Vergleich angestellt zwischen der Copolymeremulsion gemäß Beispiel 1 (Beispiel IV A) und einer Emulsion, hergestellt unter Anwendung des Verfahrens nach Beispiel 1, enthaltend ein Copolymer aus Vinylacetat 55 % / Ethylen 45 % (Beispiel IV B).
Die Eigenschaften dieser Emulsion sind in Tabelle 1 angegeben. Wie zu ersehen ist, zeigt Beispiel IV A Eigenschaften, vergleichbar mit dem Material gemäß Beispiel 1, d.h., eine Tg von -26ºC und einen Feststoffgehalt von 56,2 %. Beispiel IV B hatte eine Tg von -24ºC und einen Feststoffgehalt von 53,9 %. TABELLE 1 VERBUND NASS AUFGETRAGEN PAPIER-OPP SCHÄLHAFTUNG (g) SCHLINGENKLEBRIGKEIT (g) SCHERKOHÄSION (STUNDEN) WÄRMEBESTÄNDIGKEIT ART DES VERSAGENS MAX (g) Beispiel Sofortiges Versagen des Papiers Versagen der Verbundwirkung auf OPP, danach Versagen des Papiers OPP ist orientiertes Polypropylen PE ist Polyethylen SS ist nichtrostender Stahl

Claims

1. Wäßrige Klebemulsions-Zusammensetzung, umfassend ein Copolymer mit einer Tg von etwa +10ºC bis etwa -65ºC und, im Copolymerfeststoff,

i) etwa 5 bis etwa 85 Gewichts-% an Vinyl-C&sub1;- bis -C&sub3;-Alkanoat,

ii) etwa 10 bis etwa 50 Gewichts-% an C&sub2;- bis C&sub4;-Alken und

iii) etwa 5 bis etwa 85 Gewichts-% an Vinylestern von primären oder sekundären C&sub4;- bis C&sub1;&sub8;- Carbonsäuren der Formel

a) R COO CH=CH&sub2;,

wobei R eine geradkettige Alkylgruppe mit 3 bis 17 Kohlenstoffatomen ist,

oder b) R¹ R² CH - COO - CH = CH&sub2;,

wobei R¹ und R² jeweils eine geradkettige Alkylgruppe mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen ist.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei R im Monomer (iii) (a) 5 bis 14 Kohlenstoffatome aufweist.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei, im Monomer (iii) (b), R¹ 5 bis 14 Kohlenstoffatome und R² 1 bis 6 Kohlenstoffatome aufweist.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Vinylester von primären oder sekundären C&sub4;- bis C&sub1;&sub8;- Carbonsäuren Vinyl-2-ethylhexanoat oder Vinyllaurat ist

5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, enthaltend etwa 50 bis etwa 65 Gewichts-% Copolymerfeststoff.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, enthaltend etwa 54 bis etwa 61 Gewichts-% Copolymerfeststoff.