DE68902305T2

DE68902305T2 - Schmierfilmzusammensetzung.

Info

Publication number: DE68902305T2
Application number: DE8989122596T
Authority: DE
Inventors: Yoshio Fuwa; Yoshiyuki Hirokawa; Hirohumi Michioka; Isao Tonomura
Original assignee: Takata Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Takata Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 1988-12-09
Filing date: 1989-12-07
Publication date: 1992-12-10
Anticipated expiration: 2009-12-08
Also published as: EP0372559A1; JPH0674389B2; JPH02155958A; EP0372559B1; DE68902305D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse zur Schmierung, die einen optimalen Reibungskoeffizienten unter vermindertem Abrieb bereitstellt.
Die Schmiermittel können auf Oberflächen von Maschinen, Vorrichtungen usw. angewendet werden, um deren Oberflächen durch Ersatz der Trockenreibung zwischen zwei Oberflächen durch Flüssigreibung oder Grenzflächenreibung vor Blockierungen und Abrieb zu schützen.
Hierin verwendete Schmiermittel umfassen synthetische Harze und feste Schmierstoffe, wie jene gemäß Japanischer Patentveröffentlichung (offengelegt) 86 764/88; 157 664/80 und 200 463/82; und Japanischer Patentveröffentlichung Nr. 1 314/80. Die wichtigsten Ziele der Herstellung und Verwendung solcher Schmiermassen sind unter anderem die nachstehenden:
1) Verbesserung der Schmierung, d.h. Verminderung des Reibungskoeffizienten gleitender Flächen und Verminderung des Abriebs;
2) Verhinderung des Reibungsverschleißs; und
3) Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.
Es gibt Teile, die einen relativ hohen, jedoch gemäßigten Reibungskoeffizienten und gleichzeitig einen niedrigen Reibungsverlust besitzen müssen. Falls zum Beispiel der Reibungskoeffizient zwischen einem Riemen und einer Riemenscheibe zu gering ist, wird der Riemen in der Riemenscheibe rutschen. Falls der Reibungskoeffizient zwischen einem Bolzen, einer Schraube oder dergleichen und einer mit ihr in Berührung stehenden Oberfläche zu gering ist, so neigt der Bolzen dazu, sich zu lockern. Weiterhin erfordern Kupplungsscheiben, Reibscheiben von differentialbegrenzenden Differentialgetrieben usw., die unter feuchten Bedingungen verwendet werden, ebenfalls eine hohe Abriebfestigkeit und einen gemäßigt hohen Reibungskoeffizienten.
Bekannte Beschichtungsmassen, die auf Teile aufgetragen wurden, die einen gemäßigt hohen Reibungskoeffizienten und einen geringen Abrieb erfordern, führen zu einem unerwünscht niedrigen Reibungskoeffizienten, obwohl ein niedriger Abrieb aufgrund der unter vorstehendem Punkt 1) angeführten Eigenschaft erreicht werden kann. Insbesondere, wenn bekannte Beschichtungsmassen zur Schmierung für Kupplungsscheiben, Reibungsscheiben von differentialbegrenzenden Differentialgetrieben usw., die unter feuchten Bedingungen angewendet werden, verwendet werden, wird der Reibungskoeffizient zwischen den gleitenden Oberflächen zu niedrig [Reibungskoeffizient (u) wird etwa 0,05], folglich reicht die für die Übertragung der Drehkraft erforderliche Reibungskraft nicht mehr aus. Daher wird eine erhöhte Anzahl an Reibungsplatten erforderlich werden oder es muß eine erhöhte Druckkraft angewendet werden, um eine hinreichende Reibungskraft zu erreichen.
Die US-A-3 717 576 und US-A-4 438 004 beschreiben Schmiermassen, umfassend ein synthetisches Harz, ein festes Schmiermittel und ein Mittel zum Einstellen des Reibungskoeffizienten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Beschichtungsmasse zur Schmierung bereitzustellen, die eine geeignete Höhe des Reibungskoeffizienten (u=0,06 oder höher) aufweist und gleichzeitig den Abrieb vermindert.
Diese Aufgabe wird durch eine Beschichtungsmasse zur Schmierung gelöst, umfassend 20 bis 80 Gew.-% eines synthetischen Harzes, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Epoxyharzen, Phenylharzen, Aminoharzen, Polyesteralkydharzen, Polyurethanharzen, Vinylharzen und Polyamidimidharzen, 20 bis 80 Gew.-% eines festen Gleitmittels, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Sulfiden, Fluoriden, Graphit, Melamin- Cyanursäure-Additionsprodukten und Bornitrid und 5 bis 30 Gew.-% eines Reibungskoeffizienteneinstellmittels, dadurch gekennzeichnet, daß das Reibungskoeffizienteneinstellmittel Kohlefasern ist.
Der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse werden durch ein festes Schmiermittel ausgezeichnete Schmiereigenschaften verliehen und gleichzeitig werden die Schmiereigenschaften druch das Reibungskoeffizienteneinstellmittel auf eine erwünschte gemäßigte Höhe ohne irgendeine Verschlechterung der Abriebfestigkeitseigenschaften eingestellt.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im einzelnen erläutert.
Beliebige synthetische Harze können verwendet werden einschließlich Duroharzen, kaltabbindenden Harzen und Zweikomponentenharzen. Die Harze können entweder wassermischbar oder ölmischbar sein.
Synthetische Harze sind Epoxyharze, Phenylharze, Aminoharze, Polyesteralkydharze, Polyurethanharze, Vinylharze und Polyamidimidharze.
Diese Harze können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden. Die Verwendung einer Kombination aus einem Epoxyharz und einem Aminoharz kann besonders bevorzugt sein, da eine ausgezeichnete Haftung, Korrosionsbeständigkeit und Ölwiderstandsfähigkeit bezüglich der daraus hergestellten Beschichtungsfilme erreicht werden kann. In diesem Fall werden Aminoharze vorzugsweise in einer Menge von 20 bis 100 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Epoxyharzen verwendet.
Synthetische Harze werden in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-%, insbesondere von 30 bis 60 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse verwendet. Falls die Menge des verwendeten synthetischen Harzes weniger als 20 Gew.-% beträgt, ergeben sich nur unzureichende Haftung, Korrosionsbeständigkeit oder Ölwiderstandsfähigkeit. Falls 80 Gew.-% überschritten werden, wird es schwierig, den Reibungskoeffizienten einzustellen.
Feste Schmiermittel sind Sulfide, wie Molybdändisulfid und Wolframdisulfid; Fluoride, wie Polytetrafluorethylen und Graphitfluorid; Graphit; Melamin-Cyanursäure- Additionsprodukte; und Bornitrid. Diese festen Schmiermittel können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Es ist besonders bevorzugt, eine Kombination aus einem Sulfid und einem Fluorid zu verwenden, aufgrund ihrer ausgezeichneten Widerstandfähigkeit bei Belastung, ihrer Einfügbarkeit und Griffigkeit. In diesem Fall werden Fluoride vorzugsweise in einer Menge von 50 bis 200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Sulfide verwendet.
Derartige feste Schmiermittel werden in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% bezogen aufdas Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse verwendet. Falls die eingegebene Menge an festen Schmiermitteln weniger als 20 Gew.-% beträgt, so ergeben sich eine unzureichende Widerstandsfähigkeit gegen Belastung, unzureichendes Einfügen und Griffigkeit. Falls 80 Gew.% überschritten werden, ergeben sich unzureichende Haftung, Korrosionsbeständigkeit und Ölwiderstandsfähigkeit.
Als Reibungskoeffizienteneinstellmittel dienen Kohlefasern. Die Verwendung von Kohlefasern ist sehr wirksam, nicht nur für die Einstellung des Reibungskoeffizienten, sondern auch bei der Verbesserung der Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb.
Das Reibungskoeffizienteneinstellmittel besitzt vorzugsweise eine Länge von etwa 10 um bis 1 mm.
Das Reibungskoeffizienteneinstellmittel wird in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% bezogen auf die Menge der hergestellten Beschichtungszusammensetzung verwendet. Wenn die eingegebene Menge an Reibungskoeffizienteneinstellmittel 30 Gew.-% überschreitet, so ergeben sich niedrige Haftfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit des aufgetragenen Schmiermittelfilms und dessen Abriebfestigkeit wird nicht hinreichend verbessert sein.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse kann leicht z.B. durch Vermischen eines synthetischen Harzes mit einem festen Schmiermittel in einem vorgeschriebenen Verhältnis und Eingeben einer vorgeschriebenen Menge des Reibungskoeffizienteneinstellmittels hergestellt werden. Des weiteren kann der Reibungskoeffizient über einen breiten Bereich durch Einstellen des Verhältnisses von den Bestandteilen eingestellt werden, während der Abriebverlust aufgeringem Niveau gehalten wird.
Falls erwünscht, kann eine geeignete Menge eines Lösungsmittels beim Vermischen des synthetischen Harzes und des festen Schmiermittels oder nach dem Vermischen der drei Bestandteile verwendet werden, um das Vermischen zu erleichtern und um die Viskosität der Masse zu einem für die Verwendung geeigneten Grad einzustellen.
Es kann ein beliebiges Lösungsmittel verwendet werden, sofern es synthetische Harze zu lösen vermag. Obwohl die zu verwendende Lösungsmittelmenge von der Viskosität und der Menge des verwendeten Harzes abhängt, ist es bevorzugt, etwa 100 bis 300 Gewichtsteile des Lösungsmittels pro 100 Gewichtsteile der Masse zu verwenden. Es ist möglich, entweder ein einziges oder ein Lösungsmittelgemisch zu verwenden. Spezielle Beispiele geeigneter Lösungsmittel sind Methylethylketon (M.E.K.) und Xylol.
Falls erwünscht, können zusätzlich zu den vorstehenden drei Bestandteilen der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse verschiedene Additive einschließlich Qualitätsmodifizierungsmittel eingegeben werden. In diesem Falle sollte die Menge der zusätzlichen Additive 20 Gew.-% oder weniger bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse betragen.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ermöglicht die Herstellung eines Schmierfilms mit einem Reibungskoeffizienten, der in einem relativ hohen Maße kontrolliert ist und der gleichzeitig einen merklich verminderten Abriebverlust besitzt.
Folglich können Gleitreibung und Schmiereigenschaften solcher Teile wie differential begrenzende Differentialgetriebe, Kupplungsscheiben und Riemenscheiben - die einen niedrigen Abrieb und gleichzeitig einen hohen zur sicheren Übertragung der Drehkraft notwendigen Reibungsgrad erfordern - und von Teilen, die einen gemäßigt hohen Reibungskoeffizienten erfordern, der das Lösen von Bolzen verhindert, durch Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse merklich verbessert werden.
Die vorliegende Erfindung wird im weiteren durch die Beispiele erläutert.

Beispiele 1 bis 21 und Vergleichsbeispiel 1

Beschichtungsmassen für Schmierung wurden unter Verwendung der in Tabelle I angeführten Materialien in den in Tabelle II angegebenen Verhältnissen hergestellt.
Genauer gesagt, wurden 100 Gewichtsteile eines synthetischen Harzes in 100 bis 200 Gewichtsteilen eines Lösungsmittels (M.E.K., Xylol oder dergleichen) gelöst und dann ein festes Schmiermittel hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde einer Pulverisierung mit einer Kugelmühle unterzogen und eine festgelegte Menge an Reibungskoeffizienteneinstellmittel wurde dazugegeben. Das so erhaltene Gemisch wurde unter Erhalt einer Probe der Beschichtungsmasse gerührt.
Die erhaltenen Beschichtungsmassenproben wurden, wie nachstehend angeführt, auf Prüfstücke aufgebracht und der Reibungskoeffizient und der Abriebverlust wurden wie nachstehend beschrieben ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II angeführt.

(1) Bestimmung des Reibungskoeffizienten

Der Reibungskoeffizient wurde in nachstehender Weise unter Verwendung einer Prüfapparatur, eines Prüfstückes und den nachstehend beschriebenen Testbedingungen ermittelt.
Genauer gesagt, wurden ein Ring und ein Block einer Oberflächenbehandlung unter Herstellung eines Filmes aus Zinkphosphat unterzogen und dann eine Probe der wie vorstehend hergestellen Beschichtungsmasse aufderen Oberfläche mit Luft aufgesprüht zu einer Dicke von etwa 20um und dann der aufgetragene Film unter den in Tabelle II angegebenen Bedingungen gehärtet. Der Reibungskoeffizient wurde durch Aufpressen mit konstanter Belastung, die beschichtete Oberfläche des Blocks auf der beschichteten Oberfläche des Ringes liegend, unter Rotation des Ringes bei konstanter Geschwindigkeit ermittelt.
Bei der Bestimmung des Reibungskoeffizienten wurde die Oberfläche des Ringes, die nicht mit dem Block in Kontakt stand, entweder in ein Öl getaucht oder nicht getaucht (Mineralöl), das für differentialbegrenzende Differentialgetriebe verwendet wird.

Prüfapparatur

FALEX 1, Ring und Block Prüfmaschine [hergestellt durch Faville Le Vally Co.(ASTM D 2714)]

Prüfstücke

Ring: SAE 4620 Stahl, Hrc 58-63, 6-12 r.p.min (u min&supmin;¹)
Block: SAE 0-1 Stahl, Hrc 58-63, 4-8 r.p.min (u min&supmin;¹)

Prüfbedingungen

Belastung: 100 lbs (45,4 kg)
Rotationsgeschwindigkeit: 30 r.p.min (u min&supmin;¹)

(2) Bestimmung des Verlusts durch Abrieb

Eine Reibungsplatte A wurde durch Beschichten mit einer Beschichtungsmasse auf einer Oberfläche einer Stahlplatte in gleicher Weise wie vorstehend unter (1) - Bestimmung des Reibungskoeffizienten - hergestellt. Eine Reibungsplatte B (Außendurchmesser 120 mm; Innendurchmesser 100 mm; und Dicke 1,8 mm) wurde aus einer abgeschreckten und getemperten Stahlplatte (hergestellt aus JIS SK5M Stahl; Härte HV 460) hergestellt mit einer Oberflächenrauhigkeit von 0,5 uRa. Der Reibungstest wurde unter Verwendung der Reibungsplatte A in Kombination mit Reibungsplatte B durchgeführt.
Genauer gesagt, wurde Reibungsplatte A mit einer Last von 500 kg f auf Reibungsplatte B gepreßt, unter Rotieren der Reibungsplatte B mit etwa 50 r.p.min (u min&supmin;¹). in einem Öl zur Verwendung in differentialbegrenzenden Differentialgetrieben und dessen Abriebverlust (Verschleißdicke) wurde nach 200 h gemessen.
Aus Tabelle II wird ersichtlich, daß erfindungsgemäße Beschichtungsmassen zur Schmierung höhere Reibungskoeffizienten besitzen als bekannte Massen (Vergleichsbeispiel 1) und daß ihre Reibungskoeffizienten über einen weiten Bereich variieren können. Zusätzlich sind ihre Abriebverluste extrem gering. Andererseits besitzt die bekannte Zusammensetzung (Vergleichsbeispiel 1) einen überaus niedrigen Reibungskoeffizienten und weist einen hohen Abriebverlust auf.
Zusätzlich im Fall des Vergleichsbeispiel 1 nutzte der beschichtete Film so ab, daß ein Teil der Stahlgrundlage freilag, wohingegen im Falle der Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse die aufgetragenen Filme fast vollständig verblieben.
Beim Test unter Verwendung der Schubdruckprüfapparatur ausgeführt in (2) - Bestimmung des Abriebverlustes - bildeten erfindungsgeinäße Beschichtungsmassen Filme mit einem statischen Reibungskoeffizienten (us), der kleiner war als der dynamische Reibungskoeffizient (ud). Ebenfalls wurde gefunden, daß die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen wirksam die Lärmbildung aufgrund des Phänomens des Ruckgleitens unterdrückt. Andererseits war im Falle der bekannten Zusammensetzung (Vergleichsbeispiel 1) der us-Wert des aufgetragenen Films etwa gleich oder ein wenig kleiner als der des ud-Wertes. Zusätzlich wurde deren Stahlgrundlage während des Tests freigelegt, da der Verschleißwiderstand des aufgetragenen Films nicht ausreichend hoch war und dadurch aufgrund des Ruck-Gleit-Phänomens Lärm entwickelt wurde.
In Tabelle I sind Warenzeichen und Hersteller der im Vergleichsbeispiel 1 und in den Beispielen 1 bis 21 verwendeten Bestandteile ausgewiesen. Tabelle I Harz Festes Schmiermittel Reibungskoeffizienteneinstellmittel Epoxidharz Aminoharz Phenylharz Polyesteralkydharz Polyurethanharz Vinylharz Polyamid-imidharz Siliconharz Molybdändisulfid Polytetrafluorethylen Graphit Melamin-Cyanurat-Additionsprodukt Bornitrid Kohlefasern Ruß Siliziumdioxid Aluminiumoxid Kaliumtitanatfasern Zellulosefasern [Epichlon 7050 hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] [Epichlon 840 hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] [Beckamin P-138 hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] [Phenodur PR401 hergestellt von Hoechst Japan Co., Ltd.] [Bekkosol Er-3400-60 hergestellt v. Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] [Bahnok M-5350 hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] [Eslek BL-2 hergestellt von Sekisni Chemical Industries Co., Ltd.] [HI-400 hergestellt von Hitachi Chemical Industries Co., Ltd.] [KR 282 hergestellt von Shin-etsu Chemical Industries Co., Ltd.] [Techn. Qualität hergestellt von Climax Molybdenum Co.] [Techn. Feinqualität hergest. von Climax Molybdenum Co.] [Fluon hergestellt von Asahi Glass Co., Ltd.] [SP-10 SP-10 hergestellt von Japan Graphite industries Co., Ltd.] [M.C.A. hergestellt von Yuka Melamin Co., Ltd.] [Sho BN hergestellt von Japan Graphite Co., Ltd.] [Kureka Chop M-1009S, M-101S oder M-104T hergestellt von Kureha Chemical Industries Co., Ltd.] [Raven 1250 hergestellt von Combia Carbon Japan Co., Ltd.] [AEROSIL-200 hergestellt von Japan Aerosil Co., Ltd.] [Earth Alumina hergestellt von Earth Pharmaceuticals Co., Ltd.] [Tismo-D hergestellt von Otsuka Chemicals Co., Ltd.] [Kimwipe S-200 hergestellt von Jujo Kimberly CO., Ltd.] Tabelle II Synthetisches Harz Fester Schmierstoff Reibungskoeffizienteneinstellmittel unter Schmieröl Abbindeart Art: Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilchengröße in um):Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilch. größe in um) Reibungskoeffizient (u) Abriebverlust (um) wärmehärtbar (200ºC, 30 min) Epoxidharz: 100 Aminharz: 80 Molybdändisulfid (5,0) :100, Polytetrafluorethylen (5,0):100 keines Kohlefasern Durchm.: 14,5 Länge: 90 *) Eingabemenge in Gew.-% **) unter trockenem Schmiermittel Tabelle II Synthetisches Harz Fester Schmierstoff Reibungskoeffizienteneinstellmittel unter Schmieröl Abbindeart Art: Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilchengröße in um):Gewichtsteile Art: (durchschn. Teilch. größe in um) Reibungskoeffizient (u) Abriebverlust (um) wärmehärtbar (200ºC, 30 min) Epoxidharz: 100 Aminharz: 80 Molybdändisulfid (5,0) :100, Polytetrafluorethylen (5,0):100 Kohlefasern Durchm.: 14,5 Länge: 130 Kohlefasern Durchm.: 18,0 Länge: 370 Ruß (23,0) Siliziumdioxid (12 mu) Aluminiumoxid (weniger als 60) *) Eingabemenge in Gew.-% **) unter trockenem Schmiermittel Tabelle II Synthetisches Harz Fester Schmierstoff Reibungskoeffizienteneinstellmittel unter Schmieröl Abbindeart Art: Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilchengröße in um):Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilch. größe in um) Reibungskoeffizient (u) Abriebverlust (um) wärmehärtbar (200ºC, 30 min) kalthärtbar (übliche Temp. 4 Stunden Epoxidharz: 100 Aminharz: 80 Vinylharz: 100 Aminharz:100 Polyurethanharz Molybdändisulfid (5,0) :100, Polytetrafluorethylen (5,0):100 Kaliumtitanat fasern,Durchm.: 0,2-0,5 Länge: 10-20 Cellulosefasern (Holzpulpe) Kohlefasern Durchm.:14,5 Länge: 90 *) Eingabemenge in Gew.-% **) unter trockenem Schmiermittel Tabelle II Synthetisches Harz Fester Schmierstoff Reibungskoeffizienteneinstellmittel unter Schmieröl Abbindeart Art: Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilchengröße in um):Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilch. größe in um) Reibungskoeffizient (u) Abriebverlust (um) Zweikomponentyp (übliche Temp., 1h) wärmehärtbar (200ºC, 30 min) Epoxidharz Epoxidharz: 100 Phenylharz: 80 Aminharz: 100 Polyesteralkydharz 80 Molybdändisulfid (5,0) :100, Polytetrafluorethylen (5,0):100 Kohlesfasern Durchm.:14,5 Länge: 90 *) Eingabemenge in Gew.-% **) unter trockenem Schmiermittel Tabelle II Synthetisches Harz Fester Schmierstoff Reibungskoeffizienteneinstellmittel unter Schmieröl Abbindeart Art: Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilchengröße in um):Gewichtsteile Art:(durchschn. Teilch. größe in um) Reibungskoeffizient (u) Abriebverlust (um) wärmehärtbar (250ºC, 1 h) wärmehärtbar (200ºC, 30 min) Polyamidimidharz Silikonharz Epoxidharz: 100 Aminharz: 80 Molybdändisulfid (5,0) :100, Polytetrafluorethylen (5,0):100 Molybdändisulfid (5,0) :100, Polytetrafluorethylen (5,0):100 Graphit (10,0): 30 Molybdändisulfid (5,0) :100, Melamin-Cyanursäure-Additionsprodukt (3,0):100 Bornitrid (2,0):100 Polytetrafluorethylen (5,0):100 Kohlefasern Durchm.:14,5 Länge: 90 *) Eingabemenge in Gew.-% **) unter trockenem Schmiermittel

Claims

1. Beschichtungsmasse zur Schmierung, umfassend 20 bis 80 Gew.-% eines synthetischen Harzes, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Epoxyharzen, Phenylharzen, Aminoharzen, Polyesteralkydharzen, Polyurethanharzen, Vinylharzen und Polyamidimidharzen, 20 bis 80 Gew.-% eines festen Gleitmittels, gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Sulfiden, Fluoriden, Graphit, Melamin-Cyanursäure-Additionsprodukten und Bornitrid, und 5 bis 30 Gew.-% eines Reibungskoeffizienteneinstellmittels, dadurch gekennzeichnet, daß das Reibungskoeffizienteneinstellmittel Kohlenstoffasern ist.

2. Masse nach Anspruch 1, worin das synthetische Harz eine Mischung aus einem Epoxyharz und einem Aminoharz in einem Gewichtsverhältnis von 5:1 bis 1:1 ist.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, worin das Gleitmittel eine Mischung aus einem Sulfid und einem Fluorid in einem Gewichtsverhältnis von 2:1 bis 1:2 ist.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die Kohlenstoffaseren eine Länge von 10um bis 1mm und einen Durchmesser von 10 bis 50 um besitzen.