DE60313620T2

DE60313620T2 - Schimmelpilz-resistente gipsplatte und methode zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE60313620T2
Application number: DE60313620T
Authority: DE
Inventors: Srinivas Round Lake VEERAMASUNENI; Rodney Phillip Woodridge MUSSELMAN
Original assignee: United States Gypsum Co
Current assignee: United States Gypsum Co
Priority date: 2002-06-28
Filing date: 2003-06-27
Publication date: 2008-02-21
Anticipated expiration: 2023-06-28
Also published as: DE60313620D1; PT1532079E; MXPA04012107A; AR039748A1; HK1078069A1; JP4413137B2; CA2487367A1; ES2286465T3; NZ536783A; US20040005484A1; AU2003253741A1; AU2003253741B2; DK1532079T3; EP1532079B1; WO2004002916A1; JP2005531440A; US6893752B2; EP1532079A1; ATE361266T1; CA2487367C

Description

Hintergrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Produkt und ein Verfahren zum Herstellen von Gipsplatten. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Gipsplatte mit einer verbesserten Widerstandsfähigkeit gegenüber Schimmel (der auch als Moder bezeichnet wird).
Gipsplatten sind als Baumaterialien gut bekannt, die seit Jahren verwendet werden. Sie werden hauptsächlich als Produkte für Innenwände und Decken, zu einem gewissen Ausmaß aber auch als Produkte zur Außenanwendung verwendet. Eine Schlämme, die Kalziumsulfat-Hemihydrat und Wasser umfasst, wird verwendet, um den Kern zu bilden und wird kontinuierlich auf einem Papierdeckbogen abgelagert, der sich unter einem Mischer entlang bewegt. Ein zweiter Papierdeckbogen wird darauf aufgebracht und die daraus resultierende Anordnung wird in die Form einer Platte gebracht. Kalziumsulfat-Hemihydrat reagiert mit einer hinreichenden Menge an Wasser, um das Hemihydrat in eine Matrix aus vernetzten Kalziumsulfat-Dihydrat-Kristallen umzuwandeln, was dazu führt, dass sie abbindet und fest wird. Das kontinuierliche Band, das so hergestellt wird, wird auf einem Förderband befördert, bis der gebrannte Gips abgebunden hat, und das Band wird anschließend zerschnitten, um Platten der gewünschten Länge herzustellen, wobei die Platten durch einen Trockenofen befördert werden, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen.
Pilze, wie beispielsweise Schimmel, können in Umgebungen wachsen, in denen vier Schlüsselelemente vorhanden sind. Es müssen Schimmelsporen, Nährstoffe, die der Pilz verstoffwechseln kann, und Wasser vorhanden sein. Auch die Temperatur ist ein kritischer Parameter für das Pilzwachstum, jedoch gedeiht eine Vielzahl an verschiedenen Schimmelspezies bei Temperaturen, die für Wohnräume von Menschen benötigt werden, so dass letzterer für ein Schimmelwachstum in Gebäuden als gegeben betrachtet wird. Obwohl verschiedene Umweltbedingungen verschiedene Mengen jedes dieser Elemente bereitstellen, befinden sich Wasserdampf und Sporen ständig in der uns umgebenden Luft. Die Sporen benötigen hinreichende Nährstoffe, um in der Lage zu sein zu wachsen, wenn sie auf ein Substrat treffen, in dem Feuchtigkeit vorhanden ist.
Während ganz allgemein verschiedene Nährstoffe in Staubpartikeln in der umgebenden Luft vorhanden sind, stellen Stärken des Weiteren einen hinreichenden Nährstoff für das Wachstum von Schimmel dar und sind oft sowohl in den Deckschichtmaterialien als auch in den Gipskernen von Gipsplatten vorhanden. In Gipsplatten wird Stärke häufig für eine Vielzahl von Zwecken verwendet. Sie wird verwendet, um die Klebekraft zwischen dem Kern und dem Deckschichtmaterial zu verbessern. Das Hartpapier, das üblicherweise verwendet wird, um die Platten abzudecken, ist eine Stärkequelle und die Zellulosefasern stellen Nahrung für das Schimmelwachstum dar. Es wird Zucker verwendet, um Kalziumsulfat-Dihydrat-Partikel zu beschichten, die oftmals als Abbindebeschleuniger in der Gipsschlämme verwendet werden. Es werden auch andere Stärken verwendet, um Eigenschaften der abgebundenen Gipszusammensetzung zu modifizieren. Wenn Gipsplatten daher nass werden und nicht sofort austrocknen, stellt die Verwendung von Stärken in Deckschicht- und Kernmaterialien daher ein Medium dar, das für ein mögliches Wachstum von Schimmelsporen geeignet ist. Wenn sie in Innenräumen oder in anderen Anwendungen eingesetzt werden, wo es wahrscheinlich ist, dass sie trocken sind oder schnell wieder trocknen, nachdem sie nass geworden sind, zeigen Gipskartonplatten dennoch normalerweise keine Probleme mit Schimmelwachstum, auch wenn sie nicht speziell behandelt worden sind, um sie schimmelfest zu machen.
Es gibt jedoch einige Anwendungen, in denen die Verwendung von Gipskartonplatten wegen ihrer Feuerbeständigkeit wünschenswert ist, bei denen sie jedoch nass werden und nicht sofort abtrocknen können. Beispielsweise werden Aufzugschächte in mehrgeschossigen Gebäuden hergestellt, bevor das Gebäude mit einem Dach versehen wird. Um die Aufzugschächte feuerhemmend zu machen, werden dicke Gipskartonplatten verwendet, wie beispielsweise solche der Marke Sheetrock^® der USG Corp., Chicago, Illinois, USA. Die Schachtwände können während der Bauarbeiten dem Regen ausgesetzt sein und sie sind möglicherweise nicht in der Lage, vollständig zu trocknen, bevor das Gebäude fertig gestellt wird. Platten, die in dieser Umgebung und unter anderen Umgebungsbedingungen verwendet werden, wo Schimmelwachstum möglich ist, können durch eine Erhöhung ihrer Festigkeit gegen Schimmelwachstum verbessert werden.
Es ist bekannt, dass für Gipsplatten Hartpapier verwendet worden ist, das mit einem Fungizid behandelt worden ist. Aus einer Anzahl von Gründen sind behandelte Papiere ineffektiv, um Schimmelwachstum zu kontrollieren. Viele Fungizide behalten ihre Effizienz während des Trockenprozesses der Platten in einem Trockenofen aufgrund der hohen Temperaturen nicht bei. Wasser, das bei der Herstellung von Gipsplatten verwendet wird, kann Schimmelsporen enthalten, was eine Sporenquelle sowohl aus der Luft als auch aus dem abgebundenen Gips darstellt. Umweltschutzregelungen begrenzen die Konzentration an Fungiziden, die auf der Oberfläche des Papiers vorhanden sein dürfen und es scheint, als ob diese Konzentration nicht hinreichend ist, um sowohl das Papier als auch den Kern aus gebundenem Gips zu schützen.
Es wurden Anstrengungen unternommen, um Fungizide zu der Gipsschlämme hinzuzufügen, was zu verschiedenen Problemen geführt hat. Wasserlösliche Fungizide neigen dazu, während des Trocknungsprozesses mit dem Wasser zu migrieren bzw. zu wandern und sich auf der Deckschicht abzulagern, wenn das Wasser verdampft bzw. verdunstet. Zusätzlich dazu, dass der Kern ungeschützt zurückbleibt, kann das Papier eine Konzentration an Fungiziden aufweisen, die zu hoch ist, um Umweltvorschriften einzuhalten. Fungizide, die unlöslich sind, sind schwer in der wässrigen Schlämme zu dispergieren und stellen keinen Schutz für das Deckschichtmaterial bereit. Chemikalien, die der Gipsschlämme direkt zugegeben werden, können zudem Effekte haben, die den Eigenschaften des abgebundenen Gipsproduktes abträglich sind. Wenn Borsäure, ein bekanntes Fungizid, zu einer Schlämme in einer hinreichenden Menge zugefügt wurde, die ausreichend war, um Schimmelwachstum weitgehend zu hemmen, waren die Platten so spröde, dass sie brachen und Abplatzungen zeigten, wenn sie aus dem Trockenofen kommend auf den Rollen befördert wurden.
Eine weitere Technik, um Gipsplatten zu schützen, ist die Verwendung eines Zwei-Schritt-Prozesses zum Abdecken einer Fungizid enthaltenden Schlämme für den Kern mit einem behandelten Deckpapier. Zusätzlich zu den vielen oben diskutierten Problemen ist die Verwendung eines Zwei-Schritt-Prozesses teurer als ein Ein-Schritt-Prozess. Obwohl daher viele Fungizide gut bekannt sind, führt diese besondere Anwendung zu speziellen Problemen beim Finden eines Fungizids, das ein Schimmelwachstum sowohl in der Abdeckung als auch dem Kern von Gipskartonplatten auf kosteneffektive Weise hemmt.
Pyrithionsalze sind als antimikrobielle Additive in Beschichtungsanwendungen bekannt. Sie sind kommerziell als Natrium-OMADINE^® oder Zink-OMADINE erhältlich und werden von der Arch Chemicals, Inc. of Norwalk, Kentucky, USA, hergestellt oder sie können entsprechend dem Verfahren aus dem US-Patent Nr. 3 159 640 hergestellt werden. Der Stand der Technik lehrt lediglich, dass diese Salze in ihrem nassen Zustand als Konservierungsmittel oder als kurzfristiges antimikrobielles Agents in Anwendungen, für trockene, dünne Filme nützlich sind, wie beispielsweise in Farben, Klebstoffen, Kitten und Siegelmitteln. Das US-Patent Nr. 5 939 203 offenbart, dass Fugenmassen und Spachtelmassen geeignete Basismedien zur Verwendung zusammen mit Pyrithionsalzen für Beschichtungsmassen sind. Fugen- oder Spachtelmassen werden dünn über Fugen oder zwischen Fehlstellen in Gipskartonplatten verteilt und bilden einen dünnen Film. Die Verwendung von Natriumpyrithion in derartigen Massen dient als Konservierungsmittel für den nassen Zustand von fertig gemischten Produkten und hemmt das mikrobielle Wachstum auf dem trockenen Film des Produkts.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß einem Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Gipsplatte, die Schimmelfestigkeit sowohl in dem Deckschichtmaterial als auch dem Gipskern aufweist, ohne dass beide separat mit antimikrobiellen Wirkstoffen behandelt werden.
Insbesondere stellt die vorliegende Erfindung eine schimmelfeste Gipsplatte bereit, die einen Kern von zumindest 3 mm (1/8 Zoll) Dicke einer vernetzen Matrix aus Kalziumsulfat-Dihydrat-Kristallen, ein Deckschichtmaterial auf zumindest einer Seite der Platte und ein Pyrithionsalz aufweist, das innerhalb des Kerns und des Deckschichtmaterials dispergiert ist.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines schimmelfesten Gipsprodukts. Es wird eine Schlämme aus gebranntem Gips, einem Überschuss an Wasser gegenüber der Menge, die benötigt wird, um den ge brannten Gips vollständig zu hydratisieren, um Kalziumsufat-Dihydrat zu bilden, und einem wasserlöslichen Pyrithionsalz hergestellt und dann auf einem Bogen aus Deckschichtmaterial abgelagert. Die Schlämme auf dem Deckschichtmaterial wird dann zu einer Platte geformt und unter Bedingungen gehalten, die ausreichend dafür sind, dass der gebrannte Gips mit einem Teil des Wassers reagiert, um einen Kern zu bilden, der eine vernetzte Matrix aus abgebundenen Gipskristallen umfasst. Ein Erwärmen der Platte führt zu einem Verdampfen bzw. Verdunsten desjenigen Wassers, das nicht mit dem gebrannten Gips reagiert hat. Das Produkt dieses Prozesses stellt einen weiteren Aspekt der Erfindung dar.
Die Gipsplatte dieser Erfindung ist vorteilhaft zur Verwendung in Bereichen, wie beispielsweise Aufzugsschachtwänden, in denen die Möglichkeit besteht, dass die Gipsplatte nass wird. Die Verwendung von Pyrithionsalzen bewirkt eine Schimmelhemmung nicht nur auf der Oberfläche der Paneele, unter deren Verwendung sie hergestellt ist, sondern reduziert zudem auch das Schimmelwachstum über die gesamte Dicke der Platte.
Das Hinzufügen von Pyrithionsalz zu der Gipsschlämme dient zudem dazu, sowohl den abgebundenen Kern als auch das Deckschichtmaterial in einem einzelnen Schritt zu schützen. Während des Abbindens und Trocknens wandert ein Teil des Salzes von dem Kern in die Deckschicht. Überraschenderweise verbleibt ein Teil des Fungizids auch dann in dem Kern, wenn Überschusswasser, das nicht zum Hydratisieren benötigt wird, an die Oberfläche der Platte wandert und während des Trocknens verdunstet bzw. verdampft. Der Schritt des Hinzufügens von Pyrithionsalzen führt daher zu einer verbesserten Schimmelbeständigkeit über die gesamte Dicke der Platte.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Es wurde überraschenderweise gefunden, dass, wenn lösliche Pyrithionsalze zu einer Schlämme aus gebranntem Gips hinzugefügt werden, ein Teil der Pyrithion-Komponente in dem Kern verbleibt, während ein Teil zum Deckschichtmaterial wandert, wodurch sowohl das Deckschichtmaterial als auch der Gipskern geschützt werden.
Es ist jedes wasserlösliche Pyrithionsalz, das andere mikrobielle Eigenschaften aufweist, für die vorliegende Gipsplatte nützlich. Pyrithion ist unter verschiedenen Namen bekannt, insbesondere unter 2 Mercaptopyridin-N-Oxid, 2-Pyridinethiol-1-Oxid (CAS-Registriernummer 1121-31-9), 1-Hydroxyporidine-2-Thion und 1 Hydroxy-2(1H)-Pyridinethion (CAS-Registriernummer 1121-30-8). Das Natrium-Derivat (C₅H₄NOSBNa), das auch als Natriumpyrithion bekannt ist (CAS-Registriernummer 3811-73-2), ist eine Ausführungsform dieses Salzes, das besonders nützlich ist. Pyrithionsalze sind kommerziell von der Arch Chemicals, Inc. of Norwalk, Kentucky, USA, erhältlich, wie beispielsweise Natrium-OMADINE oder Zink-OMADINE.
Nützliche Pyrithionsalze sind in Wasser gut löslich. Wenn die Löslichkeit in Gewichtsprozenten in Wasser bei 25 °C (77 °F) und einem ph-Wert von 7 gemessen wird, ist die Löslichkeit des Pyrithionsalzes ausreichend, um eine Konzentration an gelöstem Salz in dem Wasser von zumindest 0,1 % der resultierenden Lösung herzustellen. Natrium-OMADINE, das ein bevorzugtes Pyrithion ist, hat eine Löslichkeit von ungefähr 53 %. Zink-OMADINE, das kein Wandern des Fungizids in das Deckschichtmaterial zeigt, weist eine Löslichkeit von ungefähr 0,0015 % auf. Vorzugsweise beträgt die Löslichkeit des Pyrithionsalzes von ungefähr 0,1 % bis ungefähr 75 %, besonders bevorzugt von ungefähr 5 % bis ungefähr 60 % oder des Weiteren besonders bevorzugt von ungefähr 30 % bis ungefähr 55 %. Andere Pyrithionsalze mit einer Löslichkeit oberhalb von 0,1 % werden als für die Verwendung in den vorliegenden Gipsplatten geeignet betrachtet.
Die Löslichkeit eines Fungizides ist keine Garantie dafür, dass es vollständig in der Schlämme dispergiert bleibt oder dass es zusammen mit dem Wasser, das während des Verdampfens aus dem Kern und durch die Deckschicht hindurchsickert, in das Deckschichtmaterial wandert, während, was am überraschendsten ist, ein wirksamer Anteil des Pyrithionsalzes nicht wandert und durch einen unbekannten Mechanismus in dem Kern verankert wird. Von Molekülen, die eine sehr hohe Löslichkeit und hohe Mobilität aufweisen, wird erwartet, dass sie mit dem Wasser mitwandern, wenn dieses verdampft bzw. verdunstet und dass sie auf der Oberfläche der Gipskartonplatte zurückbleiben. Eine Art der Fungizide, die hochgradig stark mit dem Kalziumsulfat des Gipses oder anderen verwendeten Additiven reagiert, hat die Möglichkeit, eine unlösliche Verbindung einzugehen, die nicht wandert oder einen Niederschlag bildet, der ausfällt. Die Fähigkeit des Fungizids zu wandern, seine Reaktivität mit Bestandteilen der Schlämme und die Löslichkeit wirken zusammen bei der Eignung, ob ein Fungizid zur Verwendung in dieser Erfindung geeignet ist. Pyrithionsalze, die die benötigte Löslichkeit aufweisen, sind für diese Erfindung nützlich.
Es ist besonders überraschend, dass die Pyrithionsalze sowohl den Gipskern als auch das Deckschichtmaterial schützen. Ohne das eine Bindungswirkung aufgrund dieser Theorie beabsichtigt ist, wird angenommen, dass ein Teil des Pyrithionsalzes in das Deckpapier wandert, wohingegen ein Teil in dem Gipskern gebunden bzw. verankert wird. Möglicherweise ersetzen die Ca⁺⁺-Ionen langsam das Natrium-Ion durch eine Reaktion mit dem Pyrithion-Ion, wodurch eine weniger mobile oder weniger lösliche Verbindung gebildet wird. Es ist auch möglich, dass dadurch, dass sich die Matrix aus Kalziumsulfat-Dihydrat-Molekülen zu bilden beginnt, die größeren Pyrithion-Ionen weniger mobil werden und in den Zwischenräumen der Matrix aufgrund ihrer Größe gefangen werden. Es kann eine dieser Theorien, beide von ihnen oder sogar eine andere Theorie vollständig für die beobachtete Verteilung des Fungizids über den Kern und das Deckschichtmaterial verantwortlich sein. Unabhängig von dem tatsächlichen Mechanismus sind Fungizide, die dieses Verhalten zeigen, für die Gipsplatten gemäß der Erfindung nützlich.
Das Pyrithionsalz wird der Gipsschlämme in einer wirksamen Menge hinzu gegeben. in einer Ausführungsform werden zumindest 100 Teile Salz pro eine Million Teile an gebranntem Gips bezogen auf das jeweilige Gewicht verwendet. Alle Konzentrationen des Pyrithionsalzes werden als die äquivalente Menge des Natrium-Derivats berechnet und basieren auf dem Gewicht des gebrannten Gipses. Bevorzugte Natriumpyrithion-Konzentrationen umfassen zumindest 100 ppm, bevorzugt von ungefähr 100 ppm bis ungefähr 600 ppm und besonders bevorzugt von ungefähr 100 ppm bis ungefähr 400 ppm, wobei von ungefähr 200 ppm bis ungefähr 400 ppm besonders bevorzugt ist und von ungefähr 200 ppm bis ungefähr 300 ppm am meisten bevorzugt ist.
Während eine Gipskartonplatte eine Vielzahl von Seiten oder Flächen aufweist, ist es nicht notwendig, dass alle Flächen mit einem Deckschichtmaterial abgedeckt sind.
Unter manchen Bedingungen werden eine oder mehrere Seiten optional unabgedeckt gelassen. Platten, die zur Verwendung im Rahmen dieser Erfindung vorgesehen sind, umfassen zumindest eine Seite, die ein Deckschichtmaterial aufweist, das für ein Pilzwachstum empfänglich ist. Das Deckschichtmaterial muss keinen Nährstoff umfassen, es ist jedoch für ein Pilzwachstum anfälliger, wenn es einen derartigen Nährstoff enthält.
Ein „Nährstoff enthaltendes" Deckschichtmaterial ist ein solches, das einen beliebigen Nährstoff umfasst, der zu einem Pilzwachstum mit einem nachweisbaren Niveau führt. Deckschichtmaterialien, die Papier, Pülpe oder jegliche Form von Stärke enthalten, werden am häufigsten verwendet. Der Nährstoff ist geeigneter Weise in der fertigen Gipsplatte vorhanden und muss keine inhärente Komponente nur des Deckschichtmaterials sein. Beispielsweise werden Stärken häufig in der Schlämme für den Kern verwendet, um die Klebekraft zwischen dem Kern und dem Deckpapier zu verbessern. Die wasserlösliche Stärke wird in das Papier ausgetragen, wenn überschüssiges Wasser aus dem Kern ausgetrieben wird, und fungiert als Klebstoff. Das Vorhandensein der Stärke in den Deckschichten am Material nach dem Trocknen reicht aus, um ein Pilzwachstum zu fördern, und es läge daher eine „Nährstoff enthaltene" Deckschicht für die Zwecke der vorliegenden Erfindung vor. Hartpapier ist aufgrund seiner allgemeinen Verfügbarkeit und seiner geringen Kosten ein bevorzugtes Deckschichtmaterial. Deckschichtpapier ist optional gebleicht oder ungebleicht. Das Papier umfasst eine oder mehrere Schichten oder Lagen. Es ist zu bedenken, dass dann, wenn mehrere Lagen verwendet werden, es vorteilhaft ist, wenn eine oder mehrere Lagen sich in einer oder mehreren Eigenschaften unterscheiden. Es ist ebenfalls zu bedenken, dass ein anderes Deckschichtmaterial außer Papier für diese Erfindung verwendet werden kann.
Die Schlämme, die verwendet wird, um den Gipskern herzustellen, umfasst Wasser und gebrannten Gips. Jeder gebrannte Gips, der Kalziumsulfat-Hemihydrat, Kalziumsulfat-Anhydrit oder beides umfasst, ist in dieser Schlämme nützlich. Kalziumsulfat-Hemihydrat kann zumindest zwei verschiedene Kristallformen bilden, nämlich Alpha- und Beta-Formen. Beta-Kalziumsulfat-Hemihydrat wird üblicherweise in Gipskartonplatten eingesetzt, es ist jedoch zu bedenken, dass Platten, die aus Alpha-Kalziumsulfat-Hemihydrat hergestellt sind, auch für die vorliegende Erfindung nütz lich sind. Die Fungizide sowie andere weiter unter diskutierte Additive werden der Schlämme hinzugefügt.
Es ist Wasser in einer Menge vorhanden, die nützlich ist, um Gipskartonplatten herzustellen. Es wird ausreichend Wasser zu den trockenen Komponenten hinzugefügt, um eine fließfähige Schlämme herzustellen. Eine geeignete Menge an Wasser übersteigt diejenige Menge, die benötigt wird, um den gesamten gebrannten Gips zu hydratisieren, um Kalziumsulfat-Hemihydrat zu bilden. Die genaue Menge an Wasser wird zumindest teilweise von der Anwendung, in der das Produkt verwendet wird, der Menge und der Art der verwendeten Additive und dadurch bestimmt, ob die Alpha- oder Beta-Form des Hemihydrats verwendet wird. Ein Wasser-zu-Trockenmasse-Verhältnis (water-to-stucco ratio) wird auf Basis des Gewichts des Wassers im Vergleich zu dem Gewicht des trockenen gebrannten Gipses berechnet. Bevorzugte Verhältnisse liegen zwischen 0,6:1 und ungefähr 1:1.
In manchen Ausführungsformen der Erfindung werden Additive zu der Gipsschlämme hinzugefügt, um eine oder mehrere Eigenschaften des Endprodukts zu modifizieren. Die angegebenen Konzentrationen beziehen sich auf 93 Quadratmeter (1000 ft² („MSF")) der fertigen Gipskartonplatte. Stärken oder Schaumverhüter werden in Mengen von ungefähr 24,9 bis ungefähr 97,8 g/m² (von ungefähr 6 bis ungefähr 20 lbs./MSF) verwendet, um die Dichte und die Festigkeit des Produkts zu erhöhen. Abbindeverzögerer (bis zum 9,8 g/m² (2 Ib./MSF)) oder Abbindebeschleuniger (bis zu ungefähr 171 g/m² (35 Ib./MSF)) werden hinzugefügt, um die Geschwindigkeit zu verändern, mit der die Hydratationsreaktion stattfindet. „CSA" ist ein Abbindebeschleuniger, der 95 % Kalziumsulfat-Dihydrat und 5 % mit diesem gemeinsam gemahlenem Zucker umfasst, der auf 121 °C (250 °F) erhitzt worden ist, um den Zucker zu karamellisieren. CSA ist von der USG Corporation, Southard, OK Plant erhältlich und wird gemäß dem US-Patent Nr. 3 573 947 hergestellt. Optional werden der Schlämme Glasfasern in Mengen von mindestens 44 g/m² (9 Ib./MSF) hinzugefügt. Es werden zudem bis zu 73,4 g/m² (15 Ib./MSF) an Papierfasern zu der Schlämme hinzugefügt. Dispergiermittel oder oberflächenaktive Subtanzen sind als Additive gebräuchlich, um die Viskosität oder die Oberflächeneigenschaften der Schlämme zu modifizieren. Naphtalin-Sulfonate sind bevorzugte Dispergiermittel, wie beispielsweise DILOFLOW^® der Geo Specialty Chemicals, Cleveland, Ohio, USA. Vorzugsweise wird ein Dispergiermittel in Mengen bis zu 78,2 g/m² (16 Ib./MSF) zu der Schlämme für den Kern hinzugefügt. Wachsemulsionen, die weiter unten detaillierter diskutiert werden, werden der Gipsschlämme in Mengen von bis zu 8,2 l/m² (20 gal./MSF) hinzugefügt, um die Wasserwiderstandsfähigkeit der fertigen Gipskartonplatten zu verbessern. Pyrithionsalze sind zusätzlich zu anderen Konservierungsmitteln nützlich. Es treten keine nachteiligen Effekte ein, wenn Pyrithionsalze zusammen mit anderen Additiven verwendet werden. Es ist daher zu bedenken, dass Pyrithionsalze nützlich sind, wenn sie mit anderen Additiven kombiniert werden, die der Gipsschlämme für den Kern hinzugefügt werden, um andere Eigenschaften des abgebunden Gipskerns zu verändern.
In Ausführungsformen der Erfindung, die einen Schaumbildner verwenden, um Hohlräume in dem abgebundenen Gips enthaltenden Produkt zu erhalten, um eine geringeres Gewicht zu erreichen, kann jeder der herkömmlichen Schaumbildner verwendet werden, der als für die Herstellung von geschäumten Gipsprodukten geeignet bekannt ist. Es ist eine große Vielzahl an Schaumbildnern bekannt und einfach kommerziell erhältlich, beispielsweise von der GEO Specialty Chemicals, Ambler, Pasadena, USA. Schäume und ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen von geschäumten Gipsprodukten werden in dem US-Patent Nr. 5 683 635 offenbart.
In manchen Ausführungsformen wird eine Trimetaphospat-Komponente zu der Gipsschlämme hinzugefügt, um die Festigkeit des Produkts zu verbessern und um den Widerstand des abgebundenen Gipses gegen Durchbiegen zu vermindern. Vorzugsweise liegt die Konzentration der Trimetaphosphat-Komponente zwischen ungefähr 0,1 % und ungefähr 2,0 % bezogen auf das Gewicht des gebrannten Gipses. Gipszusammensetzungen, die Trimetaphosphat-Komponenten umfassen, sind in dem US-Patent Nr. 6 342 284 offenbart. Beispiele von Trimetaphosphat-Salzen umfassen Natrium-, Kalium- oder Lithium-Salze der Trimetaphosphatsalze, wie sie beispielsweise von der Astcris LLC., St. Louis, Missouri, USA, erhältlich sind.
Die Gips-Mischung kann optional eine Stärke, wie beispielsweise eine gequollene oder eine durch Säure modifizierte Stärke umfassen. Das Vorsehen der gequollenen Stärke steigert die Festigkeit des abgebundenen und getrockneten Gipskörpers und verringert oder vermeidet das Risiko von Papierdelaminationen unter Bedingungen erhöhter Feuchtigkeit (beispielsweise in Bezug auf erhöhte Verhältnisse von Wasser zu gebranntem Gips). Dem Durchschnittsfachmann sind Verfahren zum Quellen von Rohstärke bekannt, wie beispielsweise das Kochen von Rohstärke in Wasser bei Temperaturen von zumindest ungefähr 85 °C (185 °F) oder andere Methoden. Geeignete Beispiele für gequollene Stärken umfassen, ohne darauf zu beschränkt zu sein, PCF-1000-Stärke, die kommerziell von der Lauhoff Grain Company erhältlich ist und AMERIKOR 818- und HQM PREGEL-Stärken, die beide kommerziell von der Archer Daniels Midland Company erhältlich sind. Wenn die gequollene Stärke verwendet wird, liegt sie in einer geeigneten Menge vor. Wenn die gequollene Stärke vorgesehen ist, kann diese der Mischung zugesetzt werden, die verwendet wird, um die abgebundene Gips-Zusammensetzung zu erhalten, so dass sie in einer Menge von ungefähr 0,5 % bis 10 % bezogen auf das Gewicht der abgebundenen Gips-Zusammensetzung vorhanden ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung umfasst eine wasserfeste Gipskartonplatte, die schimmelfest ist. Die Herstellung von wasserfesten Gipskartonplatten, die als „grüne Platten" bekannt sind, ist im Stand der Technik gut bekannt. Eine Ausführungsform einer wasserfesten Gipskartonplatte wird von Camp, US-Patent Nr. 2 432 963 gelehrt, wobei eine Wachs-Asphalt-Emulsion von ungefähr 5 Gewichts-% bis ungefähr 15 Gewichts-% zu der Gipsschlämme hinzugefügt wird. Das bevorzugte Wachs ist Paraffinwachs und weist bevorzugt einen Schmelzpunkt von unter 74 °C (165 °F) auf. Es ist in einem Verhältnis von Wachs zu Asphalt von ungefähr 1:1 bis ungefähr 1:10 vorhanden. Ein bevorzugter Asphalt weist einen Ring- und -Kugel-Erweichungspunkt auf, der nicht oberhalb von 85 °C (185 °F) liegt. Die Emulsion aus Wachs und Asphalt wird durch Dispergieren des Wachses und des Asphalts unter Verwendung eines Dispergiermittels hergestellt und wird dann der Gipsschlämme auf beliebige Weise zugeführt.
Eine andere Ausführungsform der wasserfesten Gipskartonplatte wird in dem US-Patent Nr. 6 010 596 von Song gelehrt, wobei eine Wachsemulsion zu der Schlämme für den Kern hinzugefügt wird.
Die vorliegende Gipskartonplatte hat eine Dicke von mehr als 3 mm (1/8 Zoll) um zu häufiges Brechen während der Herstellung zu vermeiden. Vorzugsweise haben die Gipsplatten eine Dicke von ungefähr 9,5 mm (3/8 Zoll) bis ungefähr 51 mm (2 Zoll), von ungefähr 19 mm (3/4 Zoll) bis ungefähr 32 mm (1 1/4 Zoll) oder von ungefähr 13 mm (1/2 Zoll) bis ungefähr 25 mm (1 Zoll). Die genaue Dicke der Platten hängt von der letztendlichen Verwendung ab, für die sie eingesetzt werden. Dickere Platten werden häufig verwendet, wenn eine hohe Feuerbeständigkeit gewünscht ist. Relativ dünne Platten werden für Verwendung unter einer hohen Feuchtigkeit, wie beispielsweise in einem Badezimmer eines Hauses, erwogen. Gips-Auskleidepaneele mit einer Dicke von 25 mm (1 Zoll) der Marke SHEETROCK werden zum Auskleiden von Aufzugsschächten in Bürogebäuden verwendet.
Während einzelne Platten in einem diskontinuierlichen Prozess hergestellt werden können, werden Gipskartonplatten üblicherweise in einem kontinuierlichen Prozess als lange Platte hergestellt und dann in Platten der gewünschten Länge geschnitten. Das fertige Deckschichtmaterial wird erhalten und positioniert, um die Gipsschlämme aufzunehmen. Vorzugsweise weist das Deckschichtmaterial eine Breite auf, die eine durchgehende Länge von Platten aufweisen, so dass nur zwei Schnitte notwendig sind, um eine Platte der gewünschten Abmessung herzustellen. Deckschichtmaterial wird kontinuierlich zu der Plattenstraße zugeführt.
Die Schlämme wird durch Mischen der trockenen Komponenten und der nassen Komponenten hergestellt. Die trockenen Komponenten der Schlämme, nämlich der gebrannte Gips und trockene Additive, werden vor dem Eintritt in den Mischer miteinander vermischt. Wasser wird direkt in den Mischer abgemessen. Flüssige Additive werden dem Wasser hinzugefügt und der Mischer wird für einen kurzen Zeitraum aktiviert, um diese zu vermischen. Wenn es von Arch Chemicals gekauft wird, wird Natrium-OMADINE in der Form einer 40%igen Suspension von Natriumpyrithion in Wasser verkauft und wird mit dem Wasser der Schlämme vermischt. Die trockenen Komponenten werden zu der Flüssigkeit in den Mischer hinzugefügt und miteinander vermischt, bis die trockenen Komponenten befeuchtet sind.
Die Schlämme wird dann gemischt, um eine homogene Schlämme zu erhalten. Üblicherweise wird ein wässriger Schaum in die Schlämme eingemischt, um die Dichte des resultierenden Kern-Materials zu steuern. Ein derartiger wässriger Schaum wird üblicherweise durch Aufschlagen eines geeigneten Schaumbildners, Wasser und Luft mit hohen Scherkräften hergestellt, bevor der resultierende Schaum in die Schlämme eingebracht wird. Der Schaum kann in dem Mischer oder bevorzugt dann, wenn die Schlämme den Mischer in einer Ablassleitung verlässt, in die Schlämme eingebracht werden. Vergleiche hierzu beispielsweise das US-Patent Nr. 5 683 635 . In einer Gipskartonplattenfabrik werden Feststoffe und Flüssigkeiten häufig kontinuierlich einem Mischer zugeführt, wobei die resultierende Schlämme kontinuierlich aus dem Mischer abgezogen wird und eine mittlere Verweildauer in dem Mischer von weniger als 30 Sekunden hat.
Die Schlämme wird kontinuierlich durch eine oder mehrere Auslässe durch eine Ablassleitung von dem Mischer abgegeben und wird auf einem sich bewegenden Fließband abgelagert, das das Deckschichtmaterial trägt, und zu einer Platte geformt. Optional wird ein weiterer Papierdeckbogen oben auf die Schlämme positioniert, so dass die Schlämme zwischen zwei sich bewegenden Deckschichtbögen eingeschlossen wird, die die Deckschichten der daraus resultierenden Gipskartonplatte werden. Die Dicke der resultierenden Platte wird durch eine Formrolle gesteuert und die Kanten der Platte werden durch geeignete mechanische Vorrichtungen geformt, die die überlappenden Kanten des Papiers kontinuierlich anritzen, falten und verkleben. Zusätzliche Führungen gewährleisten die Dicke und die Breite, während die abbindende Schlämme auf einem Förderband läuft. Während die Form kontrolliert wird, wird der gebrannte Gips unter Bedingungen gehalten, die ausreichend sind, damit dieser mit einem Teil des Wassers reagiert (das heißt, auf einer Temperatur von weniger als ungefähr 49 °C (120 °F)), um abzubinden und eine vernetzte Matrix aus Gipskristallen zu bilden. Die Platten werden dann geschnitten, abgekantet und Trocknern zugeführt, um die abgebundenen aber dennoch feuchten Platten zu trocknen.
Vorzugsweise wird ein zweistufiger Trocknungsprozess angewandt. Die Platten werden zunächst einem Hochtemperatur-Trockenofen ausgesetzt, um die Platten schnell aufzuheizen und um mit dem Austreiben von überschüssigem Wasser zu beginnen. Die Temperatur des Trockenofens und die Verbleibezeit der Platten variieren mit der Dicke der Platten. Beispielsweise wird eine 12,7 mm (1/2 Zoll) dicke Platte vorzugs weise bei einer Temperatur von über 149 °C (300 °F) für ungefähr 20 bis 50 Minuten getrocknet. Da Wasser von der Oberfläche verdampft, wird es durch Kapillarwirkung von dem Inneren der Platte angezogen, um das Wasser an der Oberfläche zu ersetzen. Die relativ schnelle Wasserbewegung hilft bei der Wanderung der Stärke und des Pyrithionsalzes in das Papier. Ein Ofen einer zweiten Stufe weist Temperaturen von unter 65,5 °C (150 °F) auf, um die Kalzination der Platte zu begrenzen. Es existiert kein Standardtest für die Messung von Schimmelwachstum auf der Oberfläche von Gipskartonplatten. Die Industrie hat daher den ASTM-Standard D3273 übernommen, der ursprünglich zum Testen des Schimmelwachstums auf Farben und anderen Innenraumbeschichtungen entwickelt worden ist. Dieses Verfahren, das im Folgenden kurz beschrieben wird, wurde verwendet, um die relative Widerstandsfähigkeit von Gipskartonplatten gegenüber an der Oberfläche stattfindendem Schimmelpilz- und Moderwachstum unter schweren Innenraum-Bedingungen zu testen. Die Leistungsfähigkeit einer Platte in einem bestimmten Test gemäß dem Testverfahren D3273 bedeutet keinen besonderen Zeitraum, in dem eine schimmelfreie Platte vorliegt. Produkte, die besser abschneiden, zeigen jedoch fast immer bessere Eigenschaften beim tatsächlichen Einsatz.
Es wurden Proben von 12,7 mm-(1/2 Zoll-) Gipskartonplatten (Beispiel 1) oder 25,4 mm-(1 Zoll-) Gipskartonplatten vermessen und auf 76 mm (3 Zoll) mal 279 mm (11 Zoll) zugeschnitten. Die Proben wurden in einer Umweltkammer vertikal 76 mm (3 Zoll) oberhalb des Bodens aufgehängt, der mit Sporen von verschiedenen spezifischen Spezies von Schimmelpilzen imprägniert worden ist, wie es in der Testprozedur dargelegt ist. In der Kammer wurden 32,2 °C (90 °F) und 90 % relative Luftfeuchtigkeit für insgesamt 4 Wochen gehalten. Am Ende jeder Woche wurden Zufallsstichproben der Proben unter einem Mikroskop studiert, um das Ausmaß von Pilzwachstum auf der Oberfläche der Probe festzustellen. Jeder Probe wurde zu diesem Zeitpunkt eine Bewertung zugeordnet, wobei eine Probe, die mit einer Bewertung von Zehn bewertet worden ist, kein Schimmelwachstum zeigte und wobei eine Probe, der eine Bewertung von Null zugewiesen wurde, im Wesentlichen zu 100 % mit Schimmel bedeckt war. Nach der mikroskopischen Analyse wurde die Probe in die Umweltkammer zurückgeführt.
Es wurde eine geringfügige Modifikation gegenüber dem D3273-Verfahren vorgenommen, um in Beispiel 1 die Studie sowohl für den Deckbogen als auch für den Gipskern durchzuführen. Die Proben wurden präpariert, um sicherzustellen, dass der Gipskern den Umweltbedingungen an der Schnittkante ausgesetzt ist, und das keine der Kanten durch das Deckpapier abgedeckt war. Bei der in wöchentlichen Intervallen stattfindenden Bewertung wurde neben der Bedeckung des Gipskerns durch mikroskopische Analyse auch die Oberfläche des Deckpapiers untersucht. Die Bewertungen wurden dem Gipskern und der Deckschicht unabhängig voneinander zugewiesen.
In den Folgenden Beispielen sind Konzentrationen in Bezug auf das Gewicht der trockenen Komponenten angegeben, solange nichts anderes angegeben ist. Die Konzentrationen kommerziell erhältlicher Produkte werden auf der Basis von 93 m² (1000 ft²) („MSF")) der fertigen Gipsplatte gemessen und ändern sich daher in Abhängigkeit von der Dicke der produzierten Platte.
BEISPIEL 1

Es wurden im Labor Gipskartonplatten hergestellt, die die in Tabelle I gezeigte Zusammensetzung aufweisen. TABELLE I Zusammensetzung der Labor-Proben

Komponente	Kontrolle	T1
Beta-Kalziumsulfat-	1000 g (2,2 lbs.)	1000 g (2,2 lbs.)
Hemihydrat
Wasser	1400 ml (47,3 fl. oz.)	1400 ml (47,3 fl. oz.)
CSA	0,5g (0,017 oz.)	0,5g (0,017 oz.)
Gequollene Stärke	5 g (0,175 oz.)	5 g (0,175 oz.)
Natrium-Trimetaphospat	1 g (0,035 oz.)	1 g (0,035 oz.)
Natrium Pyrithion	0	1 g (0,035 oz.)

(40 %-ige wässrige Lösung)

Das Beta-Hemihydrat ist als Stuckgips von der Southard, OK plant of USG Corporation erhältlich. Natrium-Trimetaphosphat ist von der Astcris, LLC., St. Louis, Missouri, USA, erhältlich. Die gequollene Stärke ist PCF-1000-Stärke, die kommerziell von der Lauhoff Grain Company, St. Louis, Missouri, USA erhältlich ist. Das verwendete Natriumpyrithion war Natrium-OMADINE von der Arch Chemicals, Inc., Norwalk, Connecticut, USA, mit einer Konzentration von 400 ppm bezogen auf das Gewicht des gebrannten Gipses.
Für jede Probe wurden die obigen Inhaltsstoffe miteinander vermischt und für ungefähr 15 Sekunden eingeweicht. Die Schlämme wurde in einem Waring-Mischer für 15 Sekunden lang bei mittlerer Geschwindigkeit gemischt und dann bis zu einer Dicke von 1,27 cm (1/2 Zoll) auf ein Stück unbehandeltes, wasserfestes Papier gegeben. Wenn die Platten abgebunden hatten, wurden sie bei 177 °C (350 °F) in einem Trockenofen für ungefähr 30 Minuten und dann bei 43 °C (110 °F) über Nacht getrocknet.
Beide Proben wurden den Temperaturen und der Feuchtigkeit der Umweltkammer gemäß dem oben beschriebenen ASTM-Testverfahren D3273 ausgesetzt. Die Bewertungen für die Proben nach jedem der 4-wöchentlichen Intervalle ist in Tabelle II gezeigt. TABELLE II Schimmel-Festigkeits-Test der Labor-Proben

Kontrolle T1

Zeit in der Kammer Papier Kern Papier Kern

1 Woche, 2 Tage 0 0 10 10

2 Wochen 0 0 8-9 9

3 Wochen 0 0 9 9

4 Wochen 0 0 10 10
Tabelle II zeigt die Testresultate des mikrobiologischen Testessays der Kontroll- und der Testprobe T1. Die Kontrollprobe war nach 9 Tagen nach Start des Verfahrens im Wesentlichen vollständig über die gesamte Probenoberfläche besiedelt, wohingegen sowohl die Papieroberfläche als auch der Gipskern der vorliegenden Zusammensetzung nur ein sehr geringes Schimmelwachstum aufweisen.
Es ist interessant anzumerken, dass in der erfindungsgemäßen Probe T1 ungefähr 10 % des Papiers und des Kerns innerhalb von Woche 2 und 3 Schimmel zeigten. In Woche 4 war der Schimmel jedoch verschwunden. Es scheint, als hätte der Schimmel zu Wachsen begonnen, wurde dann jedoch von dem Fungizid während der Dauer des Tests getötet. Gewisse Abweichungen in den Ergebnissen wurden ebenfalls erwartet, da die Flächen für die mikroskopische Untersuchung zufällig gewählt worden sind.
BEISPIEL 2

Es wurden 3 Proben von Gipskartonplatten der Marke SHEETROCK^® in einer Plattenfabrik hergestellt, wobei im Wesentlichen der oben beschriebene kommerzielle Prozess angewendet wurde. Eine unmodifizierte Kontrollprobe wurde mit B133 bezeichnet, deren Zusammensetzung in Tabelle III angegeben ist. TABELLE III Zusammensetzung der Kontrollprobe B 133

Komponente	B133
Beta Kalzium Sulfat Hemihydrat	1542 kg (3400 lbs.)
Wasser	1033 kg (2278 lbs.)
CSA	58,7g/m² (12 lbs./1000 ft²)
Stärke, USG 95	39,1 g/m² (8 lbs./1000 ft²)
Geschnittene Glasfasern	54,0 g/m² (11 lbs./1000 ft²)
Dispergiermittel	56,2 g/m² (11,5 lbs./1000 ft²)
Schaumbildner	1,7 g/m² (0,35 lbs./1000 ft²)
Wachsemulsion	7,4 Liter/m² (18 gal./1000 ft²)
Abbindeverzögerer	0,97 g/m² (0,2 lbs./1000 ft²)
Fungizid	0

Eine zweite Probe, B134, umfasste 7,4 Liter/m² (18 gal./MSF) einer Wachsemulsion und 14,7 g/m² (3 Ib./MSF) Borsäure, die dem Gipskern hinzugefügt worden ist. Die zweite Probe verwendete zudem mit einem Fungizid behandeltes Papier. Es wurde Papier, das mit dem Fungizid METASOL TK-100^® vorbehandelt worden ist, von der Caraustar Industries of Austell, Georgia, USA, gekauft. Es wurde Wachsemulsion (AQUALITE 70 von Bakor, Quebec, Kalifornien, USA) zu der Testprobe hinzugefügt, um die Wasser abstoßenden Eigenschaften des Produkts zu verbessern. Das Dispergiermittel war DILOFLOW von GEO Specialty Chemicals, Cleveland, Ohio, USA. Der Schaumbildner war ALPHA FOAMER von Stepan Chemicals, Ontario, Kalifornien, USA. Es wurde ein Abbindeverzögerer Versenex 80 (Dow Chemical, Midland, Michigan, USA) verwendet.

In einer dritten Probe, B 135, wurde an Stelle der Borsäure Natrium-OMADINE verwendet. B135 verwendet das gleiche behandelte Papier und die gleiche Wachsemulsion in der gleichen Konzentration, wie sie für B134 verwendet worden ist. Das Natrium-OMADINE wurde in einer Konzentration von 9,8 g/m² (2 Ib./MSF) verwendet, was 200 ppm entspricht. Eine Zusammenfassung der Additive zu der Zusammensetzung der B133 nach Tabelle III ist in der untenstehenden Tabelle IV aufgeführt: TABELLE IV Zusammensetzung der Testproben

Probe	B-133	B-134	B-135
Papier	unbehandelt	behandelt	behandelt
Wachsemulsion	0	7,4 Liter/m²	7,4 Liter/m²
		(18 gal./MSF)	(18 gal./MSF)
Fungizid für den Kern	keines	Borsäure	Natrium-OMADINE
Fungizidkonzentration	0	14,6 g/m²	9,8 g/m2
		(3 Ib./MSF)	(2 Ib./MSF)

Alle Proben wurden der Temperatur und der Feuchtigkeit der Umweltkammer gemäß dem ASTM-Testverfahren D3273 ausgesetzt, das oben beschrieben ist. Die Test proben wurden wöchentlich während 4 Wochen bewertet. Die Bewertungen jeder der Proben in jedem der vierwöchentlichen Intervalle ist in Tabelle V gezeigt. TABELLE V Schimmelfestigkeits-Test kommerzieller Proben

Zeit in der Kammer B133 B134 B135

1 Woche + 2 Tage 0 10 10

2 Wochen 0 0 9

3 Wochen 0 0 6

4 Wochen 0 0 5
Tabelle V zeigt die Testresultate der mikrobiologischen Bioessays der Proben B133, B134 und B135. Die Testprobe war innerhalb von 9 Tagen nach dem Start der Prozedur über die gesamte Probenoberfläche dauerhaft besiedelt, wohingegen die behandelten Proben ein unterdrücktes Schimmelwachstum auf der behandelten Papierdeckschicht zeigen. Die Probe B134, die ein anderes Fungizid, nämlich Borsäure, verwendete, behielt seine Schimmelfestigkeit während der ersten 9 Tage aufrecht, unterlag dann aber schnell dem Schimmelwachstum und war am 14 Tag vollständig besiedelt. Die Natriumpyrithion-Probe, B135, zeigte eine verbesserte Schimmelfestigkeit über die gesamte Dauer des Tests.
Ein Vergleich der Proben B134 und B135 zeigt die Wichtigkeit von Pyrithion in der vorliegenden Erfindung. Die Verwendung anderer Fungizide, wie beispielsweise Borsäure, verleiht nicht den gleichen Grad an Schimmelfestigkeit, wie sie von Natriumpyrithion verliehen wird. Obwohl Pyrithionsalze die einzelnen Fungizide sind, die als im Rahmen dieser Erfindung nützlich bekannt sind, ist zu erwägen, dass andere Fungizide gefunden werden können, die ebenfalls für die Verwendung im Gipskern geeignet sind und auch in das Deckpapier der fertigen Gipskartonplatte wandern.
BEISPIEL 3
Es wurde ein zusätzlicher Test unter Verwendung von Konzentrationen durchgeführt, die niedriger waren als die in Beispiel 1 mit unbehandeltem Deckpapier.
Die kommerziellen Proben wurden gemäß dem Verfahren nach Beispiel 2 hergestellt, wobei das Deckpapier nicht mit Fungizid behandelt worden ist. Die Kontrollprobe 2 wurde entsprechend der Zusammensetzung der B133-Zusammensetzung, die in Tabelle III beschrieben ist, hergestellt. Die Testprobe T2 wurde gemäß der gleichen Grund-Zusammensetzung hergestellt, wobei jedoch 9,8 g/m² (2 Ib./MSF) an Natrium-OMADINE hinzugefügt wurden, so dass sich eine Konzentration von 200 ppm ergab. Es wurde unbehandeltes Papier verwendet und keine der Proben enthielt eine Wachsemulsion. Der Test wurde gemäß dem oben beschriebenen D3273-Verfahren durchgeführt. Die Ergebnisse für die ersten beiden Wochen des Tests sind unten zusammengefasst. TABELLE V Schimmelfestigkeits-Test von kommerziellen Proben

Zeit in der Kammer Kontrolle2 T2

1 Woche 4 9-10

2 Wochen 1 9-10
Sogar bei Konzentrationen von 200 ppm an Natrium-OMADINE in der Probe T2 zeigten die Platten eine verbesserte Schimmelfestigkeit verglichen mit unbehandelten Platten. Obwohl es schwierig ist, Ergebnisse von verschiedenen Proben zu vergleichen, ist es interessant anzumerken, dass nach zwei Wochen die Probe T2, die unbehandeltes Papier verwendete, ungefähr die gleiche Schimmelfestigkeit zeigte wie die Probe B135, die fungizid-behandeltes Papier verwendete.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines schimmelfesten Gipsprodukts mit den Schritten: Herstellen einer Schlämme aus gebranntem Gips, einem Überschuss an Wasser gegenüber der Menge, die benötigt wird, um den gebrannten Gips vollständig zu hydratisieren, um Kalziumsulfat-Dihydrat zu bilden, und einem wasserlöslichen Pyrithionsalz, Ablagern der Schlämme auf einem Bogen aus Deckschichtmaterial, Formen der Schlämme auf dem Deckschichtmaterial zu einer Platte, Halten der Schlämme unter Bedingungen, die ausreichend sind, damit der gebrannte Gips mit einem Teil des Wassers reagiert, um einen Kern zu bilden, der eine vernetzte Matrix aus abgebundenen Gipskristallen umfasst, und Erwärmen der Platte, um ein Verdampfen bzw. Verdunsten desjenigen Wassers herbeizuführen, das nicht mit dem gebrannten Gips reagiert hat.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pyrithionsalz Natriumpyrithion umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Schlämme zudem zumindest eines aus der Gruppe umfasst, die aus einem Abbindebeschleuniger, einem Abbindeverzögerer, einem wässrigen Schaum, einem Dispergiermittel, einer oberflächenaktiven Substanz und eine Stärke besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Deckschichtmaterial vor dem Ablagern der Schlämme kein Fungizid enthält.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Deckschichtmaterial Papier umfasst.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Papier ein mehrlagiges Hartpapier umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Schlämme zumindest 0,6 Gewichtsanteile Wasser pro Teil an gebranntem Gips umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pyrithionsalz in der Schlämme mit einer Konzentration von zumindest 100 ppm vorliegt, was bezüglich des äquivalenten Natriumsalzes berechnet ist und sich auf das Gewicht des gebrannten Gipses bezieht.
Verfahren nach Anspruch 1, mit dem zusätzlichen Schritt des Anordnens eines zweiten Bogens an Deckschichtmaterial, um die Schlämme vor dem Schritt des Formens abzudecken.
Verfahren bzw. Platte nach Anspruch 1, wobei der gebrannte Gips Beta-Kalziumsulfat-Hemihydrat umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Erwärmens ein Erwärmen der Gipsplatte in einem Trockenofen auf eine Temperatur oberhalb von 149 °C (300 °F) umfasst.
Schimmelfeste Gipsplatte mit einer Mehrzahl an Seiten, die einen Kern mit einer Dicke von zumindest 3 mm (118 Zoll) aus einer vernetzten Matrix aus Kalziumsulfat-Dihydrat-Kristallen, ein Deckschichtmaterial auf zumindest einer Seite der Platte und ein Pyrithionsalz umfasst, das in dem Kern und dem Deckschichtmaterial dispergiert ist.
Platte nach Anspruch 12, wobei das Deckschichtmaterial Papier ist.
Platte nach Anspruch 12, wobei der Kern auf zumindest zwei Seiten Deckschichtmaterial aufweist.
Platte nach Anspruch 12, wobei die Platte zudem zumindest eines aus der Gruppe umfasst, die aus einem Abbindebeschleuniger, einem Abbindeverzögerer, einem Schaumbildner, einem Dispergiermittel, einer oberflächenaktiven Substanz und einer Stärke besteht.
Platte nach Anspruch 12, wobei das Pyrithionsalz in der Schlämme mit einer Konzentration von zumindest 100 ppm vorhanden ist, was bezüglich des äquivalenten Natriumsalzes berechnet ist und sich auf das Gewicht des gebrannten Gipses bezieht.
Schimmelfeste Gipsplatte, die nach einem Verfahren hergestellt ist, das die Schritte umfasst: Herstellen einer Schlämme aus gebranntem Gips, einem Überschuss an Wasser gegenüber der Menge, die benötigt wird, um den gebrannten Gips vollständig zu hydratisieren, um Kalziumsulfat-Dihydrat zu bilden, und einem wasserlöslichen Pyrithionsalz, Ablagern der Schlämme auf einem Bogen aus Deckschichtmaterial, Formen der Schlämme auf dem Deckschichtmaterial zu einer Platte, Halten der Schlämme unter Bedingungen, die ausreichend sind, damit der gebrannte Gips mit einem Teil des Wassers reagiert, um einen Kern zu bilden, der eine vernetzte Matrix aus abgebundenen Gipskristallen umfasst, und Erwärmen der Platte, um ein Verdampfen bzw. Verdunsten desjenigen Wassers herbeizuführen, das nicht mit dem gebrannten Gips reagiert hat.