DE4304835A1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Erweiterungsbohrer, wie er zum Erweitern eines Öl/Gas-Bohrlochs auf einen größeren Durchmesser dient; er besitzt einen rohrförmigen Korpus mit Kupplungen zum Verbinden mit Bohrgestänge­ schüssen sowie Befestigungsstellen für Schneidwerkzeuge, beispielsweise in Gestalt von Messerrollen.

Herkömmliche Erweiterungsbohrer besitzen einen rohrförmi­ gen Strang, an dem Messer und Rollen zum Schneiden einer Bohrung beziehungsweise Stabilisieren des Bohrgestänges angeordnet sind. Zum Verbinden mit benachbarten Gestänge­ schüssen besitzen die herkömmlichen Erweiterungsbohrer an dem beim Vertikalbohren unteren Ende ein Gewinde zum Ver­ binden mit einer Bohrspitze oder einer Führung sowie ein weiteres Gewinde am in der Betriebsstellung oberen Ende zum Verbinden mit dem darüber befindlichen Gestängeschuß oder einer anderen Komponente, beispielsweise einem Kra­ gen.

Beim Erweitern eines Bohrlochkopfes in Geröll- oder Schotterböden arbeiten die herkömmlichen Erweiterungsboh­ rer jedoch nicht zufriedenstellend und läßt sich die ge­ wünschte Durchmesservergrößerung des Bohrlochkopfes nur äußerst schwierig erreichen.

Die Erfindung zielt daher auf einen Erweiterungsbohrer ab, der besser mit den besonders schwierigen Bedingungen beim Bohren in Geröll- oder Schotterformationen fertig wird.

Diese Schwierigkeiten, denen sich ein Erweiterungsbohrer beim Bohren in bröckeligen Formationen gegenüber sieht, ergeben sich aus folgendem:

Beim Bohren in solchen Formationen besteht die Gefahr ei­ nes Auslenkens der Bohrerspitze beziehungsweise des Boh­ rers aus der Vertikalen, so daß es schwierig wird, eine lotrechte Bohrung herzustellen. Angesichts der Tatsache, daß es sich bei Geröll- oder Schotterformationen norma­ lerweise um sehr harte Formationen handelt, sind nur sehr geringe Bohrgeschwindigkeiten von 0,5 bis 1 m/h möglich. Besonders schwierig ist ein Durchbohren, wenn sich Ge­ röll- oder Schotterformationen in anderen losen Formatio­ nen befinden. Wegen des großen Verschleißes und des Ent­ stehens von Rissen sowie des Verlustes einzelner Bohrer­ teile, beispielsweise Kegeln, sind die Reparaturkosten bei solchen Erweiterungsbohrern außerordentlich hoch. Be­ sonders groß ist der Verschleiß an dem Stabilisator des Bohrers, und zwar auf die Führungsflügel, die Kegel und die Schneidwerkzeuge, Sattelstücke für Bohrkegel, Stabi­ lisierungsflügel, Seitenrollen und den Übergang zwischen den Stabilisierungsflügeln und dem oberen Teil des Boh­ rers.

Typische Schwierigkeiten beim Erweiterungsbohren in bröckeligen bzw. Geröll- oder Schotterformationen ergeben sich aus folgendem:

Es ist nahezu unmöglich, ein Bohrloch mit beispielsweise 92 cm in einer Stufe zu bohren. Demgemäß wird üblicher­ weise zunächst eine Pilotbohrung mit einem Durchmesser von beispielsweise 45 cm niedergebracht und diese dann bis zur vollen Größe aufgebohrt. Dabei besteht jedoch die Gefahr, daß lockeres Gestein oberhalb des Erweiterungs­ bohrers einfällt und dort zu einem Verkeilen des Bohrge­ stänges führt. In einem solchen Falle muß man, sofern möglich, die Bohrgeschwindigkeit erhöhen, um das einge­ brochene Gestein unter dem Einfluß der Zentrifugalkraft aus dem Bohrloch heraus zurück in die Erdformation zu drücken. Eine hohe Pumpenleistung ist erforderlich, um ein sauberes Bohrloch zu gewährleisten oder auch einen stärkeren Flüssigkeitsstrom durch die Führung (Austrittsöffnungen, Bohrerspitze), da die Flüssigkeit den Erweiterungsbohrer unabhängig davon durchströmt. Wei­ terhin muß auf den Erweiterungsbohrer beziehungsweise dessen Spitze ein so großes Gewicht wirken, daß es schwierig ist, dieses aufzubringen, wofür möglichst große Ringe verwendet werden sollten, beispielsweise mit einem Durchmesser von 30 cm oder mehr.

Um den vorerwähnten Schwierigkeiten zu begegnen, sollte ein Erweiterungsbohrer sich zum Bohren in bröckligem Ge­ stein beziehungsweise Geröll- und Schotterformationen eignen und hinreichend gegen Verschleiß geschützt sein; er sollte für Reparaturen leicht zugänglich sein, um rasch und wirksam einen Austausch von Verschleißteilen zu ermöglichen. Des weiteren sollte er sich auf einer Bohr­ plattform leicht handhaben lassen und eine bestmögliche Stabilisierung sowie eine stabile und kräftige Konstruk­ tion besitzen.

Die Erfindung erreicht dies mit einem Erweiterungsbohrer, bei dem die Schneidwerkzeuge so angeordnet sind, daß Ge­ röll- und Gebirgsbruch lediglich mit einer ganz geringen Zahl von Schneidwerkzeugen gleichzeitig in Berührung kommt. Darüberhinaus ist der Bohrer so beschaffen, daß er sich für ein wirksames Bohren in losem Gestein eignet und gleichwohl ein gutes Eindringvermögen auch nach dem Durchtäufen des losen Gesteins besitzt.

Dies gewährleistet ein Erweiterungsbohrer mit einem Träger für satzweise mit Abstand voneinander angeordneten Schneidwerkzeugen mit abnehmendem Hüllkreis, dessen Schneidwerkzeuge jeweils satzweise in einer sich quer zu der Achse des Trägers (1) erstreckenden Ebene angeordnet sein können. Der Hüllkreis der Schneidwerkzeuge kann dabei von unten nach oben zunehmen, und die Schneidwerkzeuge können in axialer Richtung gesehen gegeneinander versetzt angeordnet sein.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungs­ beispiels des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 die Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Erweiterungsbohrers,

Fig. 2 in vergrößertem Maßstab einen Teilschnitt nach der Linie II in Fig. 1 mit der Lagerung einer Schneidrollenwelle im Korpus des Bohrers,

Fig. 3 ebenfalls in vergrößertem Maßstab eine Teilan­ sicht nach der Linie III in Fig. 1 mit einem austauschbaren Verschleißstück an der Außenseite eines Stabilisators und

Fig. 4 eine Seitenansicht, teilweise in einem axialen Schnitt, einer lösbar auf einem Zapfen gelager­ ten Schneidrolle, wobei die Schnittebene um 90 Grad in bezug auf die Schnittebene der Fig. 2 verdreht ist, in der die Schneidrolle fehlt und nur das freie Ende des Zapfens dargestellt ist.

Fig. 1 zeigt einen im wesentlichen vollständigen Erweite­ rungsbohrer aus einem hohlzylindrischen Korpus bezie­ hungsweise Tragrohr 1 mit zwei lösbaren Verschleißringen 2, 3, mit Führungsflügeln 3′ sowie einem Stabilisator in Gestalt eines Verschleißrohrs mit stabilisierenden Schul­ tern 4′ und einem äußeren Verschleißstück 5 (vgl. Fig. 3).

Der Verschleißring 2 ist auf das Tragrohr 1 des Erweite­ rungsbohrers aufgeschweißt und dient als Anschlag für den austauschbaren Verschleißring 3.

Aus Fig. 3 ergibt sich, daß das Verschleißstück 5 mit ei­ nem konischen Zapfen 5′ in einer komplementären Ausneh­ mung 4′′ im freien Ende einer Schulter 4′ des Stabilisa­ tors eingreift und dort mit einer Schraube 6 befestigt ist, deren Gewindeschaft 6′ in eine mit einem Innenge­ winde versehene Bohrung der Stabilisatorschulter 4′ eingreift und deren Kopf 6′′ sich in einer Stufenbohrung des Verschleißstücks 5 befindet.

Das Tragrohr 1 des Erweiterungsbohrers ist mit Konsolen 7a, 7b und 7c für drei Sätze drehbarer Schneidrollen 8a, 8b und 8c versehen.

Die Schneidrollen 8a bis 8c besitzen Zapfen 9a, 9b und 9c, die in später noch zu erläuternder Weise in den Kon­ solen 7a bis 7c des Bohrerkorpus gelagert sind und an ih­ ren freien Enden die drehbaren Schneidrollen tragen (vgl. Fig. 4).

Herkömmliche Erweiterungsbohrer besitzen hingegen ledig­ lich einen Satz Schneidrollen.

Erfindungsgemäß ist dagegen jedem Satz Schneidrollen 8a mit einander gegenüberliegenden und in einer gemeinsamen Querebene in bezug auf die Tragrohrachse angeordneten Schneidrollen mindestens ein weiterer Schneidrollensatz 8b und/oder 8c zugeordnet.

Die Schneidrollen 8b und 8c der beiden anderen Schneidrollensätze sind ebenfalls jeweils einander gegen­ überliegend satzweise in eigenen Querebenen angeordnet. Die Querebene des Schneidrollensatzes 8a befindet sich im axialen Abstand von der Querebene des Schneidrollensatzes 8b, die sich ihrerseits im axialen Abstand von der Querebene des Schneidrollensatzes 8c befindet.

Darüber hinaus ist jede Schneidrolle eines Schneidrollen­ satzes 8b mit größerem radialem Abstand von der Trag­ rohrachse angeordnet als die Schneidrollen des darunter befindlichen Schneidrollensatzes 8a, während die Schneidrollen des Schneidrollensatzes 8c wiederum mit größerem radialem Abstand von der Tragrohrachse angeordnet sind als die Schneidrollen der beiden Schneidrollensätze 8a und 8b. Somit nehmen die Durchmes­ ser der Schneidrollen-Hüllkreise von unten nach oben zu.

Die Schneidrollen 8a bis 8c der drei Schneidrollensätze unterscheiden sich voneinander auch dadurch, daß der Schneidrollensatz 8b in Wirklichkeit um 60 Grad, gesehen in Richtung der Tragrohrachse 1′, in bezug auf die Zeich­ nungsebene der Fig. 1 versetzt sind. In ähnlicher Weise sind die Schneidrollen 8c um 120 Grad gegenüber der Zeichnungsebene versetzt.

Wie aus dem axialen Schnitt der Fig. 1 ersichtlich, kön­ nen die Konsolen 7a bis 7c zur Lagerung der Schneidrollen einstückig mit dem Tragrohr 1 ausgebildet sein. Unter praktischen Gesichtspunkten ist es jedoch günstiger, Kon­ solen 7a bis 7c mit dem Tragrohr 1 durch Schweißen zu verbinden und anschließend zu bearbeiten.

Die Zapfen 9a bis 9c der Schneidrollen 8a bis 8c sind mit den Konsolen 7a bis 7c verschweißt.

In Fig. 2 ist - in vergrößertem Maßstab - lediglich das freie Ende eines Schneidrollenzapfens und einer Konsole dargestellt.

Die Konsolen 7a besitzen eine zentrische, gegebenenfalls durchgehende Bohrung 10, die in ihrem äußeren Teil in eine nach außen oder innen gerichtete konische Aufnahme 10′ an einer Schulter 11 übergeht, die als Anschlag zwi­ schen der Bohrung 10 und der konischen Aufnahme 10′ dient.

Der Schneidrollenzapfen 9a besitzt eine der konischen Ausnehmung entsprechende Konizität und eine durchgehende Querbohrung 12, die nicht rechtwinklig zur Zapfenachse 9a′ verläuft. Diese Querbohrung 12 besitzt einen ovalen Querschnitt, wie sich aus Fig. 4 ergibt.

In der Befestigungslage dient die Querbohrung 12 der Auf­ nahme eines Keils 13, der sich bis in die Bohrungen 14, 14′ der Konsole 7a beiderseits des Zapfens 9a erstreckt. Der schräge Verlauf der Querbohrung 12 des Zapfens 9a be­ wirkt, daß beim Einbringen des Keils 13 von einer Seite die schrägverlaufende Keilseite auf der ebenfalls schräg verlaufenden Bohrungsseite liegt und auf diese Weise das Zapfenende in die konische Aufnahme 10′ preßt und dort arretiert. Nach dem Einbringen des Keils 13 werden die Bohrungen 14, 14′ mit Stopfen 15, 15′ verschlossen, um ein Herausfallen des Keils 13 zu verhindern. Nach einem Entfernen der Stopfen 15, 15′ und einem einfachen Heraus­ schlagen des Keils 13 läßt sich der Schneidrollenzapfen 9a ohne Schwierigkeiten aus der konischen Aufnahme 10′ der Konsole 7a herausziehen.

Der Stabilisator 4 bildet, wie bereits erwähnt, eine Art Verschleißrohr mit stabilisierenden Schultern 4′. Das Verschleißrohr mit den stabilisierenden Schultern kann in der Art einer imaginären Schraubenlinie beschaffen sein, die sich über eine gewisse Strecke des Tragrohrs 1 zwi­ schen den oberen Konsolen 7c mit den Schneidrollen 8c bis zum unteren Schneidrollensatz 8a erstreckt.

Der Verschleißring 3 und der Stabilisator 4 sind auf dem Tragrohr 1 austauschbar angeordnet. Bei herkömmlichen Er­ weiterungsbohrern geschieht dies mit Hilfe von Gewinden. Wegen der Bohrerdrehung und der davon ausgehenden Momente müssen die Schraubengewinde so beschaffen sein, daß es nicht zu einem Abschrauben der betreffenden Teile kommt, sondern diese sich fest auf das Tragrohr 1 schrauben. Dies führt im Ergebnis dazu, daß sich der Verschleißring 3 und/oder der Stabilisator 4 mit der Zeit immer fester auf das Tragrohr 1 schrauben, so daß eine feste Verbin­ dung zwischen dem Tragrohr 1 einerseits und dem Ver­ schleißring 3 bzw. dem Stabilisator 4 andererseits ent­ steht, die sich nicht oder nur unter Schwierigkeiten lö­ sen läßt.

Um das zu vermeiden, sind der Verschleißring 3 und der Stabilisator 4 mit Hilfe einer (nicht dargestellten) Klauen- oder Klemmkupplung mit dem Tragrohr 1 verbunden, um ein leichtes Lösen und einfaches Auswechseln zu ermög­ lichen.

Die Lagerung der einzelnen Schneidrollen 8a bis 8c unter­ scheidet sich von herkömmlichen Lagerungen darin, daß die Rollen auf einem einseitig gelagerten Zapfen 9a angeord­ net sind. Auf diese Weise lassen sich erhebliche Ver­ schleißprobleme vermeiden, wie sie bei gabelförmigen La­ gerungen auftreten.

Die Zapfen 9a bis 9c der Schneidrollen 8a bis 8c bestehen aus einem hochwertigen, wärmebehandelten Werkzeugstahl. Die Wärmebehandlung kann aus einem Härten, Anlassen und Nitrieren bestehen, dem sich ein Schleifen und Polieren der Lagerflächen anschließt. Die Schneidrollen bestehen aus wärmebehandeltem Spezialstahl. Der Wärmebehandlung schließt sich ein Innenhonen (Polieren) sowie ein Heraus­ walzen des Materials zwischen den nicht dargestellten außenliegenden Zähnen an. Die Zähne können in üb­ licher Weise beschaffen und angeordnet sein, wenngleich sich möglicherweise größere oder auch kleinere Zähne emp­ fehlen.

Die Schneidrollen 8a bis 8c lassen sich auswechseln, was sich schon nach einmaligem Gebrauch empfiehlt. Die Zapfen 9a bis 9c sind hingegen nicht einem solchem Verschleiß wie die Schneidrollen 8a bis 8c ausgesetzt und überstehen daher einen mehrfachen Einsatz. In jedem Falle ist es je­ doch von Vorteil, wenn der Träger jeder Schneidrolle 8a bis 8c auf dem betreffenden Zapfen 9a bis 9c angeordnet ist.

Beim Zusammenbau von Zapfen und Schneidrolle wird zunächst eine drehbare Verbindung hergestellt, so daß die Schneidrolle sich gegenüber den Zapfen verdrehen kann, wonach dann eine leicht lösbare Verbindung hergestellt wird, so daß ein einfacher Rollentausch möglich ist.

In Fig. 4, die eine Schneidrolle mit dem zugehörigen Zap­ fen wiedergibt, ist die Achse 16 des Bohrgestänges als gestrichelte Linie eingezeichnet, um die Orientierung der Schneidrollen- und der Zapfenachse 8a′, 9a′ zu veran­ schaulichen.

Fig. 4 zeigt den ovalen Querschnitt der dem Keil angepaß­ ten Querbohrung 12 rechtwinklig im Verhältnis zur Dar­ stellung in Fig. 2. Des weiteren ergibt sich aus Fig. 4, daß der Schneidrollenzapfen 9a jenseits seines konischen, mit der konischen Aufnahme 10′ der Konsole 7a zu­ sammenwirkenden Teils einen koaxialen zylindrischen Ab­ schnitt 9a′ und eine zwischen den beiden Zapfenteilen be­ findliche Schulter 17 besitzt.

Die Schneidrolle 8a besitzt periphere Zähne 8a′ herkömm­ licher Art, die einstückig mit dem Korpus der Schneidrolle 8a ausgebildet sind, die eine kappenförmige Kontur mit einer konzentrischen Ausnehmung 18 besitzt. Diese Ausnehmung ist in Richtung des Zapfens 9a offen und nimmt den komplementären Abschnitt 9a′′ des Zapfens 9a auf. Die Ausnehmung 18 im Schneidrollenkörper ist jedoch etwas größer im Durchmesser als der zylindrische Abschnitt 9a′′ des Zapfens 9a über den größeren Teil seiner axialen Erstreckung, um zwischen der Innenwandung der Schneidrolle 8a und dem Zapfenabschnitt 9a′′ eine Büchse 19 anordnen zu können.

Der Schneidrollenkorpus besitzt in der Nähe seines unte­ ren Randes eine Innenrille mit einem nach außen offenen radialen Kanal 21.

Der Innenrille 20 der Schneidrolle liegt eine komplemen­ täre Außenrille 22 im zylindrischen Abschnitt 9a′′ des Zapfens 9a mit im wesentlichen gleichem Querschnitt ge­ genüber. Die Außenrille 22 des Zapfens 9a und die Innen­ rille 20 der Schneidrolle 8a nehmen jeweils teilweise Ku­ gellagerkugeln 23 auf.

Vor dem Zusammenbauen der Schneidrolle 8a und des zugehö­ rigen Zapfens 9a werden die Kugeln 23 und die Stopfen 24, 25 sowie ein Schmiernippel 26 eingesetzt, der nach der zeichnerischen Darstellung in Fig. 4 in dem radialem Ka­ nal 21 angeordnet ist, der nach außen offen und nach in­ nen mit den beiden Rillen 20, 22 der Schneidrolle 8a und des zugehörigen Zapfens 9a verbunden ist.

Der innenliegende Stopfen 24 nimmt den Schmiernippel 26 auf, während der außenliegende Stopfen 25 als Anschlag oder Verschluß dient.

Beim Zusammenbauen wird zunächst so viel Schmiermittel wie möglich in alle innenliegenden Ausnehmungen ge­ schmiert, ehe die Schneidrolle 8a auf den Zapfen 9a ge­ steckt wird. Danach werden die Kugeln 23 über den Radial­ kanal 21 in das durch die beiden Rillen 20, 22 der Schneidrolle und des Zapfens 9a gebildete Lager einge­ setzt. Wenn sämtliche Kugeln 23 in den Ringraum 20, 22 eingebracht sind, wird der Stopfen 24 mit dem Schmiernippel 26 und danach der außenliegende Stopfen 25 im Radialkanal 21 montiert.

Auf diese Weise ist die Schneidrolle 8a drehbar mit dem Zapfen 9a verbunden und nehmen die Kugeln 23 die axialen Kräfte auf.

Das Schmiermittel wird über den Schmiernippel 26 und die Rille 22 in einen Schrägkanal 27 des Zapfens 9a gedrückt und gelangt so in ein Schmiermittelreservoir 28 im Zapfen 9a.

In dem Schmiermittelreservoir 28 des Zapfens 9a befindet sich ein Kolben 29, der sich beim Befüllen des Reservoirs gegen die Kraft einer Druckfeder 30 zurückbewegt, bis die Feder völlig zusammengedrückt ist. In dieser Stellung gibt der Kolben 29 einen Querkanal 31 frei, der von dem Reservoir 28 abgeht und das Schmiermittel zur Oberfläche des Zapfens außerhalb eines Dichtungsrings 32 führt. Dies geschieht beim fortgesetzten Nachpumpen von Schmiermittel über den Schmiernippel 26, das Reservoir 28 und den Quer­ kanal 31. Ein Schmiermittelüberschuß tritt hier aus und zeigt an, daß das Reservoir 28 hinreichend gefüllt ist und das Befüllen beendet werden kann. Der Kolben 29 drückt dann unter dem Einfluß der Feder 30 Schmiermittel durch einen axialen Kanal 33, der zur Stirnseite des Zap­ fens 9a offen ist. Von dort gelangt das Schmiermittel in einen Stirnraum 34, der sich zwischen der Zapfenstirn­ seite und dem ihr gegenüberliegenden Boden der Schneidrollenausnehmung 18 erstreckt. Dieser Stirn- bzw. Zwischenraum 34 steht in Verbindung mit einer axialen, exzentrisch angeordneten Ausnehmung 35 mit einem Einwe­ geventil 36 aus einem Ventilsitz 37, einer Ventilkugel 38 und einer Feder 39. Von dem Stirnraum 34 gelangt das Schmiermittel über das Einwegeventil 36 zu einem Radial­ kanal 40 im Zapfen 9a. Auf diese Weise gelangt nach dem Befüllen der erwähnten Hohlräume beim Nachpumpen Schmier­ mittel über den Schmiernippel 26 hinter den Dichtungsring 32, der innerhalb eines an der Zapfenschulter 17 angeord­ neten Kastens 41 angeordnet ist. Die Schulter 17 bildet so einen umlaufenden Anschlag für den Dichtungskasten 41.

Innerhalb einer zylindrischen, axial gerichteten und nach außen offenen Bohrung 42 im Zapfen 9a befindet sich ein Hochdruckkolben 43 unter dem Einfluß einer Blattfeder 44, dessen freies Ende in mindestens eine teilkreisförmige Ausnehmung 45 in dem ihm gegenüberliegenden Boden der kappenförmigen Schneidrolle 8a eingreift. Die Bodenfläche der kreisförmigen Nut 45 besitzt mindestens eine kreisförmige Rippe, mit unterschiedlicher Höhe.

Beim Betrieb des Erweiterungsbohrers rotiert die gesamte Baueinheit und rollen die Schneidrollen 8a bis 8c an der Bohrlochwandung entlang unter Drehung auf ihren Zapfen 9a bis 9c. Dabei gleitet der Hochdruckkolben 43 durch die Kreisnut 45 und drückt die Rippe 45′ den Kolben 43 beim Vorbeigleiten in die zylindrische Bohrung 42 des Zapfens 9a. Dabei gelangt Schmiermittel durch den Querkanal 40 in den Bereich der Büchse 19 und wird dort verteilt, wo die Schmierung am nötigsten ist.

Sobald der Kolben 43 die Nut 45′ passiert hat, kehrt er in seine Ausgangslage zurück, womit ein geringerer Druck in dem Kanal 40 verbunden ist, so daß Schmiermittel vom Reservoir 28 über den Kanal 33, den Stirnraum 34, die Ausnehmung 35 und das Einwegeventil 36 in den Kanal 40 gelangt, der so während der Rückbewegung des Kolbens gefüllt wird.

Claims (20)

1. Erweiterungsbohrer insbesondere für eine Bohrlocher­ weiterung in bröckeligem Gestein mit

• - einem Träger (1) für,
• - satzweise mit Abstand voneinander,
• - angeordneten Schneidwerkzeugen (8a, 8b, 8c) mit abnehmendem Hüllkreis.

2. Bohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwerkzeuge (8a, 8b, 8c) jeweils satzweise in einer sich quer zu der Achse des Trägers (1) er­ streckenden Ebene angeordnet sind.

3. Bohrer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der Hüllkreis der Schneidwerkzeuge (8a, 8b, 8c) von unten nach oben zunimmt.

4. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schneidwerkzeuge (8a, 8b, 8c) in axialer Richtung gesehen gegeneinander versetzt angeordnet sind.

5. Bohrer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwerkzeuge (8a, 8b, 8c) satzweise jeweils um 60 Grad gegeneinander versetzt angeordnet sind.

6. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schneidwerkzeuge (8a, 8b, 8c) lösbar auf einem Zapfen (9a, 9b, 9c) gelagert sind und der Zapfen seinerseits lösbar in einer Konsole (7a, 7b, 7c) an dem Träger (1) angeordnet ist.

7. Bohrer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsole (7a, 7b, 7c) mit einer nach außen offenen konischen Aufnahme (10′) für einen entsprechend koni­ schen Abschnitt des Zapfens (9a, 9b, 9c) sowie im Be­ reich der Ausnehmung mit zwei einander gegenüberlie­ genden Öffnungen (14, 14′) für einen sich durch eine Querbohrung (12) des Zapfens (9a) erstreckenden Keil (13) versehen ist und die Achse der Querbohrung in einem nicht rechten Winkel zur Zapfenachse (9a′) ver­ läuft.

8. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Innenrille (20) eines kappen­ förmigen Schneidwerkzeugs (8a, 8b, 8c) eine kompli­ mentäre Außenrille (22) des Zapfens (9a) gegenüber­ liegt, die Rillen mit einem Radialkanal (21) verbun­ den sind und Kugellagerkugeln (23) aufnehmen.

9. Bohrer nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Büchse (19) zwischen dem Schneidwerkzeug (8a, 8b, 8c) und dem Zapfen (9a, 9b, 9c).

10. Bohrer nach einem der Ansprüche 8 und 9, gekennzeich­ net durch einen Stopfen (25) und einen Schmiernippel (26) in dem Radialkanal (21) sowie Schmiermit­ telkanäle (27), (33), (40) im Zapfen (9a, 9b, 9c) zu den verschleißgefährdeten Flächen.

11. Bohrer nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch ein Schmiermittelreservoir (28) mit einem federbelasteten Kolben (29) im Zapfen (9a, 9b, 9c) und einem mit dem Schmiernippel (26) in Verbindung stehenden Kanal (27) und einem zu einem Stirnraum (34) führenden Axialka­ nal (33).

12. Bohrer nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Stirnraum (34) über ein Einwegeventil (36) mit einem radial nach außen führenden Querkanal (40) des Zapfens (9a, 9b, 9c) verbunden ist.

13. Bohrer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Querbohrung (40) mit einer Bohrung (42) im Zapfen (9a, 9b, 9c) verbunden ist, in der sich ein federbe­ lasteter und von dem Schneidwerkzeug (8a, 8b, 8c) be­ tätigter Kolben (43) befindet.

14. Bohrer nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (43) mit dem Schneidwerkzeug (8a, 8b, 8c) in Gleitverbindung steht und mit Hilfe einer kulissenförmig konturierten Werkzeugfläche gegen die Kraft einer Feder (44) bewegt wird.

15. Bohrer nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Kolben (43) gegenüberliegende Fläche des Schneidwerkzeuges (8a, 8b, 8c) mit mindestens einer Nut (45) versehen ist, in der sich mindestens eine den Kolben berührende Rippe (45′) befindet.

16. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekenn­ zeichnet durch einen Stabilisator (4) mit lösbaren Verschleißstücken (5).

17. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekenn­ zeichnet durch einen wendelförmigen Stabilisator (4).

18. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekenn­ zeichnet durch mindestens einen auf dem Träger (1) angeordneten Verschleißring (2, 3).

19. Bohrer nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schneidwerkzeuge (8a, 8b, 8c) zwischen dem Stabilisator (4) und dem Verschleißring (2, 3) befinden.

20. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Stabilisator (4) und/oder der Verschleißring (2, 3) mit dem Träger (1) lösbar ver­ klammert sind.