DE4240354C1 - Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn, dessen Herstellung und Verwendung - Google Patents
Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn, dessen Herstellung und VerwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn, dessen
Herstellung, sowie die Verwendung von Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn.
Textile Produkte aus Quarz, Kieselglas und Kieselsäure
sind z. T. seit langem bekannt. Sie werden nach unterschiedlichen
Verfahren hergestellt und bestehen aus reinem bzw. fast
reinem Siliciumdioxid. (Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie,
4. Auflage (1977) Bd. 11, S. 359-347, Verlag Chemie, Weinheim/Bergstr.
und Melliand Textilber. 70 (1989), S. 629-632).
In Anlehnung an Koch P.A.: Faserstofftabellen, Textilglasfasern
(Z. ges. Textilind. 69 (1967), S. 839-846) unterscheidet man je nach
Art der Herstellung und Länge der Einzelfasern die Primärformen:
- - Filament (Elementarfaden), Faser praktisch unbegrenzter Länge und bestimmten Faserdurchmessers und
- - Stapelfaser, Faser endlicher Länge und bestimmten Faserdurchmessers.
Zu den linienförmigen Erzeugnissen aus textilen Fasern zählt das
- Stapelfaser-Vorgarn (Faserband), aufgebaut aus einer unbestimmten
Anzahl annähernd paralleler, nicht oder wenig miteinander verdrehter
Stapelfasern. Das Stapelfaser-Vorgarn hat eine bestimmte Feinheit
und ist Ausgangsmaterial aller Stapelfasergarne und -zwirne.
Textile Fasern werden zu linienförmigen textilen Produkten wie
Garnen und zu flächenförmigen textilen Produkten wie Geweben oder
Geflechten verarbeitet und können auch zur Verstärkung einer Matrix
z. B. aus Kunststoff für das Herstellen von Verbundwerkstoffen eingesetzt
werden.
Am Markt durchgesetzt haben sich sogenannte Quarzglas-Fasern und
-Filamentgarne, die nach dem Stab-Ziehverfahren aus einer SiO₂-haltigen
Schmelze bei Temperaturen über 2000°C hergestellt werden.
Der technische Aufwand ist groß, so daß die Preise für diese Produkte
relativ hoch sind.
Man kann auch textile Glas-Fasern bzw. daraus hergestellte textile
Produkte mit Säuren auslaugen (DE-OS 26 09 419, GB-PS 20 94 363).
So hergestellte textile Produkte aus Kieselglasfasern werden
bis 1100°C eingesetzt, haben jedoch schwache mechanische Eigenschaften.
Daher werden vorzugsweise schwere Gewebe um 600-1300 g/m²
hergestellt. Eine vielfältige textile Verarbeitung entsprechender
Garne konnte sich wegen der schwachen mechanischen Eigenschaften nicht
durchsetzen.
Nach einem neuen Produktionsprozeß konnten Kieselsäurefasern unter
vorteilhaften Bedingungen mit ausgezeichneten Eigenschaften hergestellt
werden (DE-PS 29 00 990, DE-PS 29 00 991). Danach wird in einer ersten
Stufe aus wäßrigem Natronwasserglas mit Hilfe eines Trockenspinnverfahrens
ein Natronwasserglas-Filamentgarn mit der Abzugsgeschwindigkeit
von mindestens 30 m/min (in einem Beispiel mindestens 350 m/min)
hergestellt. Dieses hydrolyseempfindliche Produkt wird durch Behandeln
mit wasserstoffionenhaltigen Säure- und/oder Salzlösungen bei einer
Verweilzeit von 1 Minute bis zu 15 Minuten zu Kieselsäurefasern umgewandelt.
In der DE-PS 29 00 991 wird nicht näher darauf eingegangen, unter
welchen Bedingungen die Natronwasserglasfasern direkt dem Behandlungsbad
zugeführt werden: dies ist wegen der unterschiedlichen Geschwindigkeiten
bzw. Verweilzeiten technisch nicht ohne weiteres verständlich.
Auch wird in den Beispielen der DE-PS 29 00 991 von der Umsetzung
"1 m langer Garnstücke" gesprochen und die Patentansprüche 6 bis 9
beziehen sich offensichtlich auf die Produktform "Faser" im Sinne
Stapelfaser oder Faserkurzschnitt. Aus chemisch-physikalischen Gründen
können textile Produkte aus Quarz, Kieselglas und Kieselsäure bis
ca. 1100°C Verwendung finden. Darüber berichtet jedoch die DE-PS
29 00 991 nicht.
Glasstapelfaser-Vorgarn wird seit etwa 1943 in einem einzigen Verfahrensschritt
nach dem Abzugstrommel-Verfahren hergestellt (DE-PS
7 15 884, GB-PS 7 55 626, DE-AS 11 99 935, DE-AS 12 70 748). Glas wird
bei 1250°C geschmolzen und aus Düsen mit Hilfe einer Abzugstrommel
mit einer Geschwindigkeit v₁ bis zu ca 50 m/sec abgezogen.
Die nebeneinander liegenden Glasfilamente werden mit Hilfe eines
Schabers und unterstützt durch einen Luftstrom vor der vollständigen
Umwicklung der Trommel laufend abgehoben und treten in die über
die Trommelbreite verlaufende Mündung eines konischen Sammelkanales
ein. Das sich im Sammelkanal bildende Vorgarn (Faserband) wird seitlich
aus dem verjüngten Ende des Sammelkanales mit einer gegenüber v₁
niedrigeren Geschwindigkeit v₂ bis zu 10 m/min abgezogen und aufgewickelt:
"Abzugstrommel-Verfahren". Die Feinheit (tex) des Vorgarnes
kann u. a. durch das Verhältnis v₁ : v₂ eingestellt werden.
Bei dem Prozeß werden Glasfilamente vor der Abzugstrommel mit
möglichst unter 1% Schlichte versehen, u. a. um im Glasstapelfaser-Vorgarn
durch Haftung eine höhere Festigkeit zu gewährleisten. Das
so erzeugte Glasstapelfaser-Vorgarn besteht aus Fasern von etwa 50
bis 1000 mm Stapellänge. Nach Verdrehen erhält man Glasstapelfasergarne
üblicherweise der Feinheit im Bereich 125 tex bis 2000 tex.
Preiswerte textile Erzeugnisse dieser Glasstapelfasergarne werden
u. a. als Ersatz von Asbest z. B. für Dichtungen oder für die thermische
Isolation mit Dauertemperaturbeständigkeit bis ca. 300°C eingesetzt.
Aus chemisch-physikalischen Gründen sind Produkte aus Glasstapelfasergarnen
für Anwendungstemperaturen über 400°C bis 500°C nicht
geeignet.
Textile Produkte aus Keramikfasergarnen finden bei Temperaturen
über 400-500°C (z. T. als Asbestsubstitutionsprodukt) Anwendung. Keramikfasergarne
werden u. a. aus keramischen Fasern unterschiedlicher Länge
auf bekannten Anlagen (Vorgarnherstellung auf Krempelanlagen, Garnherstellung
auf Ringspinnmaschinen) hergestellt. Abgesehen von technischen
Einschränkungen bei der Verarbeitung und Anwendung stehen heute
auch keramische Fasern - ähnlich den Asbestfasern - wegen ihrer
lungengängigen Abmessungen in hohem Verdacht, die Gesundheit des
Menschen zu gefährden und zu schädigen (Hodgson, A.A.: Alternatives
to Asbestos, The Pros and Cons, in: Critical Reports on Applied Chemistry,
Vol. 26, John Wiley & Sons, Chichester, New York, 1989).
Die US-PS 37 60 049 beschreibt ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von hochtemperaturbeständigen oxidischen Filamentgarnen
(z. B. 3Al₂O₃ : 1B₂O₃ : 3SiO₂). Nach dem Trockenspinnverfahren
hergestellte Fasern (v₁ = 40-60 m/min) werden
spannungslos in Form von Schlingen auf einem Förderband durch Öfen
transportiert (v₂ = ca 0,4 m/min). Durch thermische Zersetzung bei
Temperaturen bis ca. 1200°C werden organische Bestandteile - die das
Spinnen durch Düsen ermöglichen - entfernt und die festigkeitsbestimmende
kristalline Struktur wird gebildet.
Es ist bekannt, daß dieser Garntyp bis 1200°C und darüber eingesetzt
werden kann. Hohe Rohstoff- und Verfahrenskosten bestimmen den hohen
Verkaufspreis. Die Anwendung in der Hochtemperaturtechnik ist daher
begrenzt. Stapelfasergarne sind nicht bekannt.
Es besteht somit ein Bedarf an preiswerten Stapelfaser-Vorgarnen
bzw. Stapelfasergarne, die sich zu vielfältigen textilen Produkten verarbeiten
lassen und mit guten mechanischen Eigenschaften bei Temperaturen über 400-500°C eingesetzt werden können.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, Kieselsäurestapelfaser-Vorgarne
mit guten mechanischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen
unter Berücksichtigung und Ergänzung der in DE-PS 29 00 991 gegebenen
Lehre bezüglich trocken gesponnenem Wasserglasfilamentgarn und dessen
Behandlung in wasserstoffionenhaltiger Säure- und/oder Salzlösung.
Diese Aufgabe wird durch ein Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn gemäß
Anspruch 1 gelöst. Ein vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen
Kieselsäurestapelfaser-Vorgarnes ist Gegenstand von
Anspruch 2; besonders vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand
der Ansprüche 3 bis 8. Die Ansprüche 9 und 10 betreffen besonders vorteilhafte
Verwendungsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen Kieselsäurestapelfaser-Vorgarne.
Neu ist die Kombination von Trockenspinnen von Natronwasserglas-
Filamentgarn gefolgt von der kontinuierlichen Bildung eines Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarnes
nach dem "Abzugstrommel-Verfahren" und das
direkte Zuführen in den Nachbehandlungsbereich.
Das aus Spinndüsen frisch gesponnene Natronwasserglas-Filamentgarn
wird nach dem Durchgang durch einen Trockenschacht und nach dem Imprägnieren
mit einer Schlichte von der rotierenden Trommel abgezogen.
Bei der Zusammensetzung der Schlichte ist zu beachten, daß
diese im später zu passierenden Säurebad löslich ist, um die Reaktion
der Natronwasserglasfilamente nicht zu behindern. Als Schlichte kann z. B.
die in DE-PS 29 00 990 angegebene wäßrige Präparation eingesetzt werden.
Als günstig haben sich Abzugsgeschwindigkeiten v₁ von über 600 m/min
jedoch unter 1200 m/min erwiesen. Sowohl bei zu niedrigen als auch bei
zu hohen Geschwindigkeiten wird die Häufigkeit der Spinnstörungen so
groß, daß eine betriebsmäßige Produktion erschwert wird.
Als besonders vorteilhaft hat sich die kurze Verweilzeit der
Natronwasserglasfilamente auf der Abzugstrommel erwiesen, wodurch keine
Schädigung der Filamente durch Luftfeuchte oder Kohlendioxid, die
bekanntlich mit Natronwasserglas physikalisch und chemisch reagieren,
auftritt.
Vor dem vollständigen Umlauf um die Trommel werden - wie oben
beschrieben - die Filamente abgehoben, in einer Kammer verwirbelt und
seitlich über einen Drallkopf mit einer gegenüber der Abzugsgeschwindigkeit
v₁ kleineren Geschwindigkeit v₂ abgezogen. Über das Verhältnis
der Garngeschwindigkeiten v₁ : v₂ kann die Feinheit des gebildeten
Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarnes beeinflußt werden.
Bei einer Geschwindigkeit unter 200 m/min verläuft das einlaufen
des Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarnes in die Nachbehandlungsstrecke
störungsfrei. Dadurch ergibt sich ein Verhältnis v₁ : v₂ zwischen 5 und 10. Der
Transport des Vorgarnes von der Abzugstrommel zur Nachbehandlungsstrecke
kann auch durch einen Luftinjektor unterstützt werden.
Der offene Charakter des Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarnes hat
einen nicht erwarteten günstigen Einfluß auf die Geschwindigkeit der
Umsetzung in der wäßrigen wasserstoffionenhaltigen Säure- oder Salzlösung.
Die notwendige Verweilzeit kann unter eine Minute reduziert
werden. Eine Verweilzeit von 20-30 sec. wurde als ausreichend festgestellt.
Die kurze Verweilzeit hat vorteilhafte Auswirkungen auf
Prozeßführung und Anlagengröße und damit auf die Gestehungskosten.
Das in der wäßrigen wasserstoffionenhaltigen Säure- oder Salzlösung
gebildete Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn wird auf Transportbändern in
Schlingen abgelegt durch die einzelnen Zonen der Nachbehandlungsstrecke
befördert.
Nach dem Glühofen wird das Stapelfaser-Vorgarn mit etwa 1% Schlichte
versehen, um die Haftung der Filamente untereinander in
Hinblick auf das Aufspulen und die textile Verarbeitung zu erhöhen. Als
Schlichte kann auch die in der DE-PS 29 00 990 angegebene Präparation
verwendet werden.
Das Verwirbeln der Kieselsäurestapelfaser-Vorgarne in Blasdüsen ist
grundsätzlich möglich; es ist zu empfehlen, diesen Vorgang unter
schonenden Bedingungen durchzuführen, um Bruch der einzelnen Kieselsäurestapelfasern
zu vermeiden. Abgesehen von der Verwirbelung können
auch Mischgarne mit interessanten Eigenschaften bei der Anwendung hergestellt
werden, indem z. B. vor der Blasdüse Filamente oder Garne mit
ergänzenden Eigenschaften zugeführt und in der Blasdüse mit dem Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn
verwirbelt werden.
Entsprechend der Lochzahl der Spinndüse, der gewählten Spinnmasse-Fördermenge,
der Abzugsgeschwindigkeit und dem Verhältnis v₁ : v₂ kann
eine breite Palette an Vorgarn-Feinheiten hergestellt werden. Bei der
Festlegung der Garnfeinheit wird man sich an Kundenwünschen und
bekannten Normen orientieren: Schwerpunkt dürften Garnfeinheiten um
125 tex und 330 tex darstellen.
Kieselsäurestapelfaser-Vorgarne und daraus hergestellte Kieselsäurestapelfasergarne werden zu Zwirnen, Schnüren, Geflechten und Geweben
verarbeitet. Diese textilen Produkte werden insbesondere für Isolations-
und Hitzeschutzzwecke eingesetzt, bei Temperaturen über 400-500°C.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert: Die Zeichnung
zeigt die wesentlichen Merkmale einer Anlage zum Durchführen des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Der Wassergehalt der von einer Spinndüse 1 kommenden Wasserglasfilamente
wird in einem Trockenschacht 2 mit entgegenströmender Luft auf
Werte von etwa 15-30 Gewichtsprozent reduziert. Anschließend wird -
z. B. mittels Galettenstein 3 - eine Schlichte aufgetragen. Danach
wird das Filamentgarn von einer Abzugstrommel 4 erfaßt und vor einem
vollständigen Umlauf von dieser abgehoben, in einer konischen Kammer
verwirbelt und seitlich abgezogen. Mittels Fördergalette 5 und einer
Changiereinrichtung - eventuell unterstützt durch eine Injektordüse 5a -
wird das gebildete Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarn zick-zackförmig
und spannungslos in einen Säurebad-Einlauf befördert. Die Umsetzung
erfolgt im Säurebad 6, anschließend wird das gebildete Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn
in einer Waschzone 7 gewaschen. Das Vorgarn
wird danach von einem säurebeständigen Förderband auf ein temperaturbeständiges
Förderband gelegt und darauf durch eine Trockenzone 8 und
eine Glühzone 9 transportiert. Anschließend erfolgt der Schlichteauftrag
10 und die Nachtrocknung 11 der Schlichte. Vor einem Aufspulaggregat
13 kann das Vorgarn in einer Blasdüse 12 gegebenenfalls unter
Zuführung eines Garnes mit ergänzenden Eigenschaften verwirbelt werden.
Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert. In den
Beispielen werden die Bedingungen der in der DE-PS 29 00 991 gegebenen
Lehre bezüglich Ansatz der Natronwasserglas-Spinnmasse und bezüglich
der Umsetzung im Säurebad und der Nachbehandlungsbedingungen berücksichtigt.
Das Haft-Gleit-Verhalten des Kieselsäurestapelfaser-Vorgarnes
wird durch den Zusammenschluß der einzelnen Stapelfasern bewirkt und
beeinflußt das Verhalten beim textilen Weiterverarbeiten. Die das Haft-
Gleit-Verhalten charakterisierende Haftkraft wird mit der Hilfe eines
Zug-Festigkeitsprüfers durch den zeitabhängigen Verlauf der durch den
Verzug aufgenommenen Kraft bestimmt.
Natronwasserglas mit einer Molverhältniszahl Na₂O/SiO₂ = 1/2,48 und
der Viskosität 240 Pa · s (30°) wird durch zwei Spinndüsen mit je 120
Loch zu Natronwasserglas-Filamentgarn gesponnen. Durch die Abzugstrommel
wurde die Abzugsgeschwindigkeit auf 750 m/min eingestellt. Über die Geschwindigkeit der nachfolgenden Galetten wurde das Verhältnis v₁ : v₂
auf 8 festgelegt, so daß das gebildete Vorgarn mit etwa 94 m/min zick-
zack-förmig der Nachbehandlungsstrecke zugeführt wurde. Die Geschwindigkeit
der Transportbänder, die das Vorgarn durch die Zonen der Nachbehandlungsstrecke
befördern, war 10m/min. Die Trocknung erfolgte bei etwa
150°C. Geglüht wurde bei ca 800°C.
Am mit Schlichte versehenem Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn und an
einzelnen Elementarfäden (Stapelfasern) waren folgende Daten gemessen
worden:
Vorgarn-Feinheit|275 tex | |
Elementarfaden-Festigkeit | 37 cN/tex |
Haftfestigkeit (Vorgarn) | 5-6 N |
Festigkeit (Vorgarn mit Schutzdrehung) ca | 11 cN/tex |
Das Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarn wurde bei einem Verhältnis
v₁ : v₂ von 4 gebildet. Bei den hohen Geschwindigkeiten des Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarnes von etwa 190 m/min war eine störungsfreie
Nachbehandlung und Aufspulung des Kieselsäurestapelfaser-Vorgarnes nicht
möglich. An kurzen Garnabschnitten wurde die folgenden Daten ermittelt:
Vorgarn-Feinheit ca|134 tex | |
Filamentdurchmesser | 9,2 µm |
Elementarfaden-Festigkeit | 40 cN/tex |
Haftfestigkeit (Vorgarn) | 4-5 N |
Festigkeit (Vorgarn mit Schutzdrehung) ca | 12 cN/tex |
Natronwasserglasfilamentgarn wurde aus einer Spinndüse mit 120 Loch
mit der Geschwindigkeit 1000 m/min abgezogen. Das Vorgarn wurde bei
einem Verhältnis v₁ : v₂ von 8 gebildet.
Am Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn gemessene Daten waren die folgenden:
Vorgarn-Feinheit ca|135 tex | |
Filamentdurchmesser | 9,1 µm |
Elementarfaden-Festigkeit | 38 cN/tex |
Haftfestigkeit (Vorgarn) | 5-6 N |
Festigkeit (Vorgarn mit Schutzdrehung) ca | 10 cN/tex |
Bezugszeichen Übersicht
1 Spinndüse
2 Trockenschacht
3 Galette für Schlichte
4 Abzugstrommel
5 Fördergaletten
5a Injektionsdüse
6 Säurebad
7 Waschzone
8 Trockenzone
9 Glühzone
10 Sprühdüse für Schlichte 11 Trockenofen
12 Blasdüse
13 Aufspulaggregat
2 Trockenschacht
3 Galette für Schlichte
4 Abzugstrommel
5 Fördergaletten
5a Injektionsdüse
6 Säurebad
7 Waschzone
8 Trockenzone
9 Glühzone
10 Sprühdüse für Schlichte 11 Trockenofen
12 Blasdüse
13 Aufspulaggregat
Claims (10)
1. Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn aus Kieselsäurestapelfasern einer
Länge von 50 bis 1000 mm mit einer Festigkeit der einzelnen Faser
von 20 bis 50 cN/tex und einer Haftfestigkeit des Vorgarnes von
2 bis 20 N bei dessen Feinheit von 50 bis 2000 tex.
2. Verfahren zur Herstellung von Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn nach
Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus wäßrigem Natronwasserglas
durch Trockenspinnen ein Natronwasserglasfilamentgarn hergestellt
wird, das nach Durchgang durch einen Trockenschacht von
einer rotierenden Trommel mit einer Geschwindigkeit v₁ von
mindestens 350 m/min abgezogen und bei einem Verhältnis von v₁ : v₂
größer 1 in ein Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarn umgewandelt
wird, dieses mit einer gegenüber v₁ niedrigeren Geschwindigkeit v₂
direkt der Nachbehandlungsstrecke zugeführt, in dieser kontinuierlich
in Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn übergeführt, mit einer
Schlichte versehen und aufgespult wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das
Natronwasserglasfilamentgarn mit einer Geschwindigkeit v₁ von
600 bis 1200 m/min abgezogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Natronwasserglasfilamentgarn vor der Abzugstrommel mit einer in
Säure leicht löslichen Schlichte versehen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarn mit einer Geschwindigkeit v₂
unter 200 m/min direkt und zick-zack-förmig dem Einlauf der
Nachbehandlungsstrecke zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Verhältnis v₁ : v₂ von 5 bis 10 gewählt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
Transport des Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarnes vom Auslauf
der Galetten nach der Abzugstrommel zum Einlauf der Nachbehandlungsstrecke
durch einen Luftstrom nach dem Injektorprinzip
unterstützt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Natronwasserglasstapelfaser-Vorgarn in der Nachbehandlungsstrecke
kontinuierlich in Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn umgewandelt,
anschließend gewaschen, getrocknet und geglüht wird.
9. Verwendung des Kieselsäurestapelfaser-Vorgarnes nach Anspruch 1,
zum Herstellen von Stapelfasergarnen.
10. Verwendung des Kieselsäurestapelfaser-Vorgarnes nach Anspruch 1,
zum Herstellen von Zwirnen, Schnüren, Geflechten und Geweben für
die Anwendung insbesondere bei Temperaturen über 400-500°C.
Priority Applications (5)
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Applications Claiming Priority (1)
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DE4240354A DE4240354C1 (de) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn, dessen Herstellung und Verwendung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE4240354C1 true DE4240354C1 (de) | 1994-02-10 |
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DE4240354A Expired - Lifetime DE4240354C1 (de) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | Kieselsäurestapelfaser-Vorgarn, dessen Herstellung und Verwendung |
Country Status (5)
Country | Link |
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US (1) | US5567516A (de) |
EP (1) | EP0672024B1 (de) |
JP (1) | JP3573746B2 (de) |
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