DE4235298A1

DE4235298A1 - Grinding roll mfr. by build-up welding of anti-wear layer - with the anti-wear layer made up of separate blocks

Info

Publication number: DE4235298A1
Application number: DE19924235298
Authority: DE
Inventors: Oswald Dipl Ing Haberhauer; Erhard Dipl Ing Buethe; Heinz Dipl Ing Schroeder
Original assignee: Krupp Polysius AG
Current assignee: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date: 1992-10-20
Filing date: 1992-10-20
Publication date: 1994-04-21

Abstract

Mfr. of a grinding roll involves application of an anti-wear layer of hard material onto an elastic carrier layer on the cylindrical roll surface by means of build-up welding. The method is characterised by the fact that the anti-wear layer is applied in the form of individual anti-wear blocks (4,4') materially separated from one another, with the separation spaces (3) between the blocks extending at least over the thickness of the hard anti-wear material. Pref., the welding process is interrupted after completion of each anti-wear block. The block produced last is cooled down. Subsequently at least the region of the roll to be provided with the next block is heated up to a required temperature. The block size is chosen dependent on predetermined maximum weld duration. USE/ADVANTAGE - Mfr. of grinding rolls for diminution of minerals, ores etc. Largely crack-free anti-wear layer of the roll is achieved by a relatively simple manufacturing process, even when the build-up welding process is interrupted.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen ei ner Mahlwalze, insbesondere für die Verwendung in einer Gutbettwalzenmühle zur Zerkleinerung von relativ sprö dem Mahlgut, entsprechend dem Oberbegriff des Anspru ches 1.The invention relates to a method for producing egg ner grinding roller, especially for use in a Gutbettwalzenmühle for comminution of relatively brittle the regrind, according to the preamble of claim ches 1.

Mahlwalzen werden bei ihrer Zerkleinerungsarbeit je nach Art der zu zerkleinernden Mahlgüter und je nach Zerkleinerungsart einem mehr oder weniger großem Ver schleiß an ihrer als Mahlfläche wirkenden Außenumfangs seite unterworfen. Dies ist auch ganz besonders bei der Verwendung von Mahlwalzen in einer Gutbettwalzenmühle zur Zerkleinerung relativ sprödem Mahlgutes der Fall. Derartige Gutbettwalzenmühlen sind beispielsweise aus Walter H. Duda, Cement-Data-Book, Band 1, 3. Auflage 1985, S. 255 bis 261, allgemein bekannt.Grinding rollers are used in their shredding work depending on the type of ground material to be ground and depending on Type of shredding a more or less large ver wear on its outer circumference, which acts as a grinding surface page subjected. This is also very special with the Use of grinding rollers in a material bed roller mill for crushing relatively brittle ground material. Such material bed roller mills are made of, for example Walter H. Duda, Cement-Data-Book, Volume 1, 3rd edition 1985, pp. 255 to 261, generally known.

Aus der Zerkleinerungstechnik und insbesondere auch von Mahlwalzen bzw. Zerkleinerungswalzen ist es ferner be kannt (z. B. K. Höffl, Zerkleinerungs- und Klassierma schinen, 1985, S. 394 und 395, sowie DE-PS 38 43 173), als Mahlfläche auf der Außenumfangsseite der Mahlwalze eine metallische Hartwerkstoff-Verschleißschicht (Panzerschicht) durch Auftragsschweißung bzw. Hartauf tragsschweißung auf einen elastischen Trägerwerkstoff anzubringen, um dadurch eine verschleißfeste Oberflä chenbeschichtung zu schaffen, die sowohl auf neu herzu stellende Mahlwalzen als auch auf teilweise verschlis sene Walzen aufgebracht werden kann.From the shredding technology and especially from Grinding rollers or crushing rollers, it is also be knows (e.g. K. Höffl, shredding and classification ma schinen, 1985, pp. 394 and 395, and DE-PS 38 43 173), as a grinding surface on the outer circumferential side of the grinding roller a metallic hard material wear layer (Armored layer) by surfacing or hard coating butt weld on an elastic carrier material attached to thereby create a wear-resistant surface Chen coating to create both on new adjusting grinding rollers as well as partially worn sene rollers can be applied.

Besonders wenn Mahlwalzen paarweise in einer Gutbett walzenmühle zur Zerkleinerung von relativ sprödem und abrasivem Mahlgut, z. B. Zementklinker, Erze oder dgl., verwendet werden, wobei sie mit verhältnismäßig hohem Druck gegeneinander gepreßt werden, dann werden die auf ihnen aufgebrachten Hartwerkstoff-Verschleißschichten besonders hohen Beanspruchungen unterworfen. Hierbei begrenzen größere Mahlflächen in Abhängigkeit vom Wal zendurchmesser und der axialen Walzenlänge insbesondere beim Aufbringen dickerer, mehrlagiger Verschleißschich ten ein rissefreies Aufschweißen. Aus diesen Gründen wird es vielfach erforderlich, zumindest bei größeren Mahlflächen, also bei Mahlwalzen mit relativ großem Durchmesser und relativ großer axialer Länge, die Hart werkstoff-Verschleißschicht in einem Zuge, d. h. ohne Unterbrechung durchgehend aufzuschweißen, so daß ein möglichst einheitliches Werkstoffgefüge in der ganzen Verschleißschicht erzeugt werden kann. Diese durchge henden Schweißarbeiten bedingen jedoch vielfach auch, daß an Samstagen, Sonntagen und Feiertagen durchgear beitet werden muß, was nicht immer ohne weiteres durch führbar ist.Especially when grinding rollers in pairs in a material bed roller mill for crushing relatively brittle and abrasive regrind, e.g. B. cement clinker, ores or the like., are used, with a relatively high Pressure against each other, then the on hard material wear layers applied to them subject to particularly high loads. Here limit larger grinding surfaces depending on the whale diameter and the axial roll length in particular when applying thicker, multi-layer wear layer crack-free welding. For these reasons it is often necessary, at least for larger ones Grinding surfaces, i.e. in the case of grinding rollers with a relatively large size Diameter and relatively large axial length, the Hart material wear layer in one go, d. H. without Weld the interruption continuously so that a as uniform a material structure as possible in the whole Wear layer can be generated. These are However, welding work often also requires that cooked through on Saturdays, Sundays and public holidays must be processed, which is not always easy is feasible.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 vorausge setzten Art zu schaffen, durch das auf verhältnismäßig einfache und zuverlässige Weise ein möglichst risse freie Auftragsschweißung der Hartwerkstoff-Verschleiß schicht auch dann gewährleistet werden kann, wenn die Schweißarbeiten für eine gewisse Zeit unterbrochen wer den.The invention is therefore based on the object The method in the preamble of claim 1 set way to create, by proportionately simple and reliable way to crack as possible free build-up welding of hard material wear can be guaranteed even if the Welding work is interrupted for a certain time the.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kenn zeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. This object is achieved by the in the Kenn Character of claim 1 specified features solved.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegen stand der Unteransprüche.Advantageous embodiments of the invention are counter stood the subclaims.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Hartwerk stoff-Verschleißschicht in Form von einzelnen, stoff lich voneinander getrennten Verschleißschichtblöcken - durch Auftragsschweißung bzw. Hartauftragsschweißung - aufgeschweißt. Die stofflichen Trennungen zwischen den einzelnen Verschleißschichtblöcken erstrecken sich hierbei in radialer Richtung der Mahlwalze wenigstens durch die Materialdicke der Hartwerkstoff-Verschleiß schicht hindurch. Ein wesentlicher Gedanke dieser Er findung besteht somit darin, daß eine spezielle Block schweißtechnik geschaffen wird, bei der die Hartwerk stoff-Verschleißschicht, also die Mahlflächenpanzerung auf der Außenumfangsseite der Mahlwalze in eine Viel zahl von mehr oder weniger großen Verschleißschicht blöcken unterteilt wird, wodurch jeder Verschleiß schichtblock in relativ enger Nachbarschaft zu den an deren Verschleißschichtblöcken gesondert aufgeschweißt wird. Dies ist eine wesentliche Voraussetzung dafür, daß zum einen eine sehr weitgehend oder sogar vollkom men rissefreie Hartauftragsschweißung aller Ver schleißschichtblöcke und damit auch der insgesamt da durch gebildeten Hartwerkstoff-Verschleißschicht ge währleistet werden kann. Durch diese erfindungsgemäß angewandte Blockschweißtechnik wird jeder einzelne Ver schleißschichtblock in einer äußerst hohen Verschleiß güte mit entsprechend hoher Standzeit zuverlässig her gestellt.According to the inventive method, the hard work fabric wear layer in the form of individual, fabric wear layer blocks separated from each other - by surfacing or hard surfacing - welded on. The physical separations between the individual wear layer blocks extend at least in the radial direction of the grinding roller due to the material thickness of the hard material wear layer through. An essential thought of this he The invention thus consists of a special block welding technology is created in which the hard work material wear layer, i.e. the grinding surface armor in a lot on the outer circumferential side of the grinding roller number of more or less large wear layer blocks is divided, causing any wear layer block in relatively close proximity to the whose wear layer blocks are welded on separately becomes. This is an essential prerequisite for that on the one hand a very extensive or even complete crack-free hard overlay welding of all ver wear layer blocks and thus the whole there through formed hard material wear layer ge can be guaranteed. Through this according to the invention Applied block welding technology is every single Ver wear layer block in an extremely high wear quality with a correspondingly long service life posed.

Bei diesem Auftragsschweißen der ganzen Hartwerkstoff- Verschleißschicht der Mahlwalze hat es sich als beson ders vorteilhaft erwiesen, wenn die Auftrags schweißarbeiten nach Vollendung jedes Verschleiß schichtblockes unterbrochen, der zuletzt geschweißte Verschleißschichtblock abgekühlt und dann der Träger werkstoff zumindest in dem Bereich wieder auf die er forderliche Temperatur (Schweißtemperatur) angewärmt wird, auf den der nächste Verschleißschichtblock aufge schweißt werden soll. Dies bedeutet also, daß nach Vollendung jedes Verschleißschichtblockes eine zeitli che Unterbrechung der eigentlichen Schweißarbeiten ein tritt und dann ein angepaßter Abkühl- und Anwärmungszy klus abläuft, bevor der nächste Verschleißschichtblock aufgeschweißt wird. Bei dieser Blockschweißtechnik ist es nämlich wichtig, jeweils einen fertig geschweißten Verschleißschichtblock abzukühlen, wozu er gewisserma ßen einen stabilen Gefügezustand erhält. Erst hiernach erfolgt für die Auftragsschweißung des nächsten Ver schleißschichtblockes eine erneute Anwärmung des Trä gerwerkstoffes bzw. des Walzengrundkörpers auf die für die Durchführung der Schweißarbeiten erforderliche Tem peratur, und zwar zumindest in dem Bereich, auf den dieser nächste Verschleißschichtblock aufgeschweißt werden soll. Diese Vorgehensweise bringt insgesamt den angestrebten stabilen Endgefügezustand in der ganzen Hartwerkstoff-Verschleißschicht der Mahlwalze mit sich, wodurch diese Verschleißschicht im ganzen besonders verschleißresistent wird.During this build-up welding of the entire hard material Wear layer of the grinding roller has it special proven otherwise when the order welding work after completion of every wear layer block interrupted, the last welded Wear layer block cooled and then the carrier material at least in the area on which he required temperature (welding temperature) warmed up on which the next wear layer block is applied to be welded. So this means that after Completion of each wear layer block a time interruption of the actual welding work occurs and then an adapted cooling and heating cycle klus expires before the next wear layer block is welded on. This block welding technique is it is important to have one welded one at a time To cool down the wear layer block, which is why it maintains a stable structural state. Only after that is carried out for the surfacing of the next ver wear layer block a new heating of the door gerwerkeses or the roller body on the for the execution of the welding work required tem temperature, at least in the area to which this next wear layer block welded on shall be. Overall, this approach brings desired stable final structure throughout Hard material wear layer of the grinding roller with itself, making this wear layer overall special becomes wear resistant.

Eine solche erfindungsgemäß angewandte Block schweißtechnik schafft somit auch die Möglichkeit, die Auftragsschweißarbeiten für die Hartwerkstoff-Ver schleißschicht einer Mahlwalze beispielsweise für ein ganzes Wochenende oder einen Feiertag zu unterbrechen, ohne daß dadurch irgendeine Beeinträchtigung in der er forderlichen guten Qualität der Hartwerkstoff-Ver schleißschicht bzw. Panzerschicht eintreten wird. Diese Art der Hartauftragsschweißung läßt sich damit bei äu ßerst hoher Zuverlässigkeit relativ einfach durchfüh ren.Such a block used according to the invention welding technology thus also creates the possibility of Build-up welding work for hard material ver Wear layer of a grinding roller for example for a to interrupt an entire weekend or a holiday, without causing any interference in the he required good quality of hard material ver wear layer or armor layer will occur. This The type of hard overlay welding can be used for external extremely high reliability relatively easy to carry out ren.

Bei dieser erfindungsgemäßen Art der Hartauftrags schweißung wird es dementsprechend besonders vorteil haft sein, wenn die Größe der einzelnen Verschleiß schichtblöcke in Abhängigkeit von einer vorgegebenen Maximalschweißzeit für die Auftragsschweißungen gewählt wird.In this type of hard application according to the invention accordingly, welding will be particularly advantageous be sticky when the size of each wear layer blocks depending on a given Maximum welding time selected for surfacing becomes.

Die einzelnen Verschleißschichtblöcke können in vor teilhafter Weise jeweils als mehrlagige Auftragsschwei ßungen hergestellt werden. Dabei besteht außerdem die Möglichkeit, in der ganzen Hartwerkstoff-Verschleiß schicht ein und derselben Mahlwalze die Verschleiß schichtblöcke alle gleich dick oder im Bedarfsfalle auch mit etwas unterschiedlicher Materialdicke herzu stellen, wobei letzteres einen besonders günstigen Ein zugseffekt für das zu zerkleinernde Mahlgut hervorrufen kann.The individual wear layer blocks can be in front partly as a multi-layer weld be made. There is also the Possibility of wear throughout the hard material layer of wear and tear on one and the same grinding roller layer blocks all of the same thickness or if necessary also with different material thickness ask, the latter a particularly favorable one pull effect for the regrind to be ground can.

Bei den dieser Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat sich ferner gezeigt, daß durch die erfindungsgemäß angewendete Blockschweißtechnik die Hartauftragsschwei ßung - bei der erforderlichen Güte und Zuverlässigkeit - mit mehr Hartwerkstofflagen auf den Trägerwerkstoff aufgeschweißt werden kann, als dies für Mahlwalzen mit im wesentlichen durchgehender Hartwerkstoff-Verschleiß schicht an sich bekannt ist, d. h. bei dem bisher be kannten Hartauftragsschweißen für solche im wesentli chen durchgehenden Verschleißschichten werden im allge meinen etwa drei Hartwerkstofflagen übereinander ge schweißt, während demgegenüber bei der erfindungsgemäß verwendeten Blockschweißtechnik durchaus sechs bis acht Hartwerkstofflagen in jedem Verschleißschichtblock her gestellt werden können, wodurch eine entsprechend Ver größerung der Hartwerkstoff-Verschleißschicht bei der erfindungsgemäß hergestellten Mahlwalze und damit auch eine gegenüber bekannten Ausführungen deutlich erhöhte Standzeit der Verschleißschicht bzw. Panzerschicht er zielt werden kann. Dies läßt sich u. a. darauf zurück führen, daß die Auftragsschweißung der einzelnen stoff lich voneinander getrennten Verschleißschichtblöcke in der Weise optimiert werden kann, daß die metallurgische Umwandlung der aufzuschweißenden Hartwerkstoffe - im Sinne metallurgischer Umwandlungsprozesse - zeitlich besser aufeinander abgestimmt werden kann, wodurch dann die größere Anzahl von Hartwerkstofflagen rissefrei aufgebracht werden kann. Dementsprechend wird also die Möglichkeit geschaffen, auf einem optimalen Temperatur niveau zu schweißen, das den Hartwerkstoff über den ge samten Auftragsschweißvorgang bei einem Verschleiß schichtblock hinweg im austenitischen Zustand hält, wo bei ferner ein bestimmter kurzer Zeitraum eingehalten werden kann.In the experiments on which this invention is based has also been shown that by the invention Block welding technology applied the hard overlay welding ß - with the required quality and reliability - With more hard material layers on the carrier material can be welded on as this for grinding rolls with essentially continuous hard material wear layer is known per se, d. H. at the previously be knew hard overlay welding for such in the main Chen continuous wear layers are generally mean about three layers of hard material on top of each other welds, while the invention block welding technology used six to eight Hard material layers in every wear layer block can be put, whereby a corresponding Ver Enlargement of the hard material wear layer at the Grinding roller produced according to the invention and thus also a significantly increased compared to known designs Service life of the wear layer or armor layer can be aimed. This can u. a. back on it cause the build-up welding of the individual fabric Lich separate wear layer blocks in which can be optimized in such a way that the metallurgical Conversion of the hard materials to be welded - in The meaning of metallurgical conversion processes - temporally can be better coordinated, which then the larger number of hard material layers free of cracks can be applied. Accordingly, the Possibility created at an optimal temperature level to weld the hard material over the ge entire deposition welding process in the event of wear layer block holds in the austenitic state where for a certain short period of time can be.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wer den die stofflichen Trennungen zwischen einander be nachbarten Verschleißschichtblöcken als relativ schmale radial nach außen offen Trennuten ausgebildet.According to a particularly preferred embodiment, who which are the material separations between each other neighboring wear layer blocks as relatively narrow Separating grooves formed radially open to the outside.

Erfindungsgemäß können diese Trennuten gemäß einer Aus führungsvariante sich in radialer Richtung der Mahl walze nur über die Materialdicke der Hartwerkstoff-Ver schleißschicht erstrecken. Dies kann vor allem für Re paraturarbeiten bzw. für die Wiederherstellung der Hartwerkstoff-Verschleißschichten an Mahlwalzen von Vorteil sein, weil sich dadurch eine vereinfachte Auf tragsschweißung erzielen läßt.According to the invention, these separating grooves can be made according to an off guidance variant in the radial direction of the grinding roll only over the material thickness of the hard material Ver extend wear layer. This can be especially true for Re repair work or for the restoration of the Hard material wear layers on grinding rollers from Be an advantage because it simplifies the process butt weld can be achieved.

Gemäß einer insbesondere bei der Herstellung von neuen Mahlwalzen bevorzugten anderen Ausführungsvariante er strecken sich die Trennuten in radialer Richtung der Mahlwalze bis in den Trägerwerkstoff eines Walzengrund körpers hinein, so daß sich auch bei verschlissenen oder weitgehend verschlissenen Verschleißschichtblöcken noch eine klare stoffliche Trennung erhält.According to one especially in the production of new ones Grinding rollers preferred another embodiment, he the separating grooves extend in the radial direction of the Grinding roller right down to the base material of a roller base body into it, so that even when worn or largely worn out wear layer blocks still receives a clear material separation.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen einem ein- oder mehrteiligen Walzengrundkörper und der in Blockschweißtechnik herge stellten Hartwerkstoff-Verschleißschicht der Mahlwalze eine Pufferschicht aus duktilem Trägerwerkstoff ein- oder mehrlagig aufgeschweißt, die dementsprechend eine verbindende Zwischenschicht zwischen Walzengrundkörper und Verschleißschicht bildet. Die Trennuten erstrecken sich dabei in radialer Richtung der Mahlwalze wenig stens bis in die Pufferschicht hinein.According to a further advantageous embodiment of the Invention is between one or more parts Roller body and the block welding technology provided hard material wear layer of the grinding roller a buffer layer made of ductile carrier material or welded on in multiple layers, which is accordingly connecting intermediate layer between the roller body and forms wear layer. The separation grooves extend little in the radial direction of the grinding roller at least right into the buffer layer.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante erstrecken sich die Trennuten in radialer Richtung der Walze sowohl durch die Hartwerkstoff-Verschleißschicht als auch durch die Pufferschicht und bis in den Trägerwerk stoff des Walzengrundkörpers hinein.According to an advantageous embodiment, extend the separation grooves in the radial direction of the roller both through the hard material wear layer and also through the buffer layer and up to the support structure material of the roller body.

Bei der erfindungsgemäßen Herstellung der Mahlwalze kann es ferner von Vorteil sein, die Nutengründe der auszubildenden Trennuten entsprechend der gewählten Aufteilung der Verschleißschichtblöcke (Blockmuster) vorab in den Trägerwerkstoff (ob Walzengrundkörper oder Pufferschicht) mechanisch einzuarbeiten und wenn dabei jeder Nutengrund mit solchen Radien versehen wird, die vorgegebenen Kerbfaktoren entsprechen.In the production of the grinding roller according to the invention it may also be advantageous to use the groove bases of the separating grooves to be trained according to the selected one Distribution of the wear layer blocks (block samples) in advance in the carrier material (whether roller base or Buffer layer) mechanically incorporated and if there each groove base is provided with such radii that correspond to predetermined notch factors.

Die Ausbildung der Trennuten kann beim Auftragsschwei ßen der Verschleißschichtblöcke mit Hilfe von als Schweißbadstützen wirkenden dünnen Einlagen erfolgen, die insbesondere aus Kupfer bzw. Kupferblechen oder aus Steinwolle bzw. Steinwollschnüren bestehen können. Die Trennuten können dabei - im Nutenquerschnitt betrachtet - etwa Rechteckform aufweisen, indem sie mit geraden, etwa parallel zueinander verlaufenden Nutenflanken her gestellt werden.The formation of the separating grooves can be carried out during build-up welding the wear layer blocks with the help of Thin inserts acting on weld pool supports, which in particular made of copper or copper sheets or Rock wool or rock wool cords can exist. The Separating grooves can - viewed in the groove cross section - Rectangular in shape, using straight lines, approximately parallel to each other groove flanks be put.

Im Gegensatz zu der vorhergehenden Herstellungsweise der Trennuten kann die Ausbildung dieser Trennuten er findungsgemäß auch beim Auftragsschweißen der Ver schleißschichtblöcke ohne Hilfsbadstützen erfolgen, in dem - im Nutenquerschnitt betrachtet - unter Schaffung sich radial nach außen erweiternder Trennuten die seit lichen Nutenflanken etwa kaskadenartig ausgebildet wer den.In contrast to the previous production method the separating grooves can he the formation of these separating grooves according to the invention also when surfacing Ver wear layer blocks without auxiliary bath supports are made in the - viewed in the groove cross section - under creation separating grooves widening radially outwards since Lichen groove flanks approximately cascaded who the.

In besonders vorteilhafter Weise kann ferner so vorge gangen werden, daß die Weite und Tiefe der Trennuten so gewählt werden, daß bei der späteren Mahlgutzerkleine rung bzw. Zerkleinerungsarbeit in diesen Trennuten bis in den Trägerwerkstoff hinein Mahlgutanteile aufgenom men und als autogener Verschleißschutz festgepreßt wer den kann. Was die Auftragsschweißung bzw. Hartauftrags schweißung selbst anbelangt, so kann diese für die ein zelnen Hartwerkstoff-Verschleißschichtblöcke mehrlagig in sogenannter Unterpulver-Fülldraht-Schweißtechnik oder in Open-Arc-Fülldraht-Schweißtechnik ausgeführt werden.In a particularly advantageous manner, it can also be provided that the width and depth of the separating grooves are so be chosen that in the later grist small tion or shredding work in these separating grooves In the carrier material, ground material is absorbed and pressed as an autogenous wear protection that can. As for the surfacing or hard job As far as welding itself is concerned, this can individual hard material wear layer blocks in multiple layers in so-called submerged flux cored wire welding technology or executed in open arc cored wire welding technology become.

Wenn bei der erfindungsgemäßen Herstellung der Mahl walze zwischen einem ein- oder mehrteiligen Walzen grundkörper und der in Schweißschichtblöcke unterteil ten Hartwerkstoff-Verschleißschicht eine ein- oder mehrlagige Pufferschicht aus duktilem Trägerwerkstoff ebenfalls durch Auftragsschweißung vorgesehen wird, dann ist es ferner vorteilhaft, wenn dieses Auftrags schweißen der Pufferschicht in Unterpulver-Fülldraht- Schweißtechnik, in Unterpulver-Massivdraht-Schweißtech nik oder in Fülldraht-Schutzgasschweißtechnik ausge führt wird.If in the production of the meal according to the invention roll between a single or multi-part rolls main body and the lower part in welding layer blocks hard material wear layer one or multi-layer buffer layer made of ductile base material is also provided by surfacing, then it is also advantageous if this order welding the buffer layer in submerged cored wire Welding technology, in submerged solid wire welding technology nik or in flux-shielded gas welding technology leads.

Durch die erfindungsgemäß verwendete Blockschweißtech nik bzw. stoffliche Trennung der Hartwerkstoff-Ver schleißschicht mit Hilfe von Trennuten kann somit nicht nur ein von zeitlichen Unterbrechungen weitgehend unab hängiges, im wesentlichen rissefreies Hartauftrags schweißen der Verschleißschicht von Mahlwalzen ausge führt werden, sondern es kann in den Trennuten noch zu sätzlich ein autogener Verschleißschutz (durch Aufnahme und Festpressen von Mahlgutanteilen) geschaffen werden, und außerdem kann durch die Ausbildung der Trennuten noch für ein besonders gutes Einzugsverhalten von zu zerkleinerndem Mahlgut in einen zwischen zwei zusam menarbeitenden Mahlwalzen in einer Walzenmühle gesorgt werden.Due to the block welding technology used according to the invention nik or material separation of the hard material Ver wear layer with the help of separating grooves can therefore not only one largely independent of time interruptions hanging, essentially crack-free hard application welding the wear layer from grinding rollers leads, but it can still in the separation grooves In addition, an autogenous wear protection (through admission and firm pressing of regrind parts) are created, and also by the formation of the separating grooves still for a particularly good feed behavior of zu crushing regrind into one between two together working grinding rollers in a roller mill become.

Die Erfindung sei nachfolgend anhand einiger in der Zeichnung veranschaulichter Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäß hergestellten Mahlwalze näher erläu tert. In dieser weitgehend schematisch gehaltenen Zeichnung zeigenThe invention is based on some in the Drawing of illustrated embodiments of a Milling roller produced according to the invention tert. In this largely schematic Show drawing

Fig. 1 eine Längsansicht der erfindungsgemäß hergestellten Mahlwalze, bei Darstellung mit unterschiedlichen oberen und unteren Hälften zur Erläuterung verschiedener Ausführungsbeispiele; Figure 1 is a longitudinal view of the grinding roller produced according to the invention, shown with different upper and lower halves to explain different embodiments.

Fig. 2 und 3 zwei Längsschnittansichten durch die Mahlwalze zur Erläuterung verschiedener Ausführungsformen; Fig. 2 and 3 are two longitudinal sectional views of various by the grinding roll for explaining embodiments;

Fig. 4 eine im Halbschnitt veranschaulichte Per spektivansicht der Mahlwalze, bei einer Darstellung mit unterschiedlich ausge führten oberen und unteren Hälften zur Erläuterung weiterer Ausführungsbei spiele. Fig. 4 is a semi-section illustrated Per spective view of the grinding roller, in a representation with different out performed upper and lower halves to explain further Ausführungsbei games.

Die in Fig. 1 veranschaulichte Mahlwalze ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt und dabei ins besondere für die Verwendung in einer Gutbettwalzen mühle zur Zerkleinerung von relativ sprödem Mahlgut (z. B. Zementklinker, Erz oder dgl.) bestimmt. In einer sol chen Gutbettwalzenmühle sind - wie an sich bekannt - zwei gleichartig ausgebildete, gegenläufig antreibbare Mahlwalzen angeordnet, die unter Einhaltung eines vor gegebenen Mahlspaltes mit hohem Druck federnd gegenein ander gepreßt werden.The grinding roller illustrated in FIG. 1 is produced by the method according to the invention and is intended in particular for use in a material bed roller mill for comminuting relatively brittle ground material (for example cement clinker, ore or the like). In a sol chen Gutbettwalzenmühle - as known per se - two similarly designed, counter-drivable grinding rollers are arranged, which are pressed against each other resiliently while maintaining a given grinding gap with high pressure.

Bei der in Fig. 1 gewählten Darstellung zeigen die obere und die untere Walzenhälfte verschiedene Ausführungs beispiele hinsichtlich der Ausbildung der Mahlfläche 1 auf der Außenumfangsseite der Mahlwalze. Grundsätzlich ist als Mahlfläche 1 eine metallische Hartwerkstoff- Verschleißschicht (Panzerschicht) durch Hartauftrags schweißung auf einen elastischen Trägerwerkstoff aufge bracht, was anhand der Beispiele in den Fig. 2 und 3 noch näher erläutert wird. Die Mahlwalze kann dabei einen ein- oder mehrteiligen Walzengrundkörper 2 auf weisen.In the illustration chosen in Fig. 1, the upper and lower half of the roller show different execution examples with regard to the formation of the grinding surface 1 on the outer circumferential side of the grinding roller. Basically, as a grinding surface 1, a metallic hard material wear layer (armored layer) is brought up by hard overlay welding on an elastic carrier material, which is explained in more detail with reference to the examples in FIGS . 2 and 3. The grinding roller can have a single or multi-part roller base body 2 .

Wie bereits weiter oben näher erläutert worden ist, wird die Hartwerkstoff-Verschleißschicht der Mahlwalze dadurch gebildet, daß sie in Form von einzelnen, stoff lich voneinander getrennten Verschleißschichtblöcken aufgeschweißt wird. Betrachtet man dazu das Beispiel in der oberen Hälfte der Fig. 1, dann erkennt man dort, daß die die Mahlfläche 1 bildende Hartwerkstoff-Verschleiß schicht durch eine Vielzahl von relativ schmalen Trennuten 3 in einzelne, stofflich voneinander getrennte Verschleißschichtblöcke 4 unterteilt ist, wobei die Trennuten 3 stoffliche Trennungen zwischen den einzel nen Verschleißschichtblöcken 4 bilden und sich in radi aler Richtung der Mahlwalze wenigstens durch die Mate rialdicke der Hartwerkstoff-Verschleißschicht hindurch erstrecken. Die Trennuten 3 sind im Beispiel gemäß der oberen Hälfte in Fig. 1 - in der Abwicklung des Walze numfangs betrachtet - als einfache Diagonalen vorgese hen, so daß dadurch sich in entsprechender Weise diago nal erstreckende, gleichgroße Verschleißschichtblöcke gebildet werden.As has already been explained in more detail above, the hard material wear layer of the grinding roller is formed in that it is welded on in the form of individual wear layer blocks which are separated from one another. If one looks at the example in the upper half of FIG. 1, then one recognizes there that the hard material wear layer forming the grinding surface 1 is divided by a plurality of relatively narrow separating grooves 3 into individual wear layer blocks 4 which are separated from one another, the Separating grooves 3 form material separations between the individual wear layer blocks 4 and extend in the radial direction of the grinding roller at least through the material thickness of the hard material wear layer. The separating grooves 3 are hen in the example according to the upper half in Fig. 1 - viewed in the development of the roller numfangs - hen as simple diagonals, so that diagonally extending, equally large wear layer blocks are formed in a corresponding manner.

Im Beispiel gemäß der unteren Walzenhälfte in Fig. 1 sind die Trennuten 3 - wiederum in der Abwicklung des Walzenumfangs betrachtet - als sich kreuzende Diagona len vorgesehen, so daß sich - hinsichtlich der Flächen - teilweise unterschiedlich große Verschleißschicht blöcke 4′ etwa in Rautenform oder Teil-Rautenform erge ben.In the example according to the lower half of the roller in Fig. 1, the separating grooves 3 - again viewed in the development of the roller circumference - provided as intersecting diagonals, so that - with respect to the surfaces - partially different sized wear layer blocks 4 'approximately in diamond shape or part - result in diamond shape.

In Abweichung von den Unterteilungen in den Beispielen der Fig. 1 ist es darüber hinaus leicht vorstellbar, daß die die stofflichen Trennungen zwischen den einander benachbarten Verschleißschichtblöcken bildenden schma len Trennuten auch in Walzenumfangsrichtung oder paral lel bzw. annähernd parallel zur Walzenachsrichtung ver laufend vorgesehen werden könne, wobei auch hier eine Kombination der beiden Möglichkeiten vorgesehen werden kann, indem sich etwa rechtwinklig kreuzende Trennuten für eine Unterteilung der Hartwerkstoff-Verschleiß schicht in stofflich voneinander getrennte, relativ eng zueinander benachbarte Verschleißschichtblöcke sorgen.In a departure from the subdivisions in the examples in FIG. 1, it is also easily conceivable that the material separations between the adjacent wear layer blocks forming narrow separating grooves can also be provided continuously in the circumferential direction of the roller or parallel or approximately parallel to the direction of the roller axis Here, too, a combination of the two possibilities can be provided by separating grooves roughly intersecting at right angles to subdivide the hard material wear layer into wear layer blocks which are separated from one another and are relatively closely adjacent to one another.

In jedem Falle sind die stofflich voneinander getrenn ten Verschleißschichtblöcke einzeln auf den Trägerwerk stoff aufgeschweißt.In any case, they are separated from each other wear layer blocks individually on the carrier plant fabric welded on.

In den Beispielen der Fig. 2 sei angenommen, daß der Walzengrundkörper 2 als massiver Walzengrundkörper aus gebildet ist. Betrachtet man dabei das anhand der unte ren Walzenhälfte in Fig. 2 veranschaulichte eine Ausfüh rungsbeispiel, dann erkennt man dort, daß die Ver schleißschichtblöcke 4 direkt auf dem aus einem elasti schen Trägerwerkstoff hergestellten Walzengrundkörper 2 aufgeschweißt sind. Diese Verschleißschichtblöcke 4 bilden dann insgesamt die Hartwerkstoff-Verschleiß schicht 5, die wiederum die Mahlfläche 1 auf der Außen umfangsseite der Walze bildet. In the examples in FIG. 2 it is assumed that the roller base body 2 is formed as a solid roller base body. If one considers the exemplary embodiment illustrated by the lower roll half in FIG. 2, then it can be seen that the wear layer blocks 4 are welded directly onto the roll base body 2 made of an elastic carrier material. This wear layer blocks 4 then form a total of the hard material wear layer 5 , which in turn forms the grinding surface 1 on the outer circumferential side of the roller.

Im Beispiel der oberen Walzenhälfte gemäß Fig. 2 ist auf den Trägerwerkstoff des massiven Walzengrundkörpers 2 noch eine weitere Trägerwerkstoffschicht in Form einer ein- oder mehrlagigen duktilen Pufferschicht aufge schweißt, auf der die einzelnen Verschleißschichtblöcke 4 aufgeschweißt sind. Auf diese Weise ist in der Ver bindung zwischen dem Walzengrundkörper und der Hart werkstoff-Verschleißschicht 5 noch eine Zwischen- bzw. Pufferschicht vorgesehen, die aus einem für diese Ver bindung optimal geeigneten duktilen Material bestehen kann und ebenfalls durch Auftragsschweißung auf dem Walzengrundkörper aufgebracht ist.In the example of the upper half of the roller according to FIG. 2, another base material layer in the form of a single or multi-layer ductile buffer layer is welded onto the base material of the solid base body 2 , onto which the individual wear layer blocks 4 are welded. In this way, an intermediate or buffer layer is provided in the connection between the roller base body and the hard material wear layer 5 , which can consist of a ductile material that is optimally suitable for this connection and is also applied by build-up welding on the roller base body.

Fig. 2 läßt ferner erkennen, daß die als stoffliche Trennungen zwischen den einander benachbarten Ver schleißschichtblöcken 4 ausgebildeten Trennuten in ra dialer Richtung der Walze verschieden tief ausgeführt sein können, wobei jedoch in ein und derselben Mahl walze gleiche Nuttiefen bevorzugt werden. Die Trennuten 3 erstrecken sich in radialer Richtung nur durch die Materialdicke der Hartwerkstoff-Verschleißschicht 5 hindurch (aber nicht weiter). Bei den Trennuten 3′ in der oberen Walzenhälfte gemäß Fig. 2 sei angenommen, daß sie sich sowohl durch die Materialdicke der Hartwerk stoff-Verschleißschicht als auch durch die Material dicke der darunterliegenden Pufferschicht 6 hindurch erstrecken, aber nicht weiter. Bei der Ausbildung der Trennuten 3′′ sei in der unteren Walzenhälfte gemäß Fig. 2 angenommen, daß sie sich durch die Materialdicke der Hartwerkstoff-Verschleißschicht 5 hindurch bis in das Trägermaterial des Walzengrundkörpers 2 hinein er strecken, während bei der Ausbildung der Trennuten 3′′ in der oberen Walzenhälfte der Fig. 2 vorgesehen ist, daß sie sich sowohl durch die Hartwerkstoff-Verschleiß schicht 5 als auch durch die Pufferschicht 6 hindurch und um ein geeignetes Maß bis hinein in den Trägerwerk stoff des Walzengrundkörpers 2 erstrecken. Fig. 2 also shows that the material separations between the adjacent Ver wear layer blocks 4 separating grooves in ra dialer direction of the roller can be made to different depths, but in the same grinding roller the same groove depths are preferred. The separating grooves 3 extend in the radial direction only through the material thickness of the hard material wear layer 5 (but not further). In the separating grooves 3 'in the upper half of the roller according to FIG. 2, it is assumed that they extend through the material thickness of the hard material wear layer as well as through the material thickness of the underlying buffer layer 6 , but not further. In the formation of the separating grooves 3 '' in the lower half of the roll according to FIG. 2 it is assumed that they extend through the material thickness of the hard material wear layer 5 through into the carrier material of the roll base body 2 , while in the formation of the separating grooves 3 ''In the upper half of the roller of FIG. 2, it is provided that it extends through the hard material wear layer 5 as well as through the buffer layer 6 and by a suitable amount into the carrier material of the roller base body 2 .

Der Unterschied in den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 3 besteht im wesentlichen darin, daß der Walzen grundkörper dort als hohlzylindrischer Grundkörper 2′ ausgebildet ist, der auf einer entsprechend ausgeführ ten Walzenachse 7 befestigt ist. Auf dem so ausgebilde ten Walzengrundkörper 2′ können dann die die Hartwerk stoff-Verschleißschicht 5 bildenden, stofflich vonein ander getrennten Verschleißschichtblöcke 4 direkt (untere Walzenhälfte in Fig. 3) oder unter Zwischen schaltung einer Pufferschicht 6 durch entsprechende Auftragsschweißung aufgebracht sein, wobei auch hier die Trennuten 3, 3′, 3′′ in analoger Weise zu Fig. 2 aus gebildet sein können.The difference in the exemplary embodiments according to FIG. 3 consists essentially in the fact that the roller base body there is designed as a hollow cylindrical base body 2 ', which is fastened to a correspondingly executed roller axis 7 . On the thus formed th basic roller body 2 'can then form the hard material wear layer 5 , materially separate from each other wear layer blocks 4 directly (lower half of the roller in Fig. 3) or with the interposition of a buffer layer 6 by appropriate surfacing, also here the separating grooves 3 , 3 ', 3 ''can be formed in an analogous manner to Fig. 2.

Anhand der oberen und unteren Walzenhälften gemäß Fig. 4 seien schließlich noch Beispiele für die Herstellung und Ausbildung der Mahlwalze erläutert, bei denen die stofflichen Trennungen zwischen einander benachbarten Verschleißschichtblöcken 4′′ wenigstens teilweise nicht durch gesondert ausgebildete Trennuten geschaffen wer den.On the basis of the upper and lower roller halves as shown in FIG. 4, finally, examples are explained for the manufacturing and forming the milling roll, in which the material separations not created between adjacent wear layer blocks 4 '' at least partially separately formed separation grooves who the.

Sowohl beim Beispiel der oberen Walzenhälfte als auch beim Beispiel der unteren Walzenhälfte gemäß Fig. 4 sei angenommen, daß der Walzengrundkörper insgesamt als hohlzylindrischer Walzengrundkörper 2′′ ausgeführt ist und fest auf einer entsprechend ausgebildeten Walzen achse 7 angebracht werden kann. Der Walzengrundkörper 2′′ dieser Ausführungsbeispiele (Fig. 4) setzt sich - im Gegensatz zu den vorhergehenden Beispielen (Fig. 3) je doch aus einer geeigneten Anzahl von vorzugsweise gleichgroßen Ringscheiben 2′′a zusammen, die, wie noch näher erläutert wird, in axialer Richtung der Mahlwalze eng aneinander anliegen.Both in the example of the upper half of the roller and in the example of the lower half of the roller according to FIG. 4, it is assumed that the roller body as a whole is designed as a hollow cylindrical roller body 2 '' and can be firmly attached to an appropriately designed roller axis 7 . The roller base body 2 '' of these embodiments ( Fig. 4) is - in contrast to the previous examples ( Fig. 3) but each from a suitable number of preferably the same size washers 2 '' a together, which, as will be explained in more detail, lie close together in the axial direction of the grinding roller.

Im Beispiel der unteren Walzenhälfte gemäß Fig. 4 sei angenommen, daß auf der Außenumfangsseite der aus ge eignetem Trägermaterial hergestellten Ringscheiben 2′a jeweils wenigstens ein Verschleißschichtblock 4′′ - durch Hartauftragsschweißung - direkt aufgeschweißt ist, d. h. bei Ausbildung nur eines einzigen Ver schleißschichtblockes 4′′ auf jeder Ringscheibe 2′′a wird der Verschleißschichtblock 4′′ in Umfangsrichtung fort laufend und über die axiale Breite reichend aufge schweißt. Im Falle des Beispieles in der oberen Walzen hälfte der Fig. 4 sei dagegen angenommen, daß - ähnlich wie im Beispiel der oberen Walzenhälfte in Fig. 3 - zwi schen dem Walzengrundkörper 2′′ und der äußeren Hart werkstoff-Verschleißschicht 5 eine Pufferschicht 6′′ aus duktilem metallischen Trägerwerkstoff durch ein- oder mehrlagiges Auftragsschweißen vorgesehen ist. Dement sprechend ist im Ausführungsbeispiel der oberen Walzen hälfte in Fig. 4 auf der Außenumfangsseite jeder Walzen grundkörper-Ringscheibe 2′′a zunächst eine axiale Teil schicht 6′′a der duktilen Pufferschicht 6′′ aufge schweißt, und auf die Außenumfangsseite der Pufferteil schicht 6′′a jeder Ringscheibe 2′′a ist dann jeweils we nigstens ein Verschleißschichtblock 4′′ aufgeschweißt.In the example of the lower half of the roller according to FIG. 4 it is assumed that on the outer circumferential side of the ring disks made from suitable carrier material 2 'a each have at least one wear layer block 4 ''- welded by hard surfacing - directly welded, that is to say when only a single wear layer block 4 is formed '' On each washer 2 '' a, the wear layer block 4 '' is continuously welded in the circumferential direction and extends over the axial width. In the case of the example in the upper roller half of FIG. 4, on the other hand, it is assumed that - similar to the example of the upper roller half in FIG. 3 - between the roller base body 2 '' and the outer hard material wear layer 5, a buffer layer 6 ''Made of ductile metallic carrier material is provided by single or multi-layer cladding. Dement speaking is in the embodiment of the upper roller half in Fig. 4 on the outer circumferential side of each roller base ring disk 2 '' a first an axial part layer 6 '' a of the ductile buffer layer 6 '' welded, and layer on the outer circumferential side of the buffer part 6 '' a of each washer 2 '' a then we each welded at least one wear layer block 4 ''.

Hinsichtlich der Größe der Verschleißschichtblöcke 4′′ auf den einzelnen Ringscheiben 2′′a sei noch erwähnt, daß auf jeder Ringscheibe 2′′a nur ein einziger in Um fangsrichtung durchlaufender Verschleißschichtblock 4′′ aufgeschweißt sein kann, daß aber auch - in Abhängig keit von verfahrenstechnischen Vorteilen (z. B. verbes sertes Einzugsverhalten oder dgl.) oder in Abhängigkeit von schweißtechnischen Maßnahmen - in Walzenumfangs richtung wenigstens zwei stoffliche Trennungen vorgese hen sein können, die in einer der weiter oben geschil derten Ausbildungsarten wiederum durch entsprechende Trennuten - wie in der oberen Walzenhälfte der Fig. 4 bei 3′′′ gestrichelt angedeutet - ausgebildet sein kön nen.With regard to the size of the wear layer blocks 4 '' on the individual washers 2 '' a it should be mentioned that on each washer 2 '' a only a single in the circumferential direction through wear layer block 4 '' can be welded, but that - depending on speed of procedural advantages (e.g. improved feed behavior or the like) or depending on welding technology measures - at least two material separations can be provided in the circumferential direction of the roller, which in turn can be provided in one of the types of training described above by means of appropriate separating grooves - as in the upper roller half of Fig. 4 at 3 ''' indicated by dashed lines - can be formed NEN.

In beiden Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4 wird es vorgezogen, jede fertiggeschweißte Walzengrundkörper- Ringscheibe 2′′a mechanisch nachzubearbeiten (durch Ab drehen) und alle Ringscheiben 2′′a dann axial eng anein anderliegend auf der Walzenachse 7 anzuordnen und zur Mahlwalze fest (insbesondere drehfest)′ jedoch auswech selbar zusammenzubauen. Auf diese Weise wird eine Mahl walze hergestellt, bei der die Herstellungstechnik ei nes mehrteiligen Walzengrundkörpers mit der vielfachen Unterteilung der Hartwerkstoff-Verschleißschicht 5 in Verschleißschichtblöcke 4′′ sinnvoll kombiniert werden kann.In both embodiments shown in Fig. 4, it is preferred, any finished welded Walzengrundkörper- annular disc 2 '' (turn by Ab) a mechanically post-process and all the annular discs 2 '' a then axially closely anein other lying on the roll axis to arrange 7 and the grinding roller fixed (especially non-rotatable) 'but interchangeably assemble. In this way, a grinding roller is produced in which the manufacturing technique of a multi-part roller base body with the multiple subdivision of the hard material wear layer 5 into wear layer blocks 4 '' can be combined in a sensible manner.

Was die übrige verfahrenstechnische Herstellung der zu vor anhand der Fig. 1 bis 4 beschriebenen Ausführungs beispiele der Mahlwalze anbelangt, so sei zur Vermei dung von unnötigen Wiederholungen auf die näheren Er läuterungen der eigentlichen Verfahrensmaßnahmen ver wiesen, die bei den zuvor beschriebenen praktischen Ausführungsbeispielen der Mahlwalze in entsprechender Weise zur Anwendung kommen können.As far as the rest of the procedural manufacture of the grinding roller described above with reference to FIGS . 1 to 4, so as to avoid unnecessary repetition, reference was made to the more detailed explanations of the actual procedural measures that were used in the practical exemplary embodiments of the grinding roller described above can be used in a corresponding manner.

Claims

1. A method for producing a grinding roller, in particular for use in a material bed roller mill for comminuting relatively brittle regrind, wherein a metallic hard material wear layer is applied as a grinding surface on the outer circumferential side of the grinding roller by overlay welding to an elastic carrier material, characterized in that in that the hard material wear layer in the form of individual, United materially separate from one another is welded schleißschichtblöcken, wherein the material separation between the individual Ver schleißschichtblöcken extend in the radial direction of the grinding roller by at least the material thickness of the hard material wear layer.

2. The method according to claim 1, characterized in that that the surfacing work after completion depending interrupted the wear layer block, which too last welded wear layer block cooled and then the carrier material at least in the loading rich again at the required temperature is warmed to the next wear layer block is to be welded on.

3. The method according to claim 1, characterized in that the size of each wear layer block depending on a predetermined maximum welding time is selected.

4. The method according to claim 1, characterized in that the wear layer blocks each as Mehrla current build-up welds are produced.

5. The method according to claim 1, characterized in that the wear layer blocks on an elasti base material are welded on, the through a single or multi-part roller base is formed.

6. The method according to claim 5, characterized in that the roller base body as a solid roller base body or as attached to a roller axis, hollow cylindrical roller body becomes.

7. The method according to claim 6, characterized in that the hollow cylindrical roller body made of ring washers is formed on the outer peripheral side at least one wear layer block each is welded.

8. The method according to claim 7, characterized in that that each welded ring washer mechanically is reworked and all washers then axially close to each other on the roller axis for grinding roller to be assembled.

9. The method according to claim 5, characterized in that that on the carrier material of the roller base another carrier material layer in the form of a single or multilayer ductile buffer layer applied is welded onto which the wear layer blocks the hard material wear layer applied the.

10. The method according to claim 1, characterized in that the material separations between each other neighboring wear layer blocks in Walzenum catch direction are provided.

11. The method according to claim 1, characterized in that the material separations between each other neighboring wear layer blocks approximately parallel be provided extending to the roll axis direction.

12. The method according to claim 1, characterized in that the material separations between each other neighboring wear layer blocks - in development considered the roll circumference - as a simple or crossing diagonals can be provided.

13. The method according to claim 1, characterized in that that the material separations between each other neighboring wear layer blocks as relative narrow separation grooves are formed.

14. The method according to claim 13, characterized in that the separation grooves in the radial direction of the Grinding roller right down to the carrier material of a roller extend into the body.

15. The method according to claim 13, characterized in that between a roller body and the in Block welding technology trained hard material ver wear layer a buffer layer made of ductile Trä one or more layers of welded material.

16. The method according to claim 15, characterized in that the separation grooves in the radial direction of the At least roll into the buffer layer stretch.

17. The method according to claim 15, characterized in that the separation grooves in the radial direction of the Grinding roller both through the hard material wear layer as well as through the buffer layer and up in the carrier material of the roller base extend.

18. The method according to claim 13, characterized in that the groove bottoms of the separating grooves to be trained according to the selected distribution of ver wear layer blocks in advance in the ones below Carrier material can be mechanically incorporated and each groove base is provided with radii that before given notch factors.

19. The method according to claim 13, characterized in that that the formation of the separating grooves in the order welding the wear layer blocks with the help of thin deposits, especially made of copper or stone wool, is done.

20. The method according to claim 19, characterized in that the separating grooves - viewed in the groove cross section - get about rectangular shape by using straight nu side flanks are produced.

21. The method according to claim 13, characterized in that the formation of the separating grooves in the order welding the wear layer blocks without sweat Bath supports are made by - in the groove cross section seeks - creating itself radially outward widening separating grooves the lateral groove flanks be formed in a cascade-like manner.

22. The method according to claim 13, characterized in that the width and depth of the separating grooves are chosen so be that when grinding material in these Separation grooves down to the ground material shares and as autogenous wear protection to be pressed tight.

23. The method according to claim 1, characterized in that that the surfacing of the individual hard work multi-layer wear layer blocks in sub-pulp ver cored wire welding technology or in open arc fill wire welding technology is carried out.

24. The method according to claim 23, characterized in that between a single or multi-part rolling basic body and in wear layer blocks un a hard material wear layer or multi-layer buffer layer made of ductile support material also pre-coated see and this build-up welding of the buffer layer in submerged flux cored wire welding technology, in sub powder solid wire welding technology or in cored wire Shielding gas welding technology is carried out.