DE4233119C1 - Verfahren zur Reduzierung des Schadstoffgehaltes von Rauchgasen in einem Ofenaggregat - Google Patents
Verfahren zur Reduzierung des Schadstoffgehaltes von Rauchgasen in einem OfenaggregatInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reduzierung des
Schadstoffgehaltes von Rauchgasen, wie sie üblicherweise in
einem Ofenaggregat im Verlauf eines Pyroprozesses freigesetzt
werden.
Je nach der Art und Menge des behandelten Guts sowie des
verwendeten Brennstoffs und den Brennbedingungen werden im
Brenngut, dem Brennstoff etc. enthaltene Schadstoffe, wie
SO₂, HCl, NOx, HF oder organische Säuren freigesetzt und
mit den Rauchgasen weggeführt.
Zur Schadstoffreduzierung der Rauchgase sind zahlreiche
Vorschläge in den letzten Jahrzehnten gemacht worden. Ein
wesentlicher Teil davon betrifft Entschwefelungsverfahren,
die überwiegend im feuchten Medium arbeiten. So sind zum Beispiel aus "UMWELT+TECHNIK" Entschwefelung
Dokumentation Braun- und Steinkohlenentschwefelung
NRW, Juli 1988, R 126-R129 Naßverfahren
auf Calciumbasis bekannt, bei denen unter Einsatz
von gebranntem Kalk oder Kalkstein als Absorptionsmittel die
gasförmigen Schadstoffe aus dem Rauchgas ausgewaschen und
chemisch gebunden werden. Als Endprodukt wird Gips erzeugt,
der teilweise deponiert, teilweise von der Bauindustrie genutzt
wird.
Derartige Entschwefelungsverfahren finden vor allem in
Kraftwerken und großen Verbrennungsanlagen Anwendung. Sie
erfordern einen sehr hohen apparativen und verfahrenstechnischen
Aufwand und reagieren zum Teil äußerst empfindlich
auf Schwankungen in der Zusammensetzung des Rauchgases.
Während die Rauchgasreinigung für derartige Großanlagen
technisch im wesentlichen gelöst ist, besteht nach wie vor
ein dringendes Bedürfnis, eine Technik zur Rauchgasreinigung
von Kleinanlagen zur Verfügung zu haben, die auch bei stark
schwankenden Emissionen zuverlässig arbeitet, geringe Investitionskosten
erfordert, eine einfache Verfahrenstechnik
ermöglicht und in bestehende Anlagen leicht integriert werden
kann.
In diesem Zusammenhang hat die Erfindung erkannt, daß Naßverfahren
ausscheiden und Trocken-Additiv-Verfahren wesentliche
Vorteile besitzen. Konkret schlägt die Erfindung in ihrer
allgemeinsten Ausführungsform ein Verfahren zur Reduzierung
des Schadstoffgehaltes von Rauchgasen in einem Ofenaggregat
mit folgenden Merkmalen vor:
- - dem Ofen wird ein oxidisches, anorganisches Adsorptionsmittel in Kombination mit Natriumcarbonat (Na₂CO₃) oder Natriumhydrogencarbonat als Additiv zugeführt.
- - die mit Schadstoffen angereicherten staubförmigen Partikel des Adsorptionsmittels und des Additivs (der Ofenstaub) werden mit dem Rauchgas aus dem Ofen ausgeschleust und
- - einem mindestens zweistufigen Filter zur Trennung des Ofenstaubs in unterschiedliche Kornfraktionen zugeführt,
- - die in der ersten Filterstufe abgetrennte gröbere Fraktion des Ofenstaubs wird zumindest teilweise im Kreislauf dem Ofen wieder zugeführt, während
- - die in der zweiten Filterstufe abgetrennte, mit Schadstoffen angereicherte Feinfraktion des Ofenstaubs aus dem Filter entnommen und entsorgt wird.
Das Rauchgas-Reinigungsverfahren arbeitet mit einem trockenen
Adsorptionsmittel in Kombination mit Natrium(hydrogen)carbonat
als Additiv. Die Schadstoffe, insbesondere gasförmiges
Schwefeldioxid und Chlorwasserstoff, aber auch HF, NOx oder
organische Säuren werden durch Anlagerung an feste
Sorptionsmittel dem Rauchgas entzogen. Das so gebildete,
trockene, kontaminierte Reaktionsprodukt wird mittels eines
Filters abgetrennt.
Wesentlich neben der Verwendung des kombinierten Sorptionsmittels
ist dabei die Anordnung eines zweistufigen Filters,
in dem der Ofenstaub in unterschiedliche Kornfraktionen
(eine gröbere und eine feinere) unterteilt wird. Es hat sich
nämlich herausgestellt, daß insbesondere bei schwankender
Rauchgascharakteristik eine sichere Einbindung der Schadstoffe
in die Sorptionsmittel von folgenden Maßnahmen wesentlich
abhängt:
- - Die Schadstoffe lassen sich insbesondere an den feineren Partikeln des Ofenstaubs in größerer Konzentration anlagern (unter anderem aufgrund einer spezifisch höheren Oberfläche).
- - Die Absorptionswirkung ist maßgeblich auch von der Verweilzeit des Adsorptionsmittels/Additivs im Ofen abhängig.
In diesem Sinne begünstigt die Trennung des Filters zum Abscheiden
einer gröberen Fraktion von einer feineren Fraktion
sowie die zumindest teilweise Rückführung der gröberen Fraktion
in den Ofen den mit dem beschriebenen Verfahren erzielbaren
Wirkungsgrad in doppelter Weise.
Ein besonderer Vorteil besteht auch darin, daß der bereits
kontaminierte und aus der ersten Filterstufe in den Ofen
zurückgeführte Ofenstaub durch Stäube ähnlicher Zusammensetzung
(zum Beispiel aus parallelen Ofenanlagen) ergänzt
werden kann. Insoweit kann das Adsorptionsmittel selbst zumindest
teilweise aus einem bereits kontaminierten Gut bestehen.
Eine Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, das oxidische
Adsorptionsmittel bis zu 50 Massen-% durch entsprechendes
carbonatisches Material zu ersetzen.
Bei der Rauchgasreinigung eines Drehrohrofens zur Herstellung
von Sintermagnesit könnte so beispielsweise das Adsorptionsmittel
aus staubförmigem MgO-Kauster bestehen, der
bis zu 50 Massen-% durch Rohmagnesit ersetzt wird. Die unterschiedlichen
Korngrößen (MgO-Kauster <500 µm, Rohmagnesit
<6 mm) fördern dabei gleichzeitig eine in-situ Pelletisierung
beziehungsweise Granalienbildung im Drehrohrofen, so
daß der MgO-Kauster zu einem erheblichen Teil als Klinker
dem Ofen entnommen werden kann. Für einen solchen Anwendungsfall,
der sich analog auch auf Kalk- oder Dolomitöfen übertragen
läßt, ergibt sich damit der besondere Vorteil einer
Kombination eines Sinterprozesses und einer Rauchgasreinigung.
Das verwendete Additiv (Natriumcarbonat oder Natriumbicarbonat)
wird dabei nach einer Ausführungsform in einer Menge
von 0,5 bis 2,0 Massen-%, bezogen auf die dem Ofen aufgegebenen
Feststoffe, zugegeben. In der Regel wird ein
Massenanteil von 1,0% genügen. Das Additiv kann in einer
Kornfraktion <100 µm eingesetzt werden.
Abhängig von den lokalen Verhältnissen kann das Adsorptionsmittel
auch in Form feinerer Stäube (<200 µm) dem Ofen
aufgegeben werden.
Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, die Ofentemperatur
so hoch zu wählen, daß sich gegenüber dem Normalbetrieb ein
erhöhter Schmelzphasenanteil im Sintergut ausbildet. Dies
gilt insbesondere für die genannten Anwendungsfälle bei der
Herstellung von Sintermagnesit, Sinterdolomit oder dergleichen,
weil hierdurch die Pelletisierung/Granalienbildung gefördert
wird.
Die Trennkorngröße im mehrstufigen Filter wird ebenfalls in
Abhängigkeit von den lokalen Rahmenbedingungen gewählt. Sie
liegt auf jeden Fall niedriger als die Kornobergrenze des
aufgegebenen Absorptionsmittels und beträgt beispielsweise
150 µm oder weniger.
Der Anteil des aus der ersten Filterstufe in den Ofen zurückgeführten
Adsorptionsmittels wird so eingestellt, daß die
Feststoffteilchen jeweils eine so ausreichend lange Verweilzeit
im Ofen haben, bis der gewünschte Dekontaminierungsgrad
des Rauchgases erreicht ist. Dabei wird durch mehrfache
Kreislaufführung der gröberen Staubfraktion und damit einer
erhöhten Verweilzeit des Adsorptionsmaterials im Ofen eine
zunehmende Optimierung der Rauchgasreinigung erreicht.
Gleichzeitig ist sicherzustellen, daß die Menge an zugeführtem
Additiv so eingestellt wird, daß das aus dem Ofen entnommene
Brenngut einen möglichst geringen Alkaliengehalt
aufweist, der im Fall der Herstellung von Sintermagnesit
0,2 Massen-% nicht überschreiten sollte.
Auch wenn die chemischen Reaktionsprozesse bei der Anwendung
des beschriebenen Verfahrens noch nicht abschließend geklärt
sind, so haben Versuche gezeigt, daß unter Verwendung von
Magnesitkauster als Adsorptionsmittel und Natriumhydrogencarbonat
als Additiv folgende chemische Reaktionen ablaufen:
- - mit dem Adsorptionsmittel MgO-Kauster:
SO₂+MgO=MgSO₃
MgSO₃+½ O₂=MgSO₄
2 HCl+MgO=MgCl₂+H₂O - - mit dem Additiv Natriumbicarbonat:
SO₂+½ O₂+2 NaHCO₃=Na₂SO₄+H₂O+2 CO₂
HCl+NaHCO₃=NaCl+H₂O+CO₂
Die hervorragende kombinatorische Wirkung beruht unter anderem
auch auf der die Adsorption fördernden hohen Basizität
des Additivs sowie den speziellen Oberflächeneigenschaften
des eingesetzten Adsorptionsmittels.
Das beschriebene Verfahren läßt sich ohne großen konstruktiven
Aufwand realisieren. Es ist insbesondere für Kleinanlagen,
wie Sinteröfen, Müllverbrennungsanlagen etc. geeignet.
Die Betriebskosten sind gering. Insbesondere dann, wenn
das Adsorptionsmittel gleichzeitig der Herstellung eines
gebrannten Endproduktes dient, sind die Kosten dafür vernachlässigbar.
Vor allem läßt sich das Verfahren aber auch
bei stark schwankenden Emissionen im Rauchgas einsetzen,
wobei es sich anbietet, die Schadstoffkonzentrationen im
Rauchgas kontinuierlich zu messen und - in Abhängigkeit von
den so ermittelten Werten - die Zugabemenge des Adsorptionsmittels/Additivs
und/oder die Menge des zurückgeführten Staubes
aus der ersten Filterstufe zu regeln.
Das Verfahren läßt sich sowohl bei diskontinuierlichen wie
auch bei kontinuierlichen Betriebsbedingungen einsetzen.
Versuche haben gezeigt, daß Emissionswerte bei SO₂ von 1320
bis 1830 mg/Nm³ Rauchgas mit Spitzen bis über 6000 mg/Nm³
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf Werte unter 250
mg/Nm³ gesenkt werden konnten. Bei HCl konnten Werte von ca.
200 mg/Nm³ (bei Spitzen bis 1700 mg/Nm³) dauerhaft auf
Werte unter 30 mg/Nm³ reduziert werden. Diese Angaben
beziehen sich auf einen Ofen zum Brand von Sintermagnesit
unter Verwendung von MgO-Kauster als Adsorptionsmittel, der
zu 20 Massen-% durch Rohmagnesit (<6 mm) ersetzt wurde und
Zugabe von 1,0 Massen-% (bezogen auf die übrigen Feststoffe)
von feinteiligem Natriumbicarbonat.
Claims (14)
1. Verfahren zur Reduzierung des Schadstoffgehaltes von
Rauchgasen in einem Ofenaggregat mit folgenden Merkmalen:
- 1.1 dem Ofen wird ein oxidisches, anorganisches Adsorptionsmittel in Kombination mit Natriumcarbonat oder Natriumhydrogencarbonat als Additiv zugeführt,
- 1.2 die mit Schadstoffen angereicherten staubförmigen Partikel des Adsorptionsmittels und des Additivs (der Ofenstaub) werden mit dem Rauchgas aus dem Ofen ausgeschleust und
- 1.3 einem mindestens 2stufigen Filter zur Trennung des Ofenstaubs in unterschiedliche Kornfraktionen zugeführt,
- 1.4 die in der ersten Filterstufe abgetrennte gröbere Fraktion des Ofenstaubs wird zumindest teilweise im Kreislauf dem Ofen wieder zugeführt, während
- 1.5 die in der zweiten Filterstufe abgetrennte, mit Schadstoffen angereicherte Feinfraktion des Ofenstaubs aus dem Filter entnommen und entsorgt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 mit der Maßgabe, daß als oxidisches
Adsorptionsmittel MgO und/oder CaO verwendet
wird (werden).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 mit der Maßgabe, daß
das Adsorptionsmittel in einer Kornfraktion <500 µm
eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3 mit der Maßgabe, daß das
Adsorptionsmittel in einer Kornfraktion <200 µm eingesetzt
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit der Maßgabe,
daß der Anteil des Natrium(hydrogen)carbonats, bezogen
auf die Gesamtmasse der dem Ofen aufgegebenen
Feststoffe, 0,5 bis 2,0 Massen-% beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit der Maßgabe,
daß das Natrium(hydrogen)carbonat in einer Kornfraktion
<100 µm eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit der Maßgabe,
daß das oxidische Absorptionsmittel bis zu 50 Massen-%
durch ein entsprechendes carbonatisches Material
ersetzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7 mit der Maßgabe, daß das
carbonatische Material in einer Kornfraktion <6 mm
eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit der Maßgabe,
daß die Ofentemperatur so hoch gewählt wird, daß
sich gegenüber Normalbetrieb ein erhöhter Schmelzphasenanteil
im Aufgabematerial ausbildet.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit der Maßgabe,
daß die Trennkorngröße zwischen der ersten und
zweiten Filterstufe auf einen Wert eingestellt wird, der
kleiner ist, als die Kornobergrenze des neu aufgegebenen
Adsorptionsmittels.
11. Verfahren nach Anspruch 10 mit der Maßgabe, daß die
Trennkorngröße zwischen der ersten und zweiten Filterstufe
bei 150 µm oder kleiner eingestellt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 mit der Maßgabe,
daß jeweils soviel Ofenstaub aus der ersten Filterstufe
in den Ofen zurückgeführt wird, daß die Feststoffteilchen
jeweils eine so ausreichend lange Verweilzeit
im Ofen haben, bis der gewünschte Dekontaminierungsgrad
des Rauchgases erreicht ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 mit der Maßgabe,
daß jeweils soviel Ofenstaub aus der ersten Filterstufe
in den Ofen zurückgeführt wird und die Menge
des zugeführten Natrium(hydrogen)carbonats so eingestellt
wird, daß das aus dem Ofen entnommene Brenngut einen
maximalen Alkaliengehalt von 0,2 Massen-% aufweist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 mit der Maßgabe,
daß das aus der zweiten Filterstufe entnommene,
feinteilige, kontaminierte staubförmige Material deponiert
wird.
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