DE4224960C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Abtrennung flüssiger Behandlungsmittel von Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine dazugehörige Vor­ richtung zur Trennung von Restmengen flüssiger Behandlungsmittel von Trommelaggregaten mit Trommeln, die perforierte Wände haben, und den darin enthaltenen schüttfähigen Massenteilen; insbesondere nach galvanischer und/oder chemischer Oberflächenbehandlung, wobei das Trommelaggregat während des Trennvorganges aufgetaucht ober­ halb vom Flüssigkeitsspiegel des Behandlungsmittels gehalten wird.

In der Galvanotechnik werden heute großteils Transportwagenautoma­ ten verwendet. In diesen Anlagen bewegen sich Transportwagen als getrennt und selbständig arbeitende Fördereinrichtungen über vielen aneinandergereihten Bädern und/oder Behandlungsstationen. In diesen Bädern und Behandlungsstationen werden die zu be­ schichtenden Werkstücke beispielsweise entfettet, gebeizt, gerei­ nigt, beschichtet, gespült, dekapiert, neutralisiert, gefärbt usw. Die Wirtschaftlichkeit solcher Automaten wird u. a. bestimmt von der Anlagendurchlaufzeit pro Werkstückcharge, der Standzeit der Prozeßlösungen und dem notwendigen Aufwand für die Abwasserreini­ gung bzw. Abwasserentgiftung.

Alle drei Funktionen können durch eine bestimmte, sehr häufig zwi­ schen den einzelnen Behandlungsstationen verwendete, Zusatzbehand­ lung positiv beeinflußt werden. Diese Zusatzbehandlung betrifft die Trennung des Behandlungsmittels von dem Trommelaggregat ein­ schließlich seiner Schüttgutbeladung. Sie hat einzusetzen, sobald das beladene Trommelaggregat aus einer Station oder einem Bad mit naßchemischer Behandlung gehoben wurde. Wird als Zusatzbehandlung das Trommelaggregat nur ein- oder mehrmals um seine Rotationsachse gedreht, läuft zwar die Behandlungsflüssigkeit aus den schöpfenden Partien in das darunter angeordnete Behandlungsbad zurück, aber nicht die Flüssigkeit, die durch Adhäsion bzw. Oberflächenspannung in der Trommelperforation und in den Kanten und Fugen der Werk­ stücke zurückgehalten wird. Bei ungünstiger Oberflächenbeschaffen­ heit und Gestalt der Werkstücke, sowie bei hoher Viskosität der Behandlungsflüssigkeit, kann die ausgeschleppte Flüssigkeitsmenge sehr groß sein.

Ein schneller und effektiver Trennvorgang erlaubt eine kurze Ver­ weilzeit des Transportwagens zwischen dem Ausheben und Weiter­ transport des Trommelaggregats, was sich positiv auf die Anlagen­ durchlaufzeit pro Werkstückcharge auswirkt. Des weiteren werden durch einen effektiven Trennvorgang die Ausschleppverluste bezüg­ lich der vorausgegangenen Behandlungsstation verringert, wodurch sich die Standzeit der dort verwendeten Prozeßlösung erhöht. Au­ ßerdem wird das nachgeschaltete Bad geringfügiger verunreinigt, wodurch sich auch dessen Standzeit verlängert. Ist die nachge­ schaltete Station eine Spüleinrichtung, wird die Frisch- und Ab­ wassermenge reduziert.

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren bekannt, die den als Zusatzbehandlung bezeichneten Trennvorgang betreffen.

In der DE 31 33 629 A1 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem ein aus dem Behandlungsbad gehobenes Trommelaggregat von zwei Halb­ schalen automatisch umschlossen wird. Durch im oberen Bereich der Halbschalen angebrachte Öffnungen wird Luft eingeblasen. Diese durchströmt kontinuierlich die sich drehende Trommel, um über eine Öffnung im unteren Bereich der Halbschalen zu entweichen. Dabei wird ein großer Teil der nicht unmittelbar nach dem Ausheben des Trommelaggregats aus dem Behandlungsbad abgetropften Behandlungs­ flüssigkeit mit Hilfe des Luftstroms ausgetragen.

Ein hierzu verwandtes Verfahren mit zwei Varianten ist der DE 38 30 237 A1 zu entnehmen. Dort ist bei der ersten Variante die obere Hälfte der Trommel des Trommelaggregats für die Zusatzbe­ handlung mit Hilfe eines Luftstroms durch eine Abdeckhaube um­ schlossen. Zur Bildung eines "Druckluftraumes" wird die globale Oberfläche des Schüttgutes als untere Begrenzung definiert. In ei­ ner zweiten Variante wird vorgesehen, das Trommelaggregat u. a. in eine separate Behandlungsstation zu transportieren, um dort den Abtropfvorgang in einer abgeschlossenen Druckluftkammer mit einge­ bautem Lüfter zu beschleunigen. Auch hier strömt der Luftstrom von außen kommend oben in das Trommelaggregat ein, durchflutet den Leerraum und die Beladung, und verläßt mit feinsten Tropfen ange­ reichert den unteren Bereich des Trommelaggregats.

Beide Verfahren haben erhebliche Nachteile. So werden bei den in beiden Druckschriften dargestellten Verfahren großflächige Abdeck­ hauben verwendet. Sie erfordern große Bauvolumina für die Hub- und Transportwagen, wodurch die Anlage aufwendig und teuer wird. Au­ ßerdem erhöhen sie den Energiebedarf der Anlage durch das höhere Gewicht der Vorrichtung.

Ein anderes Problem ist die bei beiden Verfahren auftretende Aero­ solbildung. Der einige Sekunden anhaltende Luftstrom in Kombina­ tion mit der Rotation des Trommelaggregats verwirbelt, zerstäubt und vernebelt einen Teil der an dem Trommelaggregat und seiner Be­ ladung anhaftenden Restflüssigkeit, während der durch den Luft­ strom bedingten Austragung. Das entstandene oft nicht vollständig von der Absaugung erfaßte Aerosol gefährdet die Gesundheit des Be­ dienungs- und Wartungspersonals und fördert zudem die Korrosion der Anlage.

Des weiteren lagert sich der entstandene Nebel an den Innenflächen der Abdeckhauben an. Dort läuft der dünne Flüssigkeitsfilm - beschleunigt durch die beim Verfahren des Transportwagens ent­ stehenden Vibrationen - zu Tropfen zusammen, die dann beispiels­ weise über anderen Bädern herabfallen und diese verunreinigen.

Bei der separaten Zusatzbehandlungsstation tritt der letztgenannte Nachteil trotz Fehlen der Abdeckhauben verstärkt auf, da das be­ ladene Trommelaggregat auf dem Weg zur Zusatzbehandlungsstation unmittelbar tropfen- und/oder rinnsalweise Flüssigkeit verliert. Außerdem steht der Transportwagen durch die längeren Fahrten zur Zusatzbehandlungsstation für andere Aufgaben nicht zur Verfügung.

Neben dem zusätzlichen Energieverbrauch für diese Sonderfahrten wird auch die Anlagendurchlaufzeit nachteilig erhöht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Trennvorgang am - mit Massenteilen befüllten - Trommelaggregat nach Beendigung der Behandlung mit einem flüssigen Behandlungsmittel mit geringem ap­ parativen Aufwand zu beschleunigen und dabei so zu gestalten, daß die abgetrennte Behandlungsflüssigkeit der entsprechenden Behand­ lungsstation wieder zugeführt werden kann. Auch sollen die aus dem Stand der Technik hierzu bekannten Nachteile vermieden werden.

Die Lösung der Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Trennung von Restmengen flüssiger Behandlungsmittel von Trommelaggregaten mit Trommeln, die perforierte Wände haben, und den darin enthaltenen schüttfähigen Massenteilen erreicht, das sich durch das Freisetzen von kurzen Gasstößen im Inneren der Trommel des Trommelaggregats auszeichnet. Bei dieser Zusatzbehandlung befindet sich das Trom­ melaggregat aufgetaucht oberhalb des Flüssigkeitsspiegels des Be­ handlungsmittels.

Für die Zusatzbehandlung wird das Trommelaggregat beispielsweise mit rotierender Trommel soweit aus dem Behandlungsbad gehoben, daß der Abstand zwischen der Unterkante des Trommelaggregats und dem Flüssigkeitsspiegel der Prozeßlösung wenige cm beträgt. Während des zwangsläufigen Abtropfvorganges bewirkt das Freisetzen bzw. das Auslösen eines Gasstoßes im Inneren der Trommel eine sich ex­ plosionsartig im Beladungsraum des Trommelaggregats ausbreitende Druckwelle. Sie durchflutet die aus schüttfähigen Massenteilen be­ stehende Trommelbeladung und die Perforation des Trommelmantels. Dabei wird die noch nicht abgetropfte Flüssigkeit großteils aus der Trommel gedrückt. Gleichzeitig werden auch Flüssigkeitsmengen von der Trommelperforation und der Beladung losgerissen, die am Abtropfen durch vorhandene Kapillarkräfte und Oberflächen­ spannungen gehindert werden.

Als Ort der Gaseinleitung bzw. -freisetzung ist der Bereich um die gedachte Trommelachse geeignet. Eine dort ausgelöste Druckwelle erreicht - ohne durch Reflexionen gestört zu werden - nahezu zeit­ gleich die Trommelperforation und die Beladung. Werden bei dem Trommelgalvanisieren im Trommelinneren beispielsweise Anoden­ kästen, -körbe eingesetzt, ist es denkbar, auch in diesen Kästen oder Körben Gasstöße freizusetzen.

Der einzelne Gasstoß hält 0,5 bis 2 Sekunden an. Bevorzugt wird der untere Bereich. Die Dauer kann zunehmen mit steigendem Volumen der Trommel, da die Druckwelle mit zunehmender Laufstrecke Energie verliert. Sie kann auch zunehmen mit größer werdender Flüssig­ keitsoberfläche des Behandlungsbades, da die abgesprengten Tropfen weiter geschleudert werden dürfen, ohne die Arbeitsbehälterumran­ dung zu verlassen. Ebenso sollte der Gasstoß länger anhalten, wenn die Oberflächenrauhigkeit der einzelnen Massenteile zunimmt oder die Viskosität der Behandlungsflüssigkeit steigt.

Die Anzahl der Gasstöße pro Zusatzbehandlung ist auf 1 bis 6 be­ schränkt. Die Anzahl kann beispielsweise von Trommelquerschnitt abhängig gemacht werden. So können für einen quadratischen Quer­ schnitt zwei oder vier Gasstöße und für eine Trommel mit sechs­ eckigem Querschnitt drei oder sechs Gasstöße vorgesehen werden. Dies gilt besonders dann, wenn die Trommel zwischen den Gasstößen eine Teilrotation ausführen soll. Wird z. B. eine Trommel mit sechseckigem Querschnitt zwischen jedem Gasstoß um 120° definiert weitergedreht, werden bei einer Trommeldrehung drei Gasstöße aus­ gelöst bzw. freigesetzt.

Länge und Anzahl der Gasstöße werden - abhängig von der Art der chemischen und/oder galvanischen Hauptbehandlung - so aufeinander abgestimmt, daß die Zusatzbehandlung in kürzester Zeit eine effek­ tive Flüssigkeitsaustragung bewirkt, um so die Wirtschaftlichkeit der Anlage zu erhöhen.

Wird der Gasstoß unmittelbar einem Leitungssystem entnommen, soll der Gasdruck mindestens 1,5, vorzugsweise 5,0 bar betragen. Bei niedrigeren Drücken ist der erfindungsgemäße "Absprengvorgang" nicht mehr gegeben. Es kann auch vorgesehen werden, die Höhe des Gasdruckes der ein­ zelnen Zusatzbehandlung von Station zu Station anzupassen.

Als Gas wird bevorzugt Druckluft benutzt. Diese kann unmittelbar dem Fabriknetz entnommen werden, sofern dem entsprechenden Lei­ tungsstrang kein Öler vorgeschaltet ist. Andernfalls muß die Druckluft entölt werden. In besonderen Anwendungsfällen kann eine Befeuchtung der Druckluft vorgenommen werden. Dies ist z. B. notwendig, um ein Antrocknen der Flüssigkeitsreste an den Massenteilen zu verhindern, wenn diese zuvor aus einer erwärmten Prozeßlösung gehoben wurden.

Zur Erzielung eines zusätzlichen Spüleffekts kann als Gas auch un­ ter Druck stehender Wasserdampf verwendet werden. Der an den Mas­ senteilen kondensierende Wasserdampf verdünnt die in den Spalten und Kanten der Massenteilen haftende Prozeßlösung. Die verdünnte Prozeßlösung läßt sich dann beim nächsten Gasstoß, auch aufgrund ihrer nun niedrigeren Viskosität, leichter absprengen. Neben dem Wasserdampf kann auch im Wechsel mit dem Gas über das Leitungs­ system Spülflüssigkeit ins Trommelinnere geleitet werden. Der kon­ densierende Wasserdampf und/oder das kurzzeitig eingeleitete Spül­ wasser ersetzt durch das Zurücktropfen in den Arbeitsbehälter die dort z. B. durch Verdunstung oder sonstige Austragung verloren ge­ gangene Flüssigkeitsmenge. Bei der Anwendung größerer Spülflüssig­ keitsmengen kann ein Teil davon durch eine unter die Trommel ge­ schobene Schale aufgefangen und separat abgeleitet werden.

Es ist auch denkbar, die durch die schlagartige Gasexpansion er­ zeugte Druckwelle durch eine gezielte, begrenzte Explosion oder Explosionsfolge zu erzeugen. Dazu können geringe Gasmengen in Zündkammern, die im Trommelaggregat untergebracht sind, zur Explo­ sion gebracht werden. Ein vergleichbarer Effekt könnte auch mit Schallerzeugern erreicht werden.

Die zur Realisierung des Verfahrens notwendige Vorrichtung besteht aus einem horizontal aufgehängten und mehrdimensional bewegbaren Trommelaggregat, einem mit diesem Trommelaggregat in Verbindung bringbaren, teilweise mitbewegten, gasführenden Leitungssystem so­ wie aus Vorrichtungsteilen, die es ermöglichen, die Gasstöße im Inneren der Trommel freizusetzen. Die einzelnen dem Leitungssystem entnommenen Gasstöße werden über mindestens eine Trommelnabe in das Innere der Trommel eingeleitet. Die Gaseinleitung über die im Trommelaggregat feststehende Trom­ melnabe hat den Vorteil, daß die Gasstöße unabhängig von der Trom­ melrotation ins Trommelinnere geleitet werden können. Das Lei­ tungssystem kann starr und damit störungsunanfällig am Trommelag­ gregat verlegt werden. Auf der im Trommelinneren liegenden Stirn­ fläche der Trommelnabe kann das in die Nabe eingeleitete Gas für die Zusatzbehandlung austreten. Die Austrittsstelle kann als ein­ zelne Düse - mit oder ohne Richtwirkung - oder auch als Düsenver­ band ausgebildet sein.

Zur Erzielung einer effektiven Trennwirkung pro Gasstoß muß das Ventil, das den Gasaustritt freigibt, so nahe wie möglich an der Austrittsstelle oder Düse angeordnet sein. Damit wird gewährlei­ stet, daß an der Austrittsstelle der notwendige Druck anliegt. Ferner muß sein Querschnitt so gewählt werden, daß eine große Gas­ menge in kurzer Zeit freigesetzt werden kann.

Sollte eine am Transportwagenautomaten entlanglaufende Schlauch­ leitung für die Gaszuführung zum Trommelaggregat zu aufwendig sein, kann auch ein mit dem Transportwagen mitgeführter Kompressor oder Dampferzeuger eingesetzt werden. Anstelle hiervon kann auch ein Druckluftkessel, der an bestimmten Wartestationen des Trans­ portwagens befüllt werden kann, benutzt werden.

Die freizusetzenden Gasstöße können auch über Öffnungen und/oder Düsen, die in den Kontakten und/oder Anoden angeordnet sind, im Trommelinneren abgegeben werden. Dazu werden beispielsweise hohl ausgeführte Kabel-, Stab-, Ring- oder Spiralkontakte mit dem Lei­ tungssystem verbunden. Ebenso können gasführende Innenanoden ein­ gesetzt werden.

Die Gasstöße können auch über mindestens eine Öffnung außerhalb des Nabenbereiches und mindestens eine Düse in das Innere der Trommel eingeleitet werden. Dies ist dann von Vorteil, wenn die Trommelnabe z. B. wegen einer besonderen Innenanodenanordnung kei­ nen Platz für eine Gasdurchführung bietet. Hier können dann bei ruhender Trommel über besondere am Trommelmantel oder an der Trom­ melstirnwand angebrachte Bohrungen gasführende Rohre zur Gasstoß­ abgabe in das Trommelinnere eingefahren werden. Nach der Gasstoß­ freisetzung werden die Rohre zurückgezogen, um die Trommel defi­ niert weiterdrehen zu können. Auch hier sind mehrere Gasstöße pro Trommelumdrehung möglich.

Eine andere Variante besteht darin, am teilweise oder ganz geöff­ neten Trommeldeckel vorbei, in das Trommelinnere die Gasstöße ab­ zugeben. Dazu wird der Deckel kurzzeitig für die Zusatzbehandlung maschinell geöffnet. Zur Abgabe des Gasstoßes kann die Gasdüse au­ ßerhalb des Rotationsbereichs der Trommel bleiben.

Zusätzlich ist es auch möglich die Gasstöße, die in Hohlräumen wie Trommel oder Anodenkasten freigesetzt werden, auf durch Prozeß­ lösungen benetzte Außenflächen oder Vorrichtungsnischen des Trom­ melaggregats zu richten, um dort anhaftende Flüssigkeitsmengen zu beseitigen.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfol­ genden Beschreibung der schematisch dargestellten Ausführungs­ formen.

Fig. 1: Querschnitt durch einen Transportautomaten.

Fig. 2: Teillängsschnitt durch ein Trommelaggregat mit Gaszu­ führung.

Fig. 3: Teillängsschnitt und Teilseitenansicht eines Trommel­ aggregats mit automatischer Gaszuführung und Beriese­ lungseinrichtung.

Fig. 4: Teilquerschnitt durch eine Trommel mit externer Gaszu­ führung.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Transportwagenautoma­ ten einer Trommelgalvanisieranlage. In einer solchen Anlage hängt das Trommelaggregat (1) während dem Transport und der Zusatzbe­ handlung an einem Transportwagen (6). Dieser wird hier auf Schie­ nen (7) geführt, die über eine Tragkonstruktion (8) oberhalb der Behandlungsstationen aufgehängt ist.

Eine Behandlungsstation besteht aus einem mit einer Prozeß­ lösung (3) befüllten Arbeitsbehälter (2). Das Trommelaggregat (1) kann über einen Hubschlitten (Hubbalken) (5) im Transportwagen auf- und abbewegt werden. Bei der Aufnahme des Trommelaggre­ gats (1) durch den Hubschlitten (5) wird das Trommelaggregat (1) über eine im Tragarm (10) des Trommelaggregatträgers (9) sitzende Kupplung mit einer Gas- und ggf. einer Spülflüssigkeitslei­ tung (11) verbunden.

Die den Trennvorgang betreffende Zusatzbehandlung setzt ein, so­ bald das Trommelaggregat (1) von dem Hubschlitten (5) wenige cm über den Badflüssigkeitsspiegel (4) angehoben ist. Sodann werden während einer Teilrotation der Trommel (13) die schöpfenden Par­ tien derselben und die der darin enthaltenen Beladung entleert. Darauffolgend wird über die Leitung (11) eine Folge von Gasstößen in das Innere der Trommel (13) eingeleitet.

Die Gasstöße entstehen durch mehrfaches, kurzzeitiges Öffnen eines am Trommelaggregatträger (9) befestigten Ventils (12). Die Dauer eines einzelnen Gasstoßes beträgt beispielsweise weniger als eine Sekunde. Das unter einem Druck von mindestens 1,5 bar stehende Gas entspannt sich im Inneren der Trommel (13) schlagartig. Durch die hierbei entstehende Druckwelle werden die an der Beladung durch Adhäsion anhaftenden Flüssigkeitsreste weggerissen. Ebenso wird die in der Perforation der Trommel durch Kapillar- und Oberflä­ chenspannungskräfte zurückgehaltene Flüssigkeit ins Freie ge­ sprengt. Die Länge der Gasstöße ist so bemessen, daß die "abge­ sprengte" Flüssigkeitsmenge in Tropfenform nur wenige cm weit fliegt, um dann in den unmittelbar darunter angeordneten Arbeits­ behälter (2) bzw. die Prozeßlösung (3) zu fallen. Die freigesetzte Druckwelle hat nach dem Durchdringen der Trommelperforation nur noch sowenig Energie, daß ein unerwünschtes Aufwirbeln des Bad­ flüssigkeitsspiegels und eine Aerosolbildung nicht erfolgen kann.

Jedem Gasstoß kann eine Teilrotation der Trommel (13) folgen. Das ist u. a. zweckmäßig, um auch die im oberen Bereich zuerst wegge­ sprengten und dann wieder auf diesen Bereich zurückgefallenen - in der Perforation nochmals hängengebliebenen - Tropfen nach der Teilrotation zu beseitigen.

Aus Fig. 2 ist ersichtlich, wie die Zuführung des Gases durch die Trommellagerung (14) erfolgt. Der Schnitt durch die Lagerung zeigt einen mit der Trägerplatte (18) verschraubten Lagerzapfen (15), auf dem die Trommel über eine in der Trommelstirnwand (16) befe­ stigten Lagerbuchse (17) drehbar gelagert ist. Der Lagerzap­ fen (15) besitzt eine Bohrung (19) durch die im Falle eines Galva­ nisiervorganges die Stromzuführung (20) auf die Beladung (21) er­ folgt. Parallel zur Trommelachse befindet sich eine weitere Boh­ rung (22) im Lagerzapfen (15), die über den Adapter (23) mit der Leitung (11) in Verbindung steht. In der Austrittsöffnung (24) können Düsen - beispielsweise mit Richtwirkung - eingesetzt wer­ den. Auch ist das Einsetzen von Rohren denkbar, um den Gasstoß weiter im Trommelinneren freizusetzen.

In Fig. 3 ist eine Trommellagerung mit einem rotationsgesteuerten - im Trommellager (14) - integrierten Ventil dargestellt. Zur Er­ zielung einer Ventilwirkung zweigt eine Bohrung (28) am Grund der Sacklochbohrung (27) senkrecht nach oben ab. Idealerweise endet diese Bohrung (28) in der Gleitlagerzone mit dem geringsten Lager­ spalt. Die Bohrung setzt sich sowohl in der Lagerbuchse (17) als auch in der Trommelstirnwand (16) als Radialbohrung (29, 29′) fort. Am Außenrand der Trommelstirnwand (16) mündet sie über die Querbohrung (30) in den kanalartigen Hohlraum (31). Dieser weist düsenartige Bohrungen (32) auf. Somit kann bei der dargestellten Trommelposition das Gas aus der Leitung (11) kommend über die Boh­ rungen (32) ins Trommelinnere einströmen.

Die Bohrung (28) verfügt an ihrer lagerspaltseitigen Austritts­ stelle eine quer zur Trommelachse ausgerichtete Nut (33). Wenn die Radialbohrung (29, 29′) durch das Weiterdrehen der Trommel (13) mit dem Nutbereich nicht mehr in Verbindung steht, wird die Gaszu­ fuhr für den Hohlraum (31) gesperrt. Somit liegt ein Ventil vor, mit dem über die Länge der Nut in Abhängigkeit von der Trommel­ drehzahl die Dauer des Gasstoßes bestimmt werden kann.

Es ist zweckmäßig, in einer Trommel (13) mehrere Ventile und damit verbundene Hohlräume (31, 31′) unterzubringen. Die gesamte Vor­ richtung kann auch mit Spülflüssigkeit beschickt werden.

Des weiteren ist es denkbar, statt der Radialbohrungen (29′) und den Hohlkammern (31, 31′) vom Trommelinneren her Querbohrungen in der Lagerbuchse (17) anzubringen, die unmittelbar auf die Radial­ bohrungen (29) treffen. Damit könnten die Gasstöße auch mit dieser Ventilsteuerung nahezu zentral eingeleitet werden.

Fig. 4 zeigt ausschnittsweise eine andere Vorrichtung zur Einlei­ tung von Gas in das Trommelinnere. Hier gelangt das Gas über Boh­ rungen (35) im Außenmantel (36) der Trommel ins Trommelinnere. Dazu wird beispielsweise bei stillstehender Trommel (13) ein von oben kommendes Düsenrohr (37) durch die Bohrung (35) eingefahren. Es können auch mehrere Düsenrohre nebeneinander parallel zur Trom­ melachse oder winkelversetzt am Trommelumfang angeordnet sein. Nach dem gleichen Prinzip kann die Zuführung von Gas und ggf. Spülflüssigkeit seitlich durch die Stirnwand (16) erfolgen.

Da die Zusatzbehandlung ebenso abläuft, wie im Text zu Fig. 1 be­ schrieben ist, müssen entsprechend der Anzahl der Teilrotationen die Bohrungen (35) am Trommelumfang verteilt sein. Zwischen den Teilrotationen wird das Düsenrohr jeweils zurückgezogen.

Die durch die Düsenrohre gerade nicht belegten Bohrungen (35) sind mit elastischen Laschen (38) verschlossen.

Bezugszeichenliste

Fig. 1:

1 Trommelaggregat
2 Arbeitsbehälter
3 Prozeßlösung
4 (Bad-) Flüssigkeitsspiegel der Prozeßlösung
5 Hubschlitten (= Hubbalken)
6 Transportwagen
7 Schienen
8 Tragkonstruktion
9 Trommelaggregatträger
10 Tragarm
11 Gasleitung
12 Ventil
13 Trommel

Fig. 2:

14 Trommellagerung
15 Lagerzapfen
16 Trommelstirnwand
17 Lagerbuchse
18 Trägerplatte
19 Bohrung für Stromzuführung
20 Stromzuführung
21 Beladung
22 Bohrung für Gasstrom
23 Adapter
24 Austrittsöffnung

Fig. 3:

27 Sacklochbohrung
28 Bohrung (radial)
29, 29′ Radialbohrungen
30 Querbohrung
31, 31′ Hohlräume
32 (Düsen-)Bohrungen
33 Nut

Fig. 4:

35 Bohrung im Außenmantel (36)
36 Außenmantel
37 Düsenrohr
38 elastische Lasche

Claims (8)

1. Verfahren zur Trennung von Restmengen flüssiger Behandlungsmit­ tel von Trommelaggregaten (1) mit Trommeln (13), die perforierte Wände haben, und den darin enthaltenen schüttfähigen Massentei­ len (21), insbesondere nach deren galvanischer und/oder chemischer Oberflächenbehandlung, wobei das Trommelaggregat (1) während des Trennvorganges aufgetaucht oberhalb des Flüssigkeitsspiegels (4) des Behandlungsmittels (3) gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren der Trommel (13) kurze Gasstöße freigesetzt werden.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der einzelne Gasstoß eine Zeitdauer von 0,5 bis 2 Sekunden anhält.

3. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu sechs Gasstöße pro Zusatzbehandlung in das Innere der Trommel (13) abgegeben werden.

4. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gasdruck von mindestens 1,5 bar gewählt wird.

5. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Gas Druckluft verwendet wird.

6. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Gas Wasserdampf verwendet wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vor­ genannten Ansprüche, bestehend aus einem horizontal aufgehängten und mehrdimensional bewegbaren Trommelaggregat (1), aus einem mit dem Trommelaggregat in Verbindung bringbaren, teilweise mitbeweg­ ten, gasführenden Leitungssystem (11) und aus in der Trommel (13) angeordneten Kontakten (20) und/oder Anoden, dadurch gekennzeich­ net, daß die dem Leitungssystem (11) entnommenen Gasstöße über mindestens eine Trommelnabe (14, 15 und 17) in das Innere der Trommel (13) eingeleitet und dort durch Öffnungen und/oder Düsen abgegeben werden, die in den Kontakten und/oder Anoden angeordnet sind.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasstöße über mindestens eine Öffnung (35) außerhalb des Nabenbe­ reiches und mindestens eine Düse (37) in das Innere der Trom­ mel (13) eingeleitet werden.