DE4220713C2 - Rotationskolbenverdichter - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen Rotationskolbenverdichter gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 insbesondere zum Verdichten eines Kühlgases in einem Kühlzyklus.

Vor kurzer Zeit wurde ein neuer Typ von Fluidverdichter, nämlich ein Rotationskolbenverdichter, entwickelt, um einfache Herstellung und einfachen Zusammenbau zu fördern, sowie einfache Konstruktion, gute Kühlgasabdichtung und hohe Effizienz bei der Verdichtung zu erlangen. Insbesondere wurde ein Rotationskolbenverdichter entwickelt, der zwei Schaufelblätter auf einem drehbaren Bauteil aufweist, wie in Fig. 2 gezeigt. Der Rotationskolbenverdichter von Fig. 2, der ebenfalls von dem Erfinder dieser Anmeldung entwickelt wurde, ist in der japanischen Patentoffenlegungsschrift JP-02-19684-A der Öffentlichkeit am 23. Januar 1990 zugänglich gemacht worden. Von einem solchen Rotationskolbenverdichter geht die vorliegende Erfindung aus.

In Fig. 2 umfaßt der Rotationskolbenverdichter 1 ein hermetisch abgedichtetes Gehäuse 2, ein elektrisches Antriebselement, z. B. einen Motor 3, und ein Verdichterelement 4.

Das Gehäuse 2 umfaßt ein Rohr 2a mit einer Basis 2b, die ein Ende des Rohrs 2a gleichmäßig abschließt. Das Rohr 2a umschließt sicher einen Stator 3a des Motors 3, während die Basis 2b des Gehäuses 2 ein daran befestigtes erstes Lager 7 für eine drehbare Abstützung der drehbaren Bauteile des Motors 3 und des Verdichterelements 4 hat. Dies bildet einen Verdichtungsraum in dem Zylinder 5.

Das Verdichterelement 4 umfaßt den Zylinder 5 und einen säulenförmigen Rotationskolben 11 als Drehteil. Der Zylinder 5 ist koaxial an der inneren Umfangsfläche des Rotors 6 des Motors 3 so angebracht, daß er sich zusammen mit dem Rotor 6 drehen kann. Ein Ende des Zylinders 5 ist drehbar an einer äußeren Umfangsfläche des ersten Lagers 7 in einer ausreichend abgedichtenden Weise angebracht. Das andere Ende des Zylinders 5 ist ebenfalls drehbar mit einer äußeren Umfangsfläche in einer ausreichend abdichtenden Weise an einem zweiten Lager 9 angebracht, wobei das zweite Lager 9 auf einer Stütz- oder Trägerplatte 8 aufgesetzt ist.

Die Trägerplatte 8 ist auf das offene Ende des Rohrs 2a aufgesetzt. Dadurch ist der Zylinder 5 an seinen Enden durch das erste Lager 7 bzw. das zweite Lager 9 drehbar gehalten. Das zweite Lager 9 ist an der Trägerplatte 8 mittels Schrauben 10 befestigt, um zu verhindern, daß das zweite Lager 9 sich während des Zusammenbaus des Rotationskolbenverdichters 1 von der Trägerplatte 8 entfernt.

Der Zylinder 5 enthält den säulenförmigen Rotationskolben 11. Dieser Rotationskolben 11 ist drehbar an zwei Wellen-Enden 11a, 11b durch das erste Lager 7 bzw. das zweite Lager 9 gehaltert. D. h., daß das Ende 11a drehbar in ein Lagerloch 7a des ersten Lagers 7 eingepaßt ist, während das andere Ende 11b drehbar in ein Lagerloch 9a des zweiten Lagers 9 eingepaßt ist. Das Lagerloch 7a und das Lagerloch 9a sind exzentrisch zur Achse des Zylinders 5 mit einem vorgeschriebenen Abstand e, so daß die äußere Umfangsfläche des Rotationskolbens 11 nur teilweise die innere Umfangsfläche des Zylinders 5 berührt, nämlich entlang einer Linie längs den Achsen des Rotationskolbens 11 und des Zylinders 5.

Eine Antriebseinrichtung 12 ist zwischen dem Zylinder 5 und dem Rotationskolben 11 an einer Position nahe des zweiten Lager 9 gekoppelt. Die Antriebseinrichtung 12 treibt das Drehteil 11 an, falls der Zylinder 5 durch den Motor 3 angetrieben wird, so daß sich als Folge davon der Rotationskolben 11 relativ zu dem Zylinder 5 dreht.

Die äußere Umfangsfläche des Rotationskolbens 11 hat ein Paar von Spiralnuten G, G mit vorgeschriebenen Querschnitts-Formen, wodurch das Verdichtungselement 4 funktionell in zwei symmetrische Verdichtungsbereiche unterteilt wird. Demnach wird auch ein Verdichtungsraum C in dem Zylinder 5 in Verdichtungsteilräume aufgeteilt. Die Spiralnuten G, G laufen in entgegengesetzte Richtungen voneinander, und ihre Spiralgänge verengen sich von dem mittleren Bereich des Rotationskolbens 11 entlang der Achse in Richtung der jeweiligen Endbereiche gleichmäßig. Die Spiralnuten G, G sind mit einem Paar von spiralförmigen Schaufelblättern B, B versehen. Die Spiral- Schaufelblätter B, B haben Querschnitts-Formen und Spiralgänge, die denjenigen der Spiralnuten G, G entsprechen. Die Spiral-Schaufelblätter B, B sind nicht nur in den Spiralnuten G, G in radialer Richtung des Drehteils 11 beweglich, sondern kommen auch mit der inneren Umfangsfläche des Zylinders 5 in engen Kontakt.

Gemäß diesem Aufbau des Verdichtungselements 4 werden in jedem der zwei symmetrischen Verdichtungsbereiche die Verdichtungsteilräume in dem Zylinder 5 weiter in mehrere Arbeitskammern durch das Zusammenwirken des Spiral- Schaufelblatts B und dessen Längskontakt zwischen dem Zylinder 5 und dem Rotationskolben 11 unterteilt. Das Volumen der Arbeitskammern verringert sich vom mittleren Teil zu den Endbereichen des Rotationskolbens 11 proportional zu dem Spiralgang der Spiralnut G und des Spiral-Schaufelblatts B.

Das Lagerloch 7a des ersten Lagers 7 öffnet sich zu einem Einlaßrohr 13, das mit einem Kühlkreis verbunden ist (nicht gezeigt), wobei der Rotationskolben 11 mit einer Einlaßöffnung 14 versehen ist, die sich von dem Ende 11a, das dem Einlaßrohr 13 gegenüberliegt, zu der äußeren Umfangsfläche des Rotationskolbens 11 im mittleren Bereich des Rotationskolbens 11 erstreckt. Demnach wird ein Kühlgas in den Verdichtungsraum zwischen dem Zylinder 5 und dem Rotationskolben 11 von dem Einlaßrohr 13 durch die Einlaßöffnung 14 eingebracht. Das Kühlgas breitet sich dann getrennt in die Arbeitskammern der zwei symmetrischen Verdichtungsteilräume aus. Der Verdichtungsraum C ist mit einem Paar von Auslaßöffnungen 15, 15 an den jeweiligen Enden des Zylinders 5 versehen. Die Auslaßöffnungen 15, 15 verbinden die äußeren Arbeitskammern mit einem Pufferraum, der zwischen dem Verdichtungselement 4 und dem Gehäuse 2 definiert ist. Auf diese Weise wird das von dem Verdichtungselement 4 verdichtete Kühlgas in den Pufferraum in dem Rotationskolbenverdichter 1 entladen. Das Kühlgas wird dann von dem Rotationskolbenverdichter 1 über ein Ausströmrohr (nicht gezeigt) in den Kühlkreis entladen.

Nun wird der Betrieb des Rotationskolbenverdichters 1 beschrieben. Der Motor 3 dreht den Zylinder 5. Die Drehung des Zylinders 5 wird durch die Antriebseinrichtung 12 auf den Rotationskolben 11 übertragen. Wenn der Rotationskolben 11 relativ zu dem Zylinder 5 dreht, dreht sich auch jedes der Spiral-Schaufelblätter B, B zusammen mit dem Rotationskolben 11. Da die äußere Fläche des Spiral-Schaufelblatts B in engem Kontakt zu der inneren Umfangsfläche des Zylinders 5 liegt, wird, falls ein Teil der äußeren Umfangsfläche des Rotationskolbens 11 der inneren Umfangsfläche des Zylinders 5 näherkommt, ein entsprechender Teil des Spiral-Schaufelblatts B in die Spiralnut G gedrückt. Andererseits wird der entsprechende Teil des Spiral- Schaufelblatts B aus der Spiralnut G hochgehoben, falls der Bereich der äußeren Umfangsfläche des Rotationskolbens 11 sich von der inneren Umfangsfläche des Zylinders 5 entfernt.

Das Kühlgas wird in den Rotationskolbenverdichter über das Einlaßrohr 13 eingesaugt. Das Kühlgas wird dann in den mittleren Bereich des Verdichtungsraums C in dem Verdichtungselement 4 durch die Einlaßöffnung 14 eingebracht, so daß in jedem der zwei symmetrischen Verdichtungsteilräume eine Menge des Kühlgases in der dem mittleren Bereich naheliegenden Arbeitskammer eingesperrt wird. Die Arbeitskammer bewegt sich gegen den Endbereich des Rotationskolbens 11 bei einer Drehung des Rotationskolbens 11, während das Volumen der Arbeitskammer bei dieser Bewegung kleiner wird. Als Ergebnis wird das Kühlgas in der Arbeitskammer bis zu einem vorgegebenen Druck verdichtet, sobald die Arbeitskammer die der Auslaßöffnung 15 gegenüberliegende Position erreicht. Das verdichtete Kühlgas entströmt dann in den Pufferraum in dem Gehäuse 2 durch die Auslaßöffnung 15 des Zylinders 5.

Der oben beschriebene Axialflüssigkeitsverdichter nach dem Stand der Technik hat jedoch das Problem eines Druckungleichgewichtes, da das dem Einlaßrohr 13 gegenüberliegende Ende 11a dem Ansaugdruck des Kühlgases ausgesetzt ist, während das andere dem zweiten Lager 9 gegenüberliegende Ende 11b dem Ausströmdruck des Entladeraums ausgesetzt ist. Die Druckdifferenz zwischen dem Ansaugdruck und dem Ausströmdruck verursacht eine Schubkraft gegen den Rotationskolben 11 von dem zweiten Lager 9 in Richtung des ersten Lagers 7. Aufgrund dieser Schubkraft drückt das Ende 11a des Rotationskolbens 11 gegen das erste Lager 7. Dies verursacht ein ernsthaftes Problem einer schlechten Schmierung des Lagersystems des Verdichtungselements 4, insbesondere des ersten Lagers 7. Darüberhinaus hat der Rotationskolbenverdichter 1 eine verminderte Dichtungswirkung aufgrund der Schubkraft.

Aus der JP-02-201077-A ist es bekannt, eine Druckausgleichsbohrung von der Einlaßöffnung aus bis zu dem dem zweiten Lager zugewandten Ende mit geringem Durchmesser vorzusehen.

Außerdem ergibt sich beim bekannten Rotationskolbenverdichter das Problem, daß beim Zusammenbau des Verdichters die Positionierung des Verdichterelements im Gehäuse sehr schwierig ist.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Rotationskolbenverdichter anzugeben, der in ausreichendem Maße von einer Schubkraft gegen seine Verdichtungsteile frei ist, der eine gute Verdichtungswirkung aufweist und der einfach zusammenbaubar ist.

Die Aufgabe wird durch einen Rotationskolbenverdichter gemäß Anspruch 1 gelöst. Die Erfindung wird durch die Merkmale der Unteransprüche weitergebildet.

Für ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung und viele der erreichten Vorteile davon wird nun beispielhaft Bezug genommen auf die begleitenden Zeichnungen, worin,

Fig. 1 einen Längsschnitt eines bevorzugten Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Rotationskolbenverdichters;

Fig. 2 einen Längsschnitt eines Rotationskolbenverdichters nach dem Stand der Technik;

Fig. 3 eine Teilschnittansicht des Verdichtungsbereichs des in Fig. 1 gezeigten Verdichters;

Fig. 4 eine Explosionsansicht des Trägersystems für das Verdichtungselement im Rotationskolbenverdichter nach Fig. 1; und

Fig. 5 eine Teilschnittansicht eines Verdichtungsbereichs des Verdichters gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt.

Die vorliegende Erfindung wird detailliert mit Bezug auf die Fig. 1 und 3 bis 5 beschrieben. In den Zeichnungen werden durchweg gleiche oder ähnliche Elemente wie diejenigen in Fig. 2 mit den gleichen in Fig. 2 benutzten Bezugszeichen oder Buchstaben zur Vereinfachung der Erläuterung bezeichnet.

Bezugnehmend auf die Fig. 1 und 3 bis 4 wird nun ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Rotationskolbenverdichters detailliert beschrieben.

In Fig. 1 enthält der Rotationskolbenverdichter 1 ein hermetisch abgedichtetes Gehäuse 2, ein elektrisches Antriebselement, z. B. einen Motor 3 und ein Verdichtungselement 4, gleich dem Verdichter der Fig. 2. Eine Erläuterung dieser Bauteile und anderer zu denjenigen in Fig. 2 ähnlichen oder gleichen Bauteilen wird im folgenden allgemein weggelassen, um Wiederholungen der Erklärung mit Bezug auf die Fig. 2 zu vermeiden.

Der Rotationskolben 11 ist mit einer zentralen Bohrung 14A als Kühlmittelführung versehen, die sich von dem dem Einlaßrohr 13 gegenüberliegenden Ende 11a zu dem anderen der Basis des Lagerlochs 9a des zweiten Lagers 9 gegenüberliegenden Endes 11b erstreckt. So hat die zentrale Bohrung 14A zwei Öffnungen 14a, 14b, die der Basis des ersten Lagers 7 bzw. des zweiten Lagers 9 gegenüberliegen. Die zentrale Bohrung 14A weist weiterhin einen Zweig 14c auf, der die zentrale Bohrung 14A mit der äußeren Umfangsfläche des Rotationskolbens 11 im mittleren Bereich des Verdichtungselements 4 verbindet. Auf diese Weise wird das Kühlgas bei einem Ansaugdruck vom Einlaßrohr 13 nicht nur in den mit dem mittleren Bereich des Zylinders 5 gekoppelten Verdichtungsraum C eingeführt, sondern auch in den Endraum der dem zweiten Lager 9 gegenüberliegenden zentralen Bohrung 14A. Das in den Verdichtungsraum C eingesperrte Kühlgas wird dann in gleicher Weise wie bei dem Rotationskolbenverdichter nach Fig. 2 verdichtet. Das durch die zentrale Bohrung 14A zu dem dem zweiten Lager 9 gegenüberliegenden Endraum geführte Kühlgas hat an dem zweiten Lager 9 im wesentlichen den gleichen Druck wie der Druck im Bereich in dem dem ersten Lager 7 gegenüberliegenden Endraum.

Daraus ergibt sich, daß beide Enden 11a und 11b dem gleichen Druck des Kühlgases durch die zentrale Bohrung 14A ausgesetzt sind. Die zentrale Bohrung 14A sei zunächst so ausgebildet, daß sie an den jeweiligen Enden 11a und 11b den gleichen Durchmesser aufweist. Entsprechend heben sich die Schubkräfte gegen die Enden 11a und 11b gegenseitig auf. Dies verhindert wirksam ein ungewünschtes Steigern des Reibungsverlustes zwischen dem ersten Lager 7 und dem Ende 11a. Auf diese Weise wird nicht nur die Schmierung zwischen dem ersten Lager 7 und dem Ende 11a verbessert, sondern wird auch die elektrische Last des Motors 3 zum Antreiben des Verdichtungselements 4 durch Reduzieren des durch Reibungsverlust verursachten Verlustes verkleinert.

Das zweite Lager 9 zum Stützen des anderen Endes 11b des Rotationskolbens 11 wird von der Trägerplatte 8 durch einen Oldham-Mechanismus getragen, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist.

Beim Zusammenbau des Rotationskolbenverdichters 1 wird das Gehäuse 2 aufrecht hingestellt. Anschließend werden das erste Lager 7, der Motor 3, der Zylinder 5, der Rotationskolben 11 und die Antriebseinrichtung 12 in dieser Reihenfolge in das Gehäuse 2 eingesetzt. In diesem Fall ist es wünschenswert, daß das erste Lager 7, der Motor 3, der Zylinder 5, der Rotationskolben 11 und die Antriebseinrichtung 12 vor dem Einsetzen in das Gehäuse 2 vormontiert werden. Die Trägerplatte 8 wird dann in die Öffnung des Gehäuses 2 eingepaßt, so daß das Mittelloch der Trägerplatte 8 dem anderen Ende 11b des Rotationskolbens 11 des Verdichtungselements 4 gegenüberliegt. Das zweite Lager 9 wird dann in das Mittelloch der Trägerplatte 8 eingepaßt, indem ein Oldhamring 16 verwendet wird. Das Mittelloch der Trägerplatte 8 hat eine vorgegebene Aussparung für das zweite Lager 9, so daß das zweite Lager 9 in das Mittelloch der Trägerplatte 8 bewegt werden kann.

Die Trägerplatte 8 ist mit, z. B. drei, Aussparungen 17 versehen, die mit entsprechenden auf der Öffnungskante des Rohrs 2a ausgebildeten Vorsprüngen in Eingriff gebracht werden können, so daß die Trägerplatte 8 an einer Drehung relativ zum Gehäuse 2 gehindert wird. Der Oldhamring 16 kann in einer vorgegebenen seitlichen Bewegung relativ zu der Trägerplatte 8 bewegt werden, während das zweite Lager 9 in einer anderen seitlichen Richtung senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Oldhamrings 16 relativ zu dem Oldhamring 16 bewegt werden kann, so daß das zweite Lager 9 frei in dem Mittelloch der Trägerplatte 8 bewegt werden kann, aber von einer Drehung um seine Achse gehindert wird. Entsprechend dieser Anordnung zum Anbringen des zweiten Lagers 9 in dem Rotationskolbenverdichters 1 durch den Oldham-Mechanismus kann das zweite Lager 9 in den Rotationskolbenverdichter 1 einfach eingebaut werden. Darüber hinaus wird die Position des zweiten Lagers 9 automatisch justiert, so daß die Position des Verdichtungselements 4 im Rotationskolbenverdichter 1 passend gehalten wird. Diese Anordnung zum Halten des zweiten Lagers 9 ist desweiteren nicht nur zur Reduzierung der Menge der Befestigungsteile vorteilhaft, sondern auch zur Minimierung der Größe des Rotationskolbenverdichters. Abschließend wird das offene Ende des Gehäuses 2 durch einen Deckel 2c hermetisch geschlossen.

In dem oben genannten Ausführungsbeispiel wird das Verdichtungselement 4 so betrieben, daß das Kühlgas verdichtet und in den Pufferraum im Gehäuse 2 entladen wird. Alternativ könnte jedoch das Verdichtungselement 4 zuerst das Kühlgas durch den Pufferraum im Gehäuse 2 aufnehmen und dann direkt das verdichtete Kühlgas außerhalb des Rotationskolbenverdichters 1 entladen. Fig. 5 zeigt ein solches Ausführungsbeispiel des Verdichtungselements 4. In Fig. 5 wird das Kühlgas in das Verdichtungselement 4 durch Einlaßöffnungen 20, 20 eingesaugt. Das durch die Einlaßöffnungen 20, 20 eingeströmte Kühlmittel wird dann in den äußeren Arbeitskammern, die jeweils den Einlaßöffnungen 20, 20 benachbart sind, eingesperrt. Anzumerken ist, daß die Spiralgänge der Schaufelblätter B, B und die Spiralnuten G, G sich allmählich von den jeweiligen Endbereichen des Rotationskolbens 11 zu dem mittleren Bereich entlang der Achse verengen. Die Arbeitskammern bewegen das Gas in Richtung des mittleren Bereichs des Rotationskolbens 11 bei einer Drehung des Rotationskolbens 11, während die Volumina der wirksamen Arbeitskammern sich in Richtung des mittleren Bereichs verkleinern. Daraus resultiert, daß das Kühlgas in den Arbeitskammern auf einen vorgegebenen Druck verdichtet wird, wenn es die Position des Zweigs 14C erreicht. Das verdichtete Kühlgas wird dann in die zentrale Bohrung 14A über den Zweig 14C entladen. Das verdichtete Kühlgas in der zentralen Bohrung 14A wird dann durch ein Auslaßrohr 22, das dem Einlaßrohr 13 des ersten Ausführungsbeispiels entspricht, noch außerhalb des Rotationskolbenverdichters 1 entladen.

In dem oben genannten Ausführungsbeispiel hat die zentrale Bohrung 14A den gleichen Durchmesser D an den jeweiligen Enden 11a und 11b, wie in Fig. 3 gezeigt. Die zentrale Bohrung 14A ist jedoch so ausgeführt, daß kleine Unterschiede in den Durchmessern an den Enden 11a und 11b auftreten. Dabei ist der Durchmesser der zentralen Bohrung 14A am Ende 11a etwas größer als der Durchmesser am anderen Ende 11b. Aufgrund dieses Durchmesserunterschieds in der zentralen Bohrung 14A tritt eine sehr schwache Schubkraft auf, wodurch der Rotationskolben 11 gegen das erste Lager 7 gedrückt wird. Diese Anordnung mit Durchmesserunterschied in der zentralen Bohrung 14A ist vorteilhaft, um den Rotationskolben 11 mechanisch zu stabilisieren, da der Rotationskolben 11 instabil in seiner Position schwankt, falls keine Schubkraft auf den Rotationskolben 11 auftritt. Des weiteren ist die Schubkraft zum Drücken des Rotationskolbens 11 gegen das erste Lager 7 zweckmäßig im Vergleich mit einer Schubkraft zum Drücken des Rotationskolbens 11 gegen das zweite Lager 9, da die das erste Lager 7 tragende Basis des Gehäuses 2 im allgemeinen stärker ausgeführt ist als die Trägerplatte 8, die das zweite Lager 9 trägt.

In den oben genannten Ausführungsbeispielen ist die zentrale Bohrung 14A als Durchlaß für das Einlassen oder Auslassen des Kühlgases zu oder vom Verdichtungselement 4 betrieben. Die zentrale Bohrung 14A kann jedoch getrennt von einem solchen Durchlaß gemacht werden und dann an den Durchlaß angekoppelt werden, um den Ansaugdruck oder den Entladedruck aufzunehmen.

Die vorliegende Erfindung ist nicht beschränkt auf die Anwendung für Kühlmittelumwälzgeräte. Sie ist z. B. auch anwendbar bei Fluidpumpen.

Wie zuvor beschrieben, kann mit Hilfe der vorliegenden Erfindung ein sehr guter Fluidverdichter zur Verfügung gestellt werden.

Claims (3)

1. Rotationskolbenverdichter für gasförmige Arbeitsmittel mit einem Gehäuse (1), einem im Gehäuse (1) eingesetzten Zylinder (5), einem säulenförmigen Rotationskolben (11), der im Zylinder (5) so angeordnet ist, daß er sich in Längsrichtung des Zylinders (5) erstreckt und zum Zylinder (5) exzentrisch und relativ zu dem Zylinder (5) drehbar ist, während ein Abschnitt des Rotationskolbens (11) in Berührung mit der inneren Umfangsfläche des Zylinders (5) längs einer axial verlaufenden Linie des Zylinders (5) kommt, wobei der Rotationskolben (11) ein Paar von Spiralnuten (G) in der äußeren Umfangsfläche aufweist, um so einen Verdichtungsraum (c) zwischen zwei symmetrischen Verdichtungsteilräumen zu definieren, wobei jeder ein Ansaugseitenende und ein Ausströmseitenende hat, wobei die Spiralnuten (G) eine Ganghöhe aufweisen, die von dem Ansaugseitenende zum Ausströmseitenende in Längsrichtung des Rotationskolbens (11) allmählich kleiner wird, wobei ein Paar von Spiral- Schaufelblättern (B) in die jeweilige Spiralnut (G) so eingepaßt ist, daß sie in Radialrichtung des Rotationskolbens (11) verschiebbar sind, und eine äußere Umfangsfläche aufweist, die in engem Kontakt mit der inneren Umfangsfläche des Zylinders (5) steht und die jeweiligen Verdichtungsteilräume in mehrere Arbeitskammern teilt, deren Volumina sich allmählich vom Ansaugseitenende zum Ausströmseitenende proportional zu der Ganghöhe der Schaufelblätter (B) verkleinern, einer Antriebseinrichtung (12) zum relativen Drehen des Zylinders (5) und des Rotationskolbens (11), einem direkt auf das Gehäuse (1) aufgesetzten ersten Lager (7) und einem zweiten Lager (9) zum Lagern der jeweiligen Enden (11a, 11b) des Rotationskolbens (11) im Gehäuse (1), wobei der Rotationskolben (11) eine zentrale Bohrung (14A) aufweist, die über einen Seitenzweig (14c) mit den beiden Verdichtungsteilräumen verbunden ist, wobei der Durchmesser der zentralen Bohrung (14A) im Bereich des dem zweiten Lager (9) zugeordneten Endes (11b) des Rotationskolbens (11) kleiner ist als der Durchmesser der zentralen Bohrung (14A) im Bereich des dem ersten Lager (7) zugeordneten Endes (11a) des Rotationskolbens (11), dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Lager (9) mittels einer Trägerplatte (8a) am Gehäuse (1) gehalten ist und in einer Ebene senkrecht zur Mittelachse des Rotationskolbens (11) frei bewegbar ist und daß der Durchmesserunterschied der zentralen Bohrung (14A) an den Enden (11a, 11b) gering ist.

2. Rotationskolbenverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Lager (9) mit einem Oldhamring (16) ausgebildet ist (Fig. 4).

3. Rotationskolbenverdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsmittel ein Kühlgas ist.