DE4210420C2 - Überwachungsverfahren für einen technischen Prozeß - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Überwachungsverfahren für einen technische Prozeß mit den Merkmalen des Oberbe­ griffs des Anspruchs 1.

Bei derartigen Überwachungsverfahren wird ein graphisches Schaubild der Anlage bzw. des Prozesses auf einem Bildschirm dargestellt. Das Beobachtungssystem übernimmt dabei insbeson­ dere auch das Anzeigen und Dokumentieren von Meldungen. Beim Erkennen eines Fehlers in der Automatisierung, z. B. einem Drahtbruch eines Peripherieanschlusses, wird ein solcher Feh­ ler graphisch in seinen Auswirkungen angezeigt, z. B. durch farbiges Markieren oder Blinken des Anlagenteils, in dem der Fehler aufgetreten ist. Außerdem wird im Regelfall ein Melde­ text auf dem Bildschirm ausgegeben. Dieser Meldetext wird auch auf einem Drucker als Fehlerliste ausgedruckt.

Aus dem Aufsatz von H. Veenstra und H. Westerholt, "Leit­ technik für Schaltanlagen LSA 678, Anforderungen, Realisie­ rung, praktischer Einsatz" in "Elektrizitätswirtschaft", Jahr­ gang 87 (1988), Heft 8, Seiten 224 bis 228 ist ein Überwa­ chungsverfahren für einen technischen Prozeß gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Das Überwachungsverfahren wird in einem Automatisierungssystem ausgeführt, das den technischen Prozeß steuert und überwacht. Dazu weist das Automatisierungssystem ein Sichtgerät auf, auf dem ein Übersichtsbild des Schaltzustandes der gesamten Anla­ ge erkennbar ist. Wichtige Meßwerte und Summeninformationen über die Alarme sind ebenso darstellbar. Für die Durchführung von Steuerhandlungen können anlagenspezifische Detailbilder vorgesehen werden. Gleiches gilt für Warnmelde- und Ereignis­ listen. So kann durch Farbumschlag z. B. ein geerdeter Anla­ genteil oder beispielsweise die Abschaltung eines Ein-/Aus­ gabegerätes eines Abzweiges durch farbige Anzeige der nicht aktualisierten Daten gekennzeichnet werden. Darüber hinaus bietet das Automatisierungssystem durch die Berechnung eines Fehlerortes auch eine Fehlerortsbestimmung bei im technischen Prozeß aufgetretenen Fehlern an. Diese Fehlerortsbestimmung ist mit einer gewissen, beschränkten Meßgenauigkeit behaftet. Durch die Berechnung der Fehlerorte und die entsprechende An­ zeige am Sichtgerät ist die Fehlersuche wesentlich verein­ facht, so daß eine schnelle Abschaltung der von dem Fehler betroffenen Anlagenteile des technischen Prozesses möglich ist.

Gegenüber diesem Stand der Technik zeichnet sich die vorlie­ gende Erfindung dadurch aus, daß nicht nur Fehler im über­ wachten und/oder gesteuerten technischen Prozeß, sondern zu­ sätzlich auch Fehler in dem den technischen Prozeß überwa­ chenden und steuernden Automatisierungssystem erkannt und dargestellt werden, so daß sich diese Hilfsmittel im Gegen­ satz zu den gemäß dem Stand der Technik angebotenen Hilfsmit­ teln zur Fehlerermittlung und Fehlerlokalisierung nunmehr auch auf das Automatisierungssystem selbst beziehen.

Aus dem Aufsatz von Ingo Kuhnen, "Fortschrittliche Überwa­ chung und Bedienung von Prozessen, Anlagen und Maschinen", in: "Der Elektroniker", Nr. 2/1985, S. 44 bis 48, ist es be­ kannt, daß Sichtgeräte zur Überwachung von technischen Pro­ zessen, Anlagen und Maschinen verwendet werden, wobei dazu von einer Menüsteuerung Gebrauch gemacht wird. Dieses System erlaubt ein Verwalten auch einer größeren Anzahl von Bildern. Ferner kann der Anwender je nach Einsatz mittels eines menü­ gesteuerten Generierungsprogramms seine spezifischen Bildsym­ bole definieren. Durch die freie Wahl der Symbole, auch mit Text und Zahlenwerten, Alarmzeilen, usw. lassen sich dann be­ liebige Anwendungen darstellen. Jedem Bild ist weiterhin ein einheitliches Bedienermenü unterlagert, das einen einfachen Bildaufruf ermöglicht.

Aus der DE 35 04 578 A1 ist eine nummerische Werkzeugmaschinen­ steuerung mit einem Bildsichtgerät zum Darstellen von Bedien- und Anzeigefunktionen, einem Bedienfeld und einer Datenspei­ chereinrichtung bekannt, wobei für jedes anzeigbare Bild die jeweiligen Daten für feste und variable Texte und Werte, gra­ phische Darstellungen und Listen in jeweils vorgegebenen Speicherbereichen der Datenspeichereinrichtung hinterlegbar sind, wobei ferner in einem weiteren vorgegebenen Speicherbe­ reich des Datenspeichers die Daten für alle möglichen Folgen von Bedien- und Anzeigefunktionen registrierbar sind, wobei die Daten vorgegebener Grund- und Standardfunktionen sowie vorgegebener Standardfolgen als steuerungsspezifische Daten fest vorgegeben sind, während die übrigen Daten als maschi­ nen- und anwenderspezifische Daten flexibel sind, wobei die Auswahl einer jeweils beginnenden Folge von Bedien- und An­ zeigefunktionen ab einer jeweils aktuellen Bedien- oder An­ zeigefunktion dadurch erfolgt, daß fortschreitend über das Bildsichtgerät in vorgegebenen Feldern, die jeweils unmittel­ bar folgenden Bedien- oder Anzeigfunktionen in Titelform an­ geboten werden, die daraufhin nach entsprechender Tastenbetä­ tigung auslösbar sind.

Es ist ferner bekannt, beim Auftreten eines Fehlers die Seite im Stromlaufplan, in dem der elektrische Fehler aufgetreten ist, auf dem Bildschirm graphisch darzustellen. Eine weiter­ gehende Hilfe bei der Fehlersuche und der Fehlereingrenzung existiert jedoch nicht. Insbesondere ist aus dem Stromlauf­ plan oftmals nicht ersichtlich, an welchem geographischen Ort des Automatisierungssystems der Fehler aufgetreten ist. Es er­ folgt auch keine graphische Unterstützung bezüglich der Loka­ lisierung des Fehlers innerhalb des Stromlaufplans.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, den Be­ nutzer des Automatisierungssystems bei der Fehlersuche und Fehlerlokalisierung zu unterstützen. Insbesondere soll der Benutzer am Ende der Fehlerauswertung exakt wissen, an oder in welcher Baugruppe und an welchem Ort der Fehler aufgetre­ ten ist.

Die Aufgabe wird für ein Überwachungsverfahren der eingangs genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des An­ spruchs 1 gelöst.

Wenn das Überwachungsverfahren mehrere Prozeßdarstellungen aufweist, ist es von Vorteil, wenn das hierarchieartig abge­ stufte Darstellen eines Fehlerortes von jeder Prozeßdarstel­ lung aus startbar ist. In diesem Fall muß nämlich nicht auf die Gesamtdarstellung des Prozesses bzw. der Anlage zurückge­ gegangen werden, wenn irgendwo im Prozeß bzw. in der Anlage ein Fehler aufgetreten ist.

Wenn das Darstellen eines Fehlerortes in graphischer Dar­ stellung erfolgt, ist der Fehlerort durch den Benutzer be­ sonders leicht und schnell erfaßbar.

Wenn die Darstellungsstufen sowohl Darstellungen über den geographischen Ort als auch Darstellungen über den schalt­ technischen Ort des Fehlers beinhalten, erhält der Benutzer sowohl Informationen über den Ort, an dem der Fehler auf­ getreten ist, als auch Informationen über die Art des auf­ getretenen Fehlers.

Wenn das Automatisierungssystem in Schaltschränken ange­ ordnet ist, wobei jeder Schaltschrank mindestens einen Baugruppenträger mit Baugruppen aufweist, ist es von Vorteil, wenn

• - bei der Darstellung des Fehlerortes zunächst der Aufbau des Schaltschrankes dargestellt wird, wobei die Baugruppe, in der der Fehler aufgetreten ist, hervorgehoben ist,
• - sodann der Baugruppenträger mit Baugruppen dargestellt wird, in der sich die Baugruppe befindet, in der der Fehler aufgetreten ist, wobei die Baugruppe hervorgehoben ist, und
• - gegebenenfalls der Stromlaufplan der Baugruppe, in deren Peripheriebeschaltung der Fehler aufgetreten ist, darge­ stellt wird, wobei der Stromkreis, in dem der Fehler auf­ getreten ist, hervorgehoben ist.

Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nach­ folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, anhand der Zeichnungen und in Verbindung mit den weiteren Unteran­ sprüchen. Es zeigen

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung eines Automatisierungssystems,

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung des Bedien- und Beobachtungs­ systems,

Fig. 3 eine beispielhafte Darstellung einer Anlage,

Fig. 4 eine beispielhafte Darstellung eines Regelkreises,

Fig. 5 eine Darstellung eines Schaltschranks,

Fig. 6 eine Darstellung eines Baugruppenträgers mit Bau­ gruppen,

Fig. 7 einen Teil des Stromlaufplans der Peripheriebe­ schaltung einer Baugruppe,

Fig. 8 einen Schaltschrank und

Fig. 9 einen Teil des Stromlaufplans der Peripheriebeschal­ tung einer elektrischen Komponente.

Gemäß Fig. 1 besteht das Automatisierungssystem aus einem Beobachtungssystem (Bedien- und Beobachtungssystem) 1, an das über einen Bus 2 die anderen Komponenten des Automatisierungssystems ange­ schlossen sind. Die Komponenten sind typisch in Schalt­ schränken 3 angeordnet. In den Schaltschränken 3 befinden sich mehrere Baugruppenträger 4 mit Baugruppen 5 sowie mehrere Reihen 6 von elektrischen Komponenten 7. In Fig. 1 wurde nur einer der Schaltschränke 3 detailliert darge­ stellt. Die anderen Schaltschränke 3 wurden der besseren Übersichtlichkeit halber nur schematisch dargestellt. Von den Schaltschränken 3 aus verläuft eine Vielzahl von Lei­ tungen 8 zum gesteuerten Prozeß.

Gemäß Fig. 2 weist das Bedien- und Beobachtungssystem 1 einen Prozessor 9 auf, der die vom Rest des Automatisierungs- Systems übertragenen Meldungen auswertet. An den Prozessor 9 sind ein graphikfähiger Monitor 10, ein Terminal 11 sowie über das Terminal 11 eine Maus 12 angeschlossen. Weiterhin ist an den Prozessor 9 ein Projektierungsdatenspeicher 13 angeschlossen, in dem die gesamten Projektierungsdaten des Automatisierungssystems abgespeichert sind. Die Projektie­ rungsdaten umfassen u. a. die gesamten Stromlaufpläne der Anlage und die Anordnungspläne aller Aufbausysteme wie z. B. der Baugruppenträger 4 und der Schränke 3 mit allen Kenn­ zeichungsdaten und Parametern.

Im Normalbetrieb des Automatisierungssystems wird auf dem Monitor 10 ein Schaubild der Anlage, ein Schaubild eines Teils der Anlage, ein Schaubild des Prozesses bzw. ein Schaubild eines Teils des Prozesses dargestellt. Das dar­ gestellte Bild der Anlage bzw. des Prozesses wird dabei laufend aufgrund von Bedienungen oder Meldungen, die das Automatisierungssystem an das Bedien- und Beobachtungssystem 1 übermittelt, aktualisiert.

Fig. 3 zeigt eine solche Darstellung der zu führenden Anlage auf dem Monitor 10. Gemäß Fig. 3 wird ein Reaktor 14 aus Vorratsbehältern 15 bis 17 über Pumpen 15′ bis 17′ be­ schickt. Die Pumpen 15 bis 17′ werden durch Durchflußregler 15′′ bis 17′′ geregelt. Im Reaktor 14 wird ein Reaktorgemisch 18 durch einen von einem Motor 19 angetriebenen Rührer 20 vermischt. Das Reaktorgemisch 18 fließt über eine Leitung 21 durch ein Ventil 14′ ab. Das Ventil 14′ wird dabei von einer Abflußsteuerung 14′′ gesteuert. Weiterhin ist im Schaubild gemäß Fig. 3 noch ein Temperaturregler 22′′ dargestellt, der über ein Ventil 22′ die Zufuhr von Heißwasser zu Heiz­ schlangen 22 derart regelt, daß im Reaktorgemisch 18 ein vorbestimmter Temperaturbereich eingehalten wird. Ferner ist in der Darstellung gemäß Fig. 3 noch ein Niveauregler 23 dargestellt, der als übergeordneter Regler den Durchfluß­ reglern 15′′ bis 17′′ und der Abflußsteuerung 14′′ ihre Soll­ werte vorgibt.

Eine Darstellung gemäß Fig. 3, die eine Volldarstellung der gesamten Anlage oder aber auch nur ein Teilausschnitt sein kann, auf dem Monitor 10 des Bedien- und Beobachtungssystems 1 ist bei auto­ matisierten Prozessen durchaus üblich. Auch eine Darstel­ lung wie sie in Fig. 4 gezeigt ist, ist allgemein üblich. Hier ist z. B. der zeitliche Verlauf von Sollwert w und Istwert x eines der Regelkreise des Reaktors 14 dargestellt. Weiterhin werben gemäß Fig. 4 auf dem Bildschirm im Bedien- und Beobachtungssystem 1 auch noch die Regelkreisparameter dargestellt.

Wenn nun in der überwachten Anlage bzw. im überwachten Prozeß ein Leittechnikfehler auftritt, so erfolgt eine ent­ sprechende Meldung an das Bedien- und Beobachtungssystem 1. Als Leittechnikfehler wird dabei jeder Fehler im Automati­ sierungssystem angesehen, z. B. ein Drahtbruch in einer der Leitungen 8. Die an das Bedien- und Beobachtungssystem 1 übertragene Meldung umfaßt zumindest folgende Informationen:

• - Einen Code für die Art des aufgetretenen Fehlers,
• - einen Code für den Ort des Fehlers sowie
• - die Zeit des Fehlers.

Der Ort des Fehlers kann z. B. implizit dadurch gegeben sein, daß die Adresse des Automatisierungsgeräts sowie die Adresse der Baugruppe 5′, in der der Fehler aufgetreten ist, bzw. die Kennzeichnung der elektrischen Komponente 7′, z. B. eines Sicherungsautomaten, in der der Fehler aufgetreten ist, übertragen wird. Die Adresse bzw. die Kennzeichnung ist zunächst nur logisch, also nicht physikalisch auf den tatsächlichen Ort, z. B. den Steckplatz, bezogen. Erst durch den Vergleich von Adresse bzw. Kennzeichnung mit den Pro­ jektierungsdaten ist der tatsächliche Fehlerort bestimm­ bar. Die Zeit, zu der der Fehler aufgetreten ist, kann entweder vom Bedien- und Beobachtungssystem 1 bestimmt werden oder aber die Zeit wird ebenfalls mit übertragen.

Der Fehler wird unmittelbar nach seiner Meldung sofort in das momentan dargestellte Bild eingeblendet, unabhängig davon, ob das momentan dargestellte Bild den Gesamtprozeß, die Gesamtanlage oder Teile davon darstellt. Schematisch ist dies in Fig. 4 für einen detektierten Drahtbruch gezeigt.

Wenn der Benutzer der Anlage die Fehlermeldung nicht ignorieren will, sondern den Fehler genauer lokalisieren will, gibt er ein entsprechendes Kommando auf dem Terminal 11 ein, um den geographischen und den schalttechnischen Ort des Fehlers näher zu betrachten.

Die Eingabe kann z. B. die Eingabe des Kommandos "Control-S" sein. Wenn dem Benutzer die Maus 12 zur Verfügung steht, ist es in besonders einfacher Weise möglich, die Fehlerbe­ trachtung aufzurufen. In diesem Fall muß der Benutzer näm­ lich lediglich ein Anzeigefeld 24, das eine Sondermeldung anzeigt, mit der Maus 12 anklicken. Wenn der Benutzer die Fehlerdar­ stellungsfunktion aufruft, erhält er als nächstes eine Dar­ stellung des Schaltschranks 3, in dem der Fehler aufgetreten ist. Diese Darstellung ist in Fig. 5 gezeigt.

Zur Darstellung des Fehlers auf dem Monitor 10 werden vom Prozessor 9 die Projektierungsdaten des Automatisierungs­ systems aus dem Projektierungsdatenspeicher 13 abgerufen. Anhand dieser Projektierungsdaten bestimmt der Prozessor 9 den Schaltschrank 3, in dem der Fehler aufgetreten ist, sowie dessen geometrischen Aufbau. Dieser Aufbau wird gemäß Fig. 5 bei Aufruf des Fehlerdarstellungsprogramms auf dem Monitor 10 dargestellt. Zusätzlich wird die Nummer, ggf. auch der Ort des Schaltschranks 3 im Anzeigefeld 25 angezeigt.

Im vorliegenden Fall sei angenommen, daß der Fehler in der Peripheriebeschaltung der Baugruppe 5′ des obersten der Baugruppenträger 4 aufgetreten ist. Diese fehlerhafte Baugruppe 5′ wird daher optisch hervorgehoben, z. B. durch farbige Markierung, wie in Fig. 5 dargestellt, oder durch Blinken.

Wenn der Benutzer der Anlage den Fehler noch näher betrach­ ten will, kann er wieder ein Kommando eingeben, z. B. "Con­ trol-N", oder aber mit der Maus 12 den obersten der Bau­ gruppenträger 4 anklicken. Daraufhin erhält er, wie in Fig. 6 gezeigt, eine Darstellung dieses Baugruppenträgers 4. Auch diese Darstellung wird vom Prozessor 9 anhand der Pro­ jektierungsdaten ermittelt.

Gemäß Fig. 6 wird nun auf dem Monitor 10 im Anzeigefeld 25 die Nummer des Schaltschranks 3 und die des Baugruppen­ trägers 4 eingeblendet, der dargestellt wird. Die Darstel­ lung des Baugruppenträgers 4 ist wie in Fig. 5. Auch hier sind wieder die Baugruppen 5 dargestellt, wobei die fehlerhafte Baugruppe 5′ optisch hervorgehoben ist. Mit dieser Darstel­ lung ist der geographische Ort des Fehlers, nämlich die fehlerhafte Baugruppe 5′, hinreichend lokalisiert. Wenn die fehlerhafte Baugruppe 5′ selbst defekt ist, ist die Darstellung gemäß Fig. 6 ab­ schließend. Bei Drahtbrüchen dagegen kann dem Benutzer außer dem geographischen Ort auch noch der schalttechnische Ort des Fehlers gemeldet werden.

Um im Falle eines Drahtbruchs auch den schalttechnischen Ort des Fehlers zu erfahren, klickt der Benutzer die fehlerhafte Baugruppe 5′ mit der Maus 12 auf dem Monitor 10 an und erhält die Darstellung gemäß Fig. 7. Fig. 7 zeigt den Teil des Stromlauf­ plans, in dem der Fehler aufgetreten ist. Auch der Strom­ laufplan wurde vom Prozessor 9 mittels der Projektierungs­ daten aus dem Projektierungsdatenspeicher 13 ermittelt. Im Anzeigefeld 25 werden dabei die Nummern von Schaltschrank 3, Baugruppenträger 4, Baugruppe 5′ und der Seite des Strom­ laufplans angezeigt. Ebenso wird auf dem Monitor 10 der Stromlaufplan dieser Seite dargestellt.

Wiederum ist der, diesmal schalttechnische, Ort des Fehlers optisch hervorgehoben, z. B. durch Blinken der Umrandung 26. Zusätzlich kann auf dem Monitor 10 eine Meldung über die Art des Fehlers erfolgen.

Um den Fehler, den geographischen Ort des Fehlers und den schalttechnischen Ort des Fehlers, darstellen zu können, müssen selbstverständlich nicht nur die gesamten Projek­ tierungsdaten vom Bedien- und Beobachtungssystem 1 aus per Rechner abrufbar sein. Die Projektierungsdaten des Automatisierungssystems müssen selbstverständlich auch auf dem aktuellen Stand sein, da ansonsten sinnlose Fehlermeldungen erfolgen würden.

Weiterhin muß die Fehlererkennung im Automatisierungssystem derart genau erfolgen, daß jeder Fehler exakt lokalisierbar ist. Es genügt also nicht, lediglich einen Fehler zu er­ kennen, sonder es müssen zumindest der Fehlercode und die Adresse bzw. die Kennzeichnung der Komponente, in der der Fehler aufgetreten ist, übertragen werden.

Gemäß Fig. 8, die ebenfalls die Darstellung des gesamten Schalt­ schranks 3 zeigt, ist ein Fehler in der elektrischen Kompo­ nente 7′ detektiert worden. Wenn die fehlerhafte elektrische Komponente 7′ selbst keine Meldung an das Bedien- und Beobachtungs­ system 1 übermitteln kann, muß diese indirekt über ein Auto­ matisierungsgerät erfolgen, das diesen Fehler dann an das Bedien- und Beobachtungssystem 1 weitermeldet. Hierzu wird ein Signal, das von der fehlerhaften elektrischen Komponente 7′ bei einem Fehler ausgelöst wird, als Eingangssignal eines Auto­ matisierungsgeräts verwendet, wobei das Automatisierungs­ gerät derart programmiert ist, daß es bei Anliegen des Fehlersignals diesen Fehler an das Bedien- und Beobach­ tungssystem 1 meldet.

Auch dieser Fehler wird nach Abruf der Projektierungsdaten vom Prozessor 9 auf dem Monitor 10 angezeigt. Die Anzeige folgt wie zuvor bei der fehlerhaften Baugruppe 5′ durch optische Hervorhebung. Der geographische Ort des Fehlers ist damit hinreichend lokalisiert. Nach Anklicken der fehlerhaften elek­ trischen Komponente 7′ wird auf dem Monitor 10 wieder der Teil des Stromlaufplans dieser fehlerhaften elektrischen Komponente 7′ dargestellt, in der der Fehler aufgetreten ist. Der Fehler ist wieder, z. B. mittels der blinkenden Umrandung 26, optisch hervorgehoben.

Im obenstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde nur die Detektierung und Darstellung elektrischer Fehler be­ schrieben. Wenn die Projektierungsdaten auch die Programme für die einzelnen Teile des Automatisierungssystems ent­ halten, ist selbstverständlich auch die Detektierung und Darstellung von Programmfehlern (z. B. Grenzwertüberschrei­ tung eines Softwarereglers oder Zeitüberlauf einer Ablauf­ ebene) möglich.

Abschließend ist festzustellen, daß die Fehlerlokalisierung und die Fehlerdiagnose vom Bedien- und Beobachtungssystem 1 aus mittels des vorstehend beschriebenen Überwachungsverfahrens erheblich erleichtert wird. Zur Durchführung des Verfahrens werden außer einem graphikfähigen Monitor, der in Leitwarten üblicherweise sowieso vorhanden ist, noch ein Datenspeicher, z. B. eine Hard-Disk, benötigt, auf der die gesamten, aktuel­ len Projektierungsdaten abgespeichert sind und von dem diese Daten vom Leitwartenrechner aus online abrufbar sind. Der Nutzen der Erfindung liegt in der schnellen Lokalisie­ rung des Fehlerortes von der Leitwarte aus. Darüber hinaus ist es nicht mehr nötig, umständlich in Schaltbüchern aus Papier zu suchen.

Das Überwachungsverfahren kann selbstverständlich nicht nur in der Leitwarte erfolgen, sondern prinzipiell von jedem Rechner aus, der einen graphikfähigen Monitor und Zugriff auf die Projektierungsdaten hat. Es ist z. B. möglich, die Schaltschränke 3 über ein local area network (LAN) mit­ einander zu verbinden und Möglichkeiten zum Anschalten eines graphikfähigen Programmiergeräts an das local area network vorzusehen. Wenn dann die Projektierungsdaten, z. B. mittels einer Diskette, dem Programmiergerät zur Verfügung stehen, kann das Verfahren selbstverständlich auch mittels des Programmiergeräts ausgeführt werden.

Claims (3)

1. Überwachungsverfahren für einen technischen Prozeß,

• - wobei ein den technischen Prozeß überwachendes und steuerndes, in Baugruppenträger mit Baugruppen enthaltenden Schaltschränken angeordnetes Automatisierungssystem vorgesehen ist, bei dem das Automatisierungssystem Meldungen über Fehler im technischen Prozeß an ein dem Automatisierungssystem übergeordnetes Beobachtungssystem übermittelt, von dem diese ausgewertet und mittels eines Anzeigegerätes graphisch dargestellt werden,
• - wobei dem Beobachtungssystem die wesentlichen Projektierungsdaten des Automatisierungssystems zugänglich sind,
• - wobei mit Erkennen eines Fehlers im technischen Prozeß der geographische und schaltungstechnische Ort des Fehlers in einer Gesamt- oder Detailansicht darstellbar ist,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß auch Fehler des Automatisierungssystems vom Beobachtungssystem (1) erkannt und angezeigt werden,
• - wobei der Ort des jeweiligen Fehlers derart darstellbar ist, daß
  • - zunächst der Aufbau des Schaltschrankes (3) dargestellt wird, wobei die in ihm befindliche fehlerhafte Baugruppe (5′) hervorgehoben ist,
  • - daß dann der Baugruppenträger (4) mit seinen Baugruppen (5) dargestellt wird, unter denen sich die fehlerhafte Baugruppe (5′) befindet, welche wiederum hervorgehoben ist
  • - und daß dann der Stromlaufbahn dieser fehlerhaften Baugruppe (5′) unter bedarfsweiser Hinzufügung der Peripherieschaltung dargestellt wird, wobei der Stromkreis, in dem der Fehler aufgetreten ist, hervorgehoben ist.

2. Überwachungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu elek­ trischen Fehlern auch Programmfehler detektierbar und darstellbar sind.