DE4129941C2 - Fahrradschuh-Sohle und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Fahrradschuh-Sohle und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Abstract
Erfindungsgemäß ist eine leichte und feste Fahrradschuh-Sohle vorgesehen. Eine erfindungsgemäße Schuhsohle weist einen Kern, Faserschichten, die den Kern umhüllen und diesen versteifen, sowie ein Harz zum Bilden eines integralen Bestandteils aus den Faserschichten und dem Kern auf.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine
Fahrradschuh-Sohle sowie auf ein Verfahren zur
Herstellung von Sohlen für Fahrradschuhe.
Üblicherweise werden Fahrradschuh-Sohlen
beispielsweise aus einem Harz oder einem ähnlichen
Werkstoff hergestellt, der mit Glasfaserspänen zur
Verstärkung vermischt ist.
Bei diesem Aufbau wirkt auf die Sohle eine starke
Biegekraft ein, die in Längsrichtung des Schuhs beim
Treten der Pedale aufgebracht wird. Aus diesem Grund
ist die Sohle massiv ausgebildet, so daß sie
gegenüber der Biegekraft widerstandsfähig ist, da
eine höhere Stärke kaum von der Sohle erwartet werden
kann, wenn sie die in zufälliger Ausrichtung
angeordneten Glasfaserspäne ohne Faserschichten
aufweist. Folglich ist die Sohle selbst schwer, und
der Radfahrer muß beim Fahren mit den schweren Sohlen
hart in die Pedale treten, was den Nachteil der
Erschöpfung des Radfahrers mit sich bringt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine
Sohle für einen Fahrradschuh zu schaffen, der sehr
leicht ist und dennoch gegenüber einer starken
Biegekraft, die in Längsrichtung des Schuhs einwirkt,
eine ausreichend hohe Beständigkeit aufweist, sowie
ein Verfahren zur Herstellung solcher Schuhsohlen
vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer
Fahrradschuh-Sohle der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, daß sie einen leichten Kern, Faserschichten
zur Versteifung des Kernes, die den Kern umgeben, und
ein Harz zum Bilden eines integralen Bestandteils aus
den Faserschichten und dem Kern aufweist.
In so aufgebauter Form weist die gesamte Schuhsohle
ein geringes Gewicht auf, wobei ein unnötiges
Versteifungsteil fehlt, da hier ein leichter Kern von
Faserschichten umhüllt und mit einem Harz beide
Bestandteile miteinander integriert sind. Die
Faserschichten bestehen aus einem gewebten
Textilmaterial oder aus Vliesstoff zur Versteifung
des Kernes, wodurch die Schuhsohle insgesamt eine
ausreichend hohe Festigkeit erhält.
In diesem Zusammenhang ist zu bemerken, daß gemäß dem
Stand der Technik zwar der Einsatz von Fasermaterial
aus Kohlenstoff insbesondere auch bei Sportschuhen
bekannt ist (vgl. etwa die DE 37 81 121 T2, die
US 4 231 169 und die US 4 688 338); jedoch ist der Verbund
von Fasermaterialschichten um einen Kern gemäß der
vorliegenden Erfindung durch den Stand der Technik
nicht nahegelegt.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung handelt es
sich bei den im vorstehend beschriebenen Aufbau
verwendeten Faserschichten um Schichten aus
Kohlenstoffaserfolie.
Bei dieser Konstruktion sind in den Faserschichten,
die als Versteifungselemente wirken, leichte und
feste Kohlenstoffasern vorgesehen, die den
Versteifungseffekt noch erhöhen.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung weist die
erfindungsgemäße Fahrradschuh-Sohle gegebenenfalls
eine Befestigungseinrichtung für einen Stollen bzw.
eine Schuhplatte auf, während die Faserschichten
gegebenenfalls eine erste Folienschicht aufweisen,
die auf der Oberseite und/oder auf der Unterseite des
Kernes aufgebracht ist, wobei sich die Fasern in
Längsrichtung des Schuhs erstrecken, sowie eine
zweite Folienschicht, die an einer Stelle des Kernes
aufgebracht ist, die der Befestigungseinrichtung
entspricht, wobei sich die Fasern quer zum Schuh
erstrecken, und eine dritte Folienschicht aus einem
Gewebe aus Kohlenstoffasern, das die erste und zweite
Folienschicht und den Kern überdeckt, wobei der Kern
aus einem leichten Harz zum Bilden eines integralen
Bestandteils aus der ersten bis dritten Folienschicht
und dem Kern gebildet ist.
Bei dieser Konstruktion ist die erste Folienschicht,
in der die Fasern in Längsrichtung des Schuhs
verlaufen, gegenüber einer Biegekraft, die in
Längsrichtung des Schuhs einwirkt, ausreichend
widerstandsfähig. Auf die
Stollenbefestigungseinrichtung wirkt eine starke
Biegekraft quer zum Schuh ein, was auf das
Durchtreten bzw. Hochziehen des Fahrradpedals
zurückzuführen ist. Die zweite Folienschicht jedoch,
in der die Kohlenstoffasern quer zum Schuh an der
Stelle des Kernes verlaufen, die der
Stollenbefestigung entspricht, schützt die Sohle
wirksam gegen Beschädigung infolge einer darauf
einwirkenden hohen Tretkraft. Die dritte
Folienschicht dient dazu, eine Trennung der ersten
und zweiten Folienschicht vom Kern zu verhindern.
Kohlenstoffasern besitzen eine gute Zugfestigkeit,
doch ist ihre Druckfestigkeit gering. Deshalb werden
für die erste und zweite Folienschicht, die als
wichtigste Verstärkungselemente dienen, Folien und
kein Gewebe aus Kohlenstoffaser verwendet. Würde man
die erste und zweite Folienschicht aus einem Gewebe
aus Kohlenstoffaser verwenden, so würden die
zickzackförmig zur Gewebebildung verlaufenden Fasern
im Gewebe eine Druckspannung erzeugen und damit zu
mangelnder Festigkeit führen. Dieser Nachteil tritt
bei der erfindungsgemäßen Fahrradschuh-Sohle nicht
auf.
Des weiteren wird die Aufgabe der Erfindung mit einem
Verfahren zur Herstellung einer Fahrradschuh-Sohle
dadurch gelöst, daß dieses die folgenden Arbeitsgänge
umfaßt:
- - Umwickeln eines leichten Kernes mit Folien aus vorimprägniertem Fasermaterial, die Fasern zur Versteifung enthalten; und
- - Bilden eines integralen Bestandteils aus dem Kern und den Folien aus vorimprägniertem Fasermaterial durch Preßarbeit und durch Aushärten des Harzes in den Folien aus vorimprägniertem Fasermaterial.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung
einer Fahrradschuh-Sohle werden versteifende
Faserschichten gebildet und ein integraler
Bestandteil aus den Faserschichten und dem Kern
gebildet. Zu diesem Zweck werden Folien aus
vorimprägniertem, harzgetränktem Glasfasermaterial
mit Kohlenstoffasern verwendet, die gepreßt werden,
worauf man das Harz aushärten läßt. Die
Folienschichten legen sich zuverlässig an den Kern
an, wobei die Gefahr, daß sich darin Hohlräume oder
Poren bilden, gering ist. Somit kann nach diesem
Verfahren eine feste Schuhsohle hergestellt werden.
Dieses Herstellungsverfahren ist einfach und kann bei
niedrigen Herstellungskosten durchgeführt werden, da
beim Kern nur eine Preßarbeit anfällt und die
vorimprägnierten Glasfaserfolien aufgebracht werden.
Erfindungsgemäß sind eine Fahrradschuh-Sohle und ein
Verfahren zu deren Herstellung vorgesehen, wobei die
Schuhsohle insgesamt ein sehr geringes Gewicht
besitzt, während sie dennoch gegenüber einer in
Längsrichtung des Schuhs einwirkenden
Biegebeanspruchung ausreichend hohe Festigkeit
besitzt. Der Schuh mit einer derartigen Schuhsohle
vermindert die Ermüdung bzw. Erschöpfung des
Radfahrers durch die Arbeit des Pedaltretens. Mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der
Schuhsohle ist es möglich, eine leichte und
widerstandsfähige Schuhsohle in einem einfachen
Verfahren bei geringen Kosten herzustellen.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
nachstehenden Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme
auf die beigefügte Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1 eine auseinandergezogene perspektivische
Ansicht mit der Darstellung verschiedener
Schichten;
Fig. 2 eine Ansicht im Vertikalschnitt mit der
Darstellung der Sohle vor dem Pressen;
Fig. 3 eine Ansicht im Vertikalschnitt mit der
Darstellung der Sohle nach dem Pressen;
Fig. 4 eine Ansicht im Vertikalschnitt mit der
Darstellung eines in korrekter Lage
montierten Stollens;
Fig. 5 eine auseinandergezogene perspektivische
Darstellung der Sohle; und
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines kompletten
Schuhs.
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung
beschrieben.
Fig. 6 zeigt einen Fahrradschuh 1 mit einem daran
befestigten Stollen C zur Verbindung mit einem
sogenannten klammerlosen Pedal. Gemäß Fig. 4 und 5
weist der Fahrradschuh 1 eine Sohle 2 und ein Seiten-
bzw. Fersenteil 3 als Hauptbestandteile auf. Die
Sohle 2 umfaßt eine harte Außensohle 4, eine weiche
Innensohle 5, die auf die Außensohle 4 aufgelegt ist,
und eine weiche Brandsohle 6 auf der Innensohle 5. An
der Sohle 2 ist an der Stelle, die dem Fußballen
entspricht, eine Stollenbefestigung 7 ausgebildet.
Die Stollenbefestigung 7 weist Öffnungen 7a zur
Aufnahme von Befestigungsstiften sowie Aussparungen
7b zur Aufnahme von Muttern auf. Mit dem
Bezugszeichen 7e sind Sicherungen angegeben, die ein
Drehen der auf die Befestigungsstifte aufgeschraubten
Muttern verhindern. Die Sohle 2 weist des weiteren
eine Vielzahl von Luftdurchtrittsöffnungen im
vorderen Abschnitt auf. Das Schuhseitenteil 3 besteht
aus Nylongewebe oder aus synthetischem Gummimaterial
und weist zwei Laschenriemen 3b in der Art eines
Klettverschlusses zur Befestigung auf, mit denen sich
der Schuh über dem Spann eines durch eine Öffnung 3a
eingeführten Fußes festziehen läßt.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 wird nun ein
Verfahren zur Herstellung der Außensohle 4 erläutert.
Bei diesem Verfahren wird mit Folien aus
Kohlenstoffasern und aus vorimprägniertem
Glasfasermaterial gearbeitet, da ersteres leichter
als das vorimprägnierte Material ist, sowie mit einem
wärmehärtbaren Harz, beispielsweise Phenolharz, zum
Imprägnieren dieser Fasern. Die erste und die zweite
Folie 11 und 12 aus vorimprägniertem
Glasfasermaterial, die nachstehend noch näher
beschrieben werden, weisen ein Material auf, das
unter der Bezeichnung UDCF bekannt ist und in dem
sich Versteifungsfasern in einer Richtung erstrecken.
Im ersten Verfahrensschritt wird aus
Polyurethanschaum ein Kern 9 für die Außensohle 4
geformt, worauf auf die Ober- und Unterseite des
Kernes 9 zur Bildung jeweils einer ersten
zusätzlichen Folienschicht 10a eine vorimprägnierte
Folie 10 aus Glasfasergewebe aufgelegt wird. Diese
Schichten 10a dienen zur Verbesserung des
Zusammenhalts zwischen dem Polyurethankern 9 und den
vorimprägnierten Folien aus Kohlenstoffaser.
Im zweiten Schritt werden erste vorimprägnierte
Folien 11 aus Kohlenstoffaser auf die Ober- und
Unterseite des Kernes 9 aufgelegt, in denen die
Fasern in Längsrichtung des Schuhs verlaufen; diese
bilden erste Folienschichten 11a.
Im dritten Schritt wird eine zweite vorimprägnierte
Folie 12 aus Kohlenstoffasern an der Stelle auf der
Unterseite des Kernes 9 aufgelegt, die der
Stollenbefestigung 7 entspricht, wobei in dieser
Folie die Fasern quer zum Schuh verlaufen; auf diese
Weise entsteht eine zweite Folienschicht 12a.
In einem vierten Arbeitsgang wird eine
vorimprägnierte Folie 13 aus Glasfasergewebe auf die
Unterseite des Kernes 9 aufgelegt, die dann eine
zweite zusätzliche Folienschicht 13a bildet.
Im nächsten, dem fünften Schritt, wird der Kern 9 mit
den in den vorangegangenen Arbeitsgängen gebildeten
Schichten mit einer dritten vorimprägnierten Folie 14
aus Kohlenstoffgewebe in Satinbindung zur Bildung
einer dritten Folienschicht 14a umhüllt. Die dritte
vorimprägnierte Folie 14 weist eine vorimprägnierte
Folie 14b auf, die auf die Oberseite des Kernes 9
aufgelegt wird und im wesentlichen die gleiche Fläche
wie die Oberseite des Kernes 9 aufweist, sowie eine
vorimprägnierte Folie 14c mit größerer Fläche, die so
auf die Unterseite des Kernes 9 aufgelegt wird, daß
sie die obenliegende vorimprägnierte Folie 14b
überdeckt.
Im sechsten Verfahrensschritt wird die Außensohle 4
mit den verschiedenen Schichten in Formen eingelegt
und durch Druckeinwirkung und Erwärmung geformt.
Folglich wird die Außensohle 4 dadurch
fertiggestellt, daß das Imprägnierharz der
vorimprägnierten Folien 10 bis 14 durch
Wärmeeinwirkung aushärtet. Wird mit Phenolharz als
Imprägnierharz gearbeitet, beträgt die
Erwärmungstemperatur beispielsweise 140°C, während
die Preßzeit zwei Stunden beträgt. Der Druck wird in
so hohem Maße aufgebracht, daß eine Ausdehnung des
Kernes 9 verhindert wird. Gleichzeitig wird ein
Aufschäumen des Polyurethanharzes im Kern 9 als
Nebenerscheinung verhindert.
Die Öffnungen 7a zur Aufnahme von
Befestigungsstreifen und die Luftdurchtrittsöffnungen
8 können nach dem zweiten Arbeitsgang durch Ausbohren
ausgebildet werden. Die Aussparungen 7b und die
Sicherungen 7c werden während der vorstehend
beschriebenen Preßarbeit gebildet. In den
Arbeitsschritten 1 bis 6 werden die erste zusätzliche
Folienschicht 10a, die erste Folienschicht 11a, die
zweite Folienschicht 12a, die zweite zusätzliche
Folienschicht 13a und die dritte Folienschicht 14a
nacheinander von der Unterseite des Kernes 9 aus nach
unten so angeordnet, daß sie einen unteren Teil der
Außensohle 4 bilden, während die erste zusätzliche
Folienschicht 10a, die erste Folienschicht 11a und
die dritte Folienschicht 14a nacheinander vom Kern 9
aus nach oben aufeinander gelegt werden, um so einen
oberen Abschnitt der Außensohle 4 zu bilden.
Der Fahrradschuh 1 mit der nach dem vorstehend
erläuterten Herstellungsverfahren gebildeten
Außensohle 4 weist kein unnötiges Versteifungselement
auf. Da die erste und zweite Folienschicht 11a und
12a als hauptsächliche Versteifungen dienen, die
leichte und feste Kohlenstoffasern enthalten, ist das
Gesamtgewicht der Sohle 2 gering, während ein hohes
Maß an Festigkeit beibehalten wird. Die ersten
Folienschichten 11a, in denen sich die
Kohlenstoffasern in Längsrichtung des Schuhs 1
erstrecken, haben gegenüber einer in Längsrichtung
auf den Schuh 1 wirkenden Biegekraft eine
ausreichende Widerstandsfähigkeit. Auf die Sohle 2,
insbesondere die Stollenbefestigung 7, wirkt eine
starke Biegekraft in Querrichtung zum Schuh ein, die
durch das Niedertreten bzw. Hochziehen eines
Fahrradpedals aufgebracht wird. Die zweite
Folienschicht 12a jedoch, in der sich die
Kohlenstoffasern quer zum Schuh an der Stelle des
Kernes erstrecken, die der Stollenbefestigung 7
entspricht, schützt die Sohle 2 wirksam gegen eine
Beschädigung durch eine auf diese einwirkende hohe
Tretkraft.
Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden
nachstehend im einzelnen erläutert.
- 1. Bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird die
zweite vorimprägnierte Folie 12 nur um die
Befestigungseinrichtung 7 gelegt. Die zweite
vorimprägnierte Folie 12 kann jedoch auch stattdessen
über die gesamte Oberfläche der Innensohle 5
aufgelegt werden. Die erste und zweite
vorimprägnierte Folie 11 und 12 können entweder auf
die Oberseite oder auf die Unterseite des Kernes 9
aufgelegt werden. Diese Folien 11 und 12 können auch
in anderer Reihenfolge aufgebracht werden.
An den Stellen, an denen die ersten vorimprägnierten Folien 11 und 12 auch auf die Unterseite des Kernes 9 aufgelegt werden, wird eine höhere Festigkeit als dort erreicht, wo diese Folien 11 und 12 nur auf die Oberseite des Kernes 9 aufgebracht werden. - 2. Statt des Stollens C kann an der Befestigungseinrichtung 7 auch ein Schuhplattenteil angebracht werden.
- 3. Bei dem vorstehend erwähnten Ausführungsbeispiel wird zum Vorimprägnieren der Folien 10 bis 14 das wärmehärtende Phenolharz verwendet. Es ist jedoch auch möglich, mit einem thermoplastischen Harz oder mit anderen Harzen zu arbeiten, die durch Altern aushärten. Hierbei ist zu beachten, daß der in den Ansprüchen verwendete Begriff "Harze" sowohl synthetische als auch natürliche Harze umschließt.
- 4. Bei dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel wird die Außensohle 4 unter Einsatz der vorimprägnierten Folien 10 bis 14 hergestellt. Es können jedoch auch zuerst Folien 10a bis 14a aus Kohlenstoffaser und Gewebe aus Kohlenstoffasern auf den Kern 9 aufgebracht und dann erst mit dem Harz getränkt werden.
- 5. Auch wenn bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel die Außensohle 4 durch Pressen geformt wird, kann sie auch nach einem anderen Verfahren mit Druckeinwirkung hergestellt werden. Es ist außerdem nicht erforderlich, daß das Harz in den vorimprägnierten Folien 10 bis 14 während des Preßvorganges aushärtet.
- 6. Bei dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel bezieht sich die Erfindung auf die harte Außensohle 4. Stattdessen könnte sie auch gegebenenfalls auf die Brandsohle Anwendung finden, die auf einer weichen Außensohle aufgelegt ist. Damit ist die Erfindung auf beide Teile der Sohle 2 gleichermaßen anwendbar.
- 7. Der Kern 9 beschränkt sich nicht allein auf ein geschäumtes Material, sondern kann auch aus jedem anderen Werkstoff bestehen, so lange dieser ein geringes Gewicht besitzt. Des weiteren kann auch ein Material mit hohem spezifischem Gewicht verwendet werden, um einen leichten hohlen Kern zu bilden.
- 8. Bei dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel enthalten die Folienschichten 11a bis 14a lange Fasern. Stattdessen können auch Folienschichten verwendet werden, die beispielsweise aus Vliesstoff bestehen.
Claims (8)
1. Fahrradschuh-Sohle,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie einen leichten Kern (9), Faserschichten (11a,
12a, 14a) zur Versteifung des Kernes (9), die den
Kern umgeben, und ein Harz zum Bilden eines
integralen Bestandteils aus den Faserschichten (11a,
12a, 14a) und dem Kern (9) aufweist.
2. Fahrradschuh-Sohle gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Faserschichten (11a, 12a,
14a) aus Kohlenstoffasern bestehende Folienschichten
sind.
3. Fahrradschuh-Sohle gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß sie eine Befestigungseinrichtung
(7) zum Anbringen eines Stollens (C) bzw. eines
Schuhplattenteils aufweist und daß die Faserschichten
eine erste Folienschicht (11a) aufweisen, die auf die
Oberseite und/oder auf die Unterseite des Kernes (9)
aufgelegt ist und in der die Fasern in Längsrichtung
des Schuhs (1) verlaufen, sowie eine zweite
Folienschicht (12a), die an der Stelle auf den Kern
(9) aufgelegt ist, die der Befestigungseinrichtung
(7) entspricht, wobei sich die Fasern in dieser
Schicht quer zum Schuh (1) erstrecken, sowie eine
dritte Folienschicht (14a) aus einem Gewebe aus
Kohlenstoffaser, die über die erste und zweite
Folienschicht (11a, 12a) und den Kern (9) gelegt ist,
wobei der Kern (9) aus einem leichten Harz zum Bilden
eines integralen Bestandteils aus der ersten bis
dritten Folienschicht (11a, 12a, 14a) und dem Kern
gebildet ist.
4. Fahrradschuh-Sohle gemäß Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kern (9) aus
Polyurethanschaum gebildet ist und daß die
Faserschichten (11a, 12a, 14a) zusätzliche
Folienschichten (10a, 13a) aus Glasfasermaterial
aufweisen, die zwischen den Folienschichten (11a,
12a, 14a) und dem Kern (9) angeordnet sind.
5. Verfahren zum Herstellen einer
Fahrradschuh-Sohle gemäß den Ansprüchen 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß es die folgenden Arbeitsgänge aufweist:
- - Umwickeln eines leichten Kernes (9) mit Folien (11, 12, 14) aus vorimprägniertem Fasermaterial, die Fasern zur Versteifung enthalten; und
- - Bilden eines integralen Bestandteils aus dem Kern (9) und den Folien (11, 12, 14) aus vorimprägniertem Fasermaterial durch Preßarbeit und durch Aushärten des Harzes in den Folien (11, 12, 14) aus vorimprägniertem Fasermaterial.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die zur Versteifung dienenden
Fasern in Schichten von Folien aus Kohlenstoff
vorgesehen sind.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, bei welchem die
Sohle eine Befestigungseinrichtung (7) zum Anbringen
eines Stollens (C) oder eines Schuhplattenteils
aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem
Arbeitsgang des Umhüllens des Kernes (9) mit den
vorimprägnierten Folien (11, 12, 14) aus
Fasermaterial die folgenden Schritte ausgeführt
werden:
- - Auflegen einer ersten vorimprägnierten Folie (11) aus Kohlenstoffasergewebe auf die Oberseite und/oder auf die Unterseite des Kernes (9), wobei die Fasern in dieser Folie in Längsrichtung des Schuhs (1) verlaufen;
- - Auflegen einer zweiten vorimprägnierten Folie (12) aus Kohlenstoffasergewebe auf einer Stelle des Kernes (9), die der Befestigungseinrichtung (7) entspricht, wobei die Fasern quer zum Schuh (1) verlaufen; und
- - Auflegen einer dritten vorimprägnierten Folie (14) aus Kohlenstoffasergewebe zum nahezu vollständigen Umhüllen des Kernes (9), nachdem die erste und die zweite vorimprägnierte Folie (11, 12) jeweils aufgebracht wurden.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kern (9) aus
Polyurethanschaum hergestellt wird und daß des
weiteren vorgesehen ist, daß zusätzliche
Folienschichten (10a, 13a) aus einer vorimprägnierten
Glasfaserfolie (10, 13) zwischen die Folienschichten
(11, 12 und 14) und den Kern (9) eingelegt werden.
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