DE4121510A1 - Stroemungsmittelverdichter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Strömungsmittelverdichter, beispielsweise zum Verdichten von Kühlgas in einem Kühlkreislauf.

Aus dem Stand der Technik sind eine Reihe unterschiedlicher Arten von Verdichtern bekannt, wie beispielsweise Hubkolbenverdichter und Drehkolbenverdichter. Diese Verdichter benötigen jedoch ein Antriebssysstem, das Kurbelwellen o. dgl. aufweist, um die Drehkraft auf das Verdichtungssystem zu übertragen, was einen komplizierten Aufbau zur Folge hat. Das Verdichtungssystem selbst weist ebenfalls einen komplizierten Aufbau auf. Dies führt zu einer Erhöhung der Anzahl der Einzelteile. Des weiteren benötigen diese Verdichter ein Sperrventil auf ihrer Ausschubseite zur Steigerung ihres Verdichtungswirkungsgrades. Da jedoch die Druckdifferenz auf beiden Seiten dieses Absperrventils relativ groß ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, daß Leckgas durch das Sperrventil hindurchdringt, wodurch der Verdichtungswirkungsgrad abgesenkt wird. Zur Lösung dieser Probleme muß die Genauigkeit der Einzelteilabmessungen und der Gesamtanordnung erhöht werden. Dies steigert die Herstellungskosten dieser Verdichter.

In jüngster Zeit wurden einige Verdichter vorgeschlagen, die die zuvor genannten Nachteile ausräumen, bei denen trotz einfacheren Aufbaus zum Erzielen eines höheren Verdichtungswirkungsgrades die Dichtungseigenschaften verbessert wurden und die einfacher hergestellt und zusammengefügt werden können.

Einer dieser Strömungsmittelverdichter ist beispielsweise aus der US-PS 48 71 304 bekannt. Es handelt sich um einen Verdichter des geschlossenen Typs, der zur Verwendung in einer Kühlkreislaufvorrichtung geeignet ist, um beispielsweise Kühlgas zu verdichten und auszuschieben.

Das Verdichtergehäuse weist einen Motor und Verdichtungskomponenten auf, die in einem geschlossenen Gehäuse eingeschlossen sind.

Wenn dem Motor Energie zugeführt und ein Zylinder, der einer der Verdichtungskomponenten ist, in Drehung versetzt wird, wird die Drehung des Zylinders durch ein Drehkraftübertragungssystem auf einen Kolben übertragen, der als Drehkörper dient. Der Kolben wird gedreht, wobei ein Teil seiner äußeren Umfangsfläche mit der inneren Umfangsfläche des Zylinders in Berührung steht. Ein in eine Nut in der äußeren Umfangsfläche des Kolbens eingepaßter Flügelsteg wird ebenfalls zusammen mit dem Kolben gedreht.

Bei der Drehung des Flügelstegs berührt seine äußere Umfangsfläche die innere Fläche des Zylinders.

Derjenige Teil des Flügelstegs, der sich dem Punkt nähert, an dem die äußere Fläche des Kolbens mit der inneren Fläche des Zylinders in Berührung steht, wird demnach in die Nut in der äußeren Umfangsfläche des Kolbens immer weiter hineingedrückt, während er auf der Gegenseite gegenüber dem Berührungspunkt zwischen dem Kolben und dem Zylinder immer weiter aus der Nut herausgeschoben wird.

Bei diesem Verdichtungsvorgang wird Kühlgas durch ein Ansaugrohr und eine Ansaugstrecke in den Zylinder hineingesaugt. Während es in Arbeitskammern eingeschlossen ist, die von dem Flügelsteg zwischen dem Zylinder und dem Kolben unterteilt sind, wird das Kühlgas allmählich bzw. stufenweise aufgrund der Drehung des Kolbens von der Saugseite zur Ausschubseite des Gehäuses übertragen. Bei jeder Übertragung zu einer Arbeitskammer, die näher an der Ausschubseite des geschlossenen Gehäuses angeordnet ist, wird es weiter verdichtet. Das Kühlgas wird somit komprimiert durch eine Ausschuböffnung in einen Raum in dem geschlossenen Gehäuse ausgeschoben und kehrt dann durch ein Ausschubrohr in den Kühlkreislauf zurück.

Im Fall dieses Strömugnsmittelverdichters sind beide Enden des Zylinders und des Kolbens, bei denen es sich um Verdichtungskomponenten handelt, mittels eines Hauptlagers und eines Hilfslagers frei drehbar gelagert. Kurz gesagt, beide Enden des Zylinders und des Kolbens sind drehbar gelagert. Zusätzlich sind die gegenüberliegenden Mittelpunkte der inneren und äußeren Lagerflächen der entsprechenden Lager exzentrisch zueinander angeordnet, da ein Teil der äußeren Umfangsfläche des Kolbens in axialer Richtung die innere Umfangsfläche des Zylinders berühren muß.

Wenn jedoch die Lage der Haupt- und Hilfslager in bezug auf ihre Befestigung an dem geschlossenen Gehäuse nur ein wenig von dem gewünschten Ort abweichen, kann die Parallelität zwischen dem Kolben und dem Zylinder selbst dann nicht mit hoher Genauigkeit eingehalten werden, wenn die inneren und äußeren Durchmesser der Haupt- und Hilfslager, die beide Enden des Zylinders und des Kolbens frei drehbar lagern, mit hoher Genauigkeit gefertigt sind.

Die Haupt- und Hilfslager werden an dem geschlossenen Gehäuse durch Schweißen oder Schrauben gefestigt und fixiert. Die Dicke des geschlossenen Gehäuses ist jedoch relativ gering, während die Haupt- und Hilfslager ringförmige Blöcke darstellen. Der durch Schweißen hervorgerufene Wärmeverzug des geschlossenen Gehäuses unterscheidet sich daher von demjenigen der Haupt- und Hilfslager, wodurch eine genaue Befestigung und Fixierung der Haupt- und Hilfslager an dem geschlossenen Gehäuse erschwert wird. Die Parallelausrichtung zwischen Zylinder und Kolben kann demnach nicht mit hoher Genauigkeit durchgeführt werden. Bei der Verwendung von Schrauben muß zumindest das geschlossene Gehäuse mit Bohrungen versehen sein, in die die Schrauben leicht eingefügt werden können, wodurch eine Befestigung und Fixierung der Haupt- und Hilfslager in dem geschlossenen Gehäuse mit großer Genauigkeit erschwert wird.

Es ist selbstverstädnlich wünschenswert, daß der Zylinder und der Kolben an ihren beiden Enden gelagert werden, d. h., daß eine zweiseitige Lagerung verwandt wird. Die Genauigkeit ihrer Befestigung und Fixierung ist jedoch, wie zuvor beschrieben, problematisch.

Zur Lösung dieses Problems offenbart die US-PS 48 75 842 einen Strömungsmittelverdichter, bei dem die Verdichtungskomponenten einen freitragenden Aufbau haben, wobei ein Lagerelement zum Lagern des Zylinders und des Kolbens an einem derer Enden an dem geschlossenen Gehäuse befestigt und fixiert ist, während deren andere Enden nur mit Haltevorrichtungen (detentes) versehen sind. Genauer gesagt, das Hauptlager ist an dem geschlossenen Gehäuse befestigt und fixiert und das Hilfslager ist als Blattfeder ausgeführt. Der Kolben und der Zylinder werden von einem Lager- bzw. Tragsystem gelagert bzw. gehalten, während sie elastisch gegen die Seite des Hauptlagers gedrückt werden.

Mit dieser Art von Verdichtungskomponenten kann die Befestigungs- und Fixiergenauigkeit des Kolbens und des Zylinders relativ zu dem geschlossenen Gehäuse erzielt werden. Wenn jedoch der Kolben und der Zylinder mit Querkraft beaufschlagt werden, wird ein großes Moment hervorgerufen und an denjenigen Stellen des Kolbens und des Zylinders, die gleitend miteinander in Berührung stehen, sowie an den Lagern werden hierdurch Freßerscheinungen hervorgerufen.

Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, die vorstehend genannten Nachteile zu beseitigen und einen Strömungsmittelverdichter vorzuschlagen, bei dem die Befestigungs- und Fixiergenauigkeit des Zylinders und des Kolbens relativ zu dem geschlossenen Gehäuse verbessert werden kann und der Zylinder und der Kolben so gelagert werden, als wenn die Lagerung an deren beiden Enden erfolgen würde.

Hierzu wird ein Lagerelement, das beispielsweise auf einer Seite eines geschlossenen Gehäuses angeordnet ist, in einer Ebene senkrecht zu den Mittellinien des Zylinders und des Kolbens frei bewegbar gehalten, wenn die Stellung des Lagerelements richtig eingestellt ist.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst durch einen Strömungsmittelverdichter mit einem geschlossenen Gehäuse, das einen Gehäusekörper mit einem offenen Ende und eine Abdeckung zum Schließen des offenen Endes des Gehäuseskörpers aufweist, um darin einen Antriebsabschnitt und einen Verdichtungsabschnitt aufzunehmen, wobei der Verdichtungsabschnitt einen Zylinder mit einer ersten Mittelachse und einem ersten und einem zweiten Ende, der von dem Antriebsabschnitt gedreht wird, einen Drehkörper mit einer zweiten Mittelachse, die relativ zu der ersten Mittelachse versetzt ist, und einer Spiralnut, die an dessen äußerem Abschnitt mit einer mit einer vorbestimmten Rate abnehmenden Steigerung ausgebildet ist, wobei der Drehkröper so angeordnet ist, daß ein Teil seines äußeren Umfangs mit dem inneren Umfang des Zylinders in Berührung steht, einen aus einem elastischen Material gefertigten spiralförmigen Flügelsteg, der in radialer Richtung des Drehkörpers frei gleitend in den Spiralnut des Drehkörpers angeordnet ist und dessen äußerer Durchmesser in enger bzw. dichter Berührung mit dem inneren Durchmesser des Zylinders steht, um einen Raum zwischen dem Zylinder und dem Drehkörper in eine Vielzahl von Arbeitskammern zu unterteilen, und ein Drehkraftübertragungssystem zum Verbinden des Zylinders und des Drehkörpers aufweist, um diese anzutreiben, mit einem Paar Befestigungslager, von denen eines direkt an dem geschlossenen Gehäuse befestigt ist, die dazu dienen, den Zylinder und den Drehkörper relativ zu dem geschlossenen Gehäuse drehbar zu lagern und das Saugende und das Ausschubende des Zylinders zu verschließen, mit einer Trageinrichtung, die eine an dem anderen Lager des Lagerpaars befestigte Eingriffs- bzw. Mitnehmereinrichtung aufweist und dazu dient, das andere Lager relativ zum geschlossenen Gehäuse zumindest in einem gewissen Bereich in einer Ebene senkrecht zu den Mittelachsen des Zylinders und des Drehkörpers bewegbar zu lagern, und mit einer Positioniereinrichtung, die zumindest entweder im Gehäusekörper oder in der Abdeckung ausgebildet ist, um die Mitnehmereinrichtung relativ zu dem geschlossenen Gehäuse zu positionieren.

Erfindungsgemäß kann durch die Positioniereinrichtung das Lagerelement, insbesondere auf der Ausschubseite des geschlossenen Gehäuses, richtig positioniert werden. Darüber hinaus kann kein unerwünschter thermischer Einfluß hervorgerufen werden, wenn das Lagerelement, beispielsweise das auf der Ausschubseite angeordnete, an dem geschlossenen Gehäuse befestigt und fixiert wird, wodurch eine durch Wärme hervorgerufene Verformung der Komponententeile vermieden wird. Der Zusammenbau wird hierdurch erleichtert und die Kosten können gesenkt werden. Darüber hinaus kann die Verdichtungskapazität gesteigert werden, da der beidseitige Stützaufbau im wesentlichen relativ zum Zylinder und zum Drehkörper dargestellt werden kann.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht im Vertikalschnitt zur schematischen Darstellung eines Strömungsmittelverdichters gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 eine geschnittene Seitenansicht zur Darstellung eines in einem Zylinder angeordneten Oldham-Sitzes,

Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III in Fig. 2 zur Darstellung einer Oldham-Kupplung,

Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie V-V in Fig. 4,

Fig. 6 eine Schnittansicht entlang der Linie VI-VI in Fig. 4,

Fig. 7 und 8 den Fig. 5 und 6 entsprechende Schnittansichten, die eine Abwandlung des Oldham-Sitzes zeigen,

Fig. 9 eine vertikale Schnittansicht zur vergrößerten Darstellung eines Teils der Fig. 1,

Fig. 10 eine vertikale Schnittansicht entlang der Linie X-X in Fig. 1,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht zur Darstellung eines zusammengefügten Tragsystems,

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht zur Darstellung des zerlegten Tragsystems,

Fig. 13 eine vertikale Schnittansicht zur schematischen Darstellung des Hauptabschnitts eines Strömungsmittelverdichters, welcher eine erste Abwandlung des Tragsystems aufweist,

Fig. 14 eine vertikale Schnittansicht zur schematischen Darstellung des Hauptabschnitts eines Strömungsmittelverdichters, welcher einer zweite Abwandlung des Tragsystems aufweist, und

Fig. 15 eine vertikale Schnittansicht zur schematischen Darstellung des Hauptteils eines Strömungsmittelverdichters, welcher eine dritte Abwandlung des Tragsystems aufweist.

Ein in Fig. 1 gezeigter Verdichterhauptteil weist einen Antriebsabschnitt 12 mit einem Elektromotor und einen Verdichtungsabschnitt 14 auf, die sich in einem geschlossenen Gehäuse 10 befinden. Der Antriebsabschnitt 12 verfügt über einen ringförmigen Stator 16, der an der Innenfläche des geschlossenen Gehäuses 10 befestigt ist, und einen ringförmigen Rotor 18, der im Inneren des Stators 16 angeordnet ist. Der Stator 16 ist mit einem Verdindungs- oder Polblock (connector block) 11 elektrisch verbunden, der über eine nicht dargestellte elektrische Leitung mit einer außenseitigen Stromquelle verbunden ist. In dem geschlossenen Gehäuse 10 befindet sich Schmieröl 13.

Der Verdichtungsabschnitt 14 weist einen Zylinder 20 auf, an dessen äußerem Umfang der Rotor 18 befestigt ist. Beide Enden des Zylinders 20 sind durch Haupt- und Hilfslager 22 und 24 frei drehbar gelagert, die als saugseitige und ausschubseitige Lagerelemente dienen, die mittels Schweißen o. dgl. an der Innenfläche des geschlossenen Gehäuses 10 befestigt sind. Beide Enden des Zylinders 20 werden durch die Haupt- und Hilfslager 22 und 24 gleichzeitig dicht verschlossen.

Das Hauptlager 22 ist an der Innenwand des geschlossenen Gehäuses 10 durch Schweißen oder Schrauben fixiert. Das Hauptlager 22 ist mit einem Durchgang 23 versehen, durch den Schmieröl 13 in dem geschlossenen Gehäuse 10 in den Zylinder 20 geleitet wird. Das Schmieröl 13 wird durch den Druck des ausgeschobenen Gases in dem geschlossenen Gehäuse 10 zu den geeigneten Stellen des Zylinders 20 geführt.

Das Hilfslager 24 ist durch ein Tragsystem 70 an dem geschlossenen Gehäuse 10 befestigt.

Des weiteren sind Saug- und Ausschubrohre 44 und 46 des Kühlkraftkreislaufs mit dem geschlossenen Gehäuse 10 verbunden. Das Saugrohr 44 ist mit einer Saugbohrung 48 in dem Hauptlager 22 und das Ausschubrohr 46 mit der Innenseite des Gehäuses 10 verbunden.

Ein Kolben 26, der als säulenförmiger bzw. zylinderförmiger Drehkörper dient, ist in dem Zylinder 20 im Verdichtungsabschnitt 14 in Längsrichtung des Zylinders 20 eingeschlossen. Die beiden Abschnitte 28 und 30, die an beiden Enden des Kolbens 26 in dessen axialer Richtung hervorstehen, werden mittels der Lager 22 und 24 frei drehbar gelagert. Die Mittelachse (A) des Kolbens 26 ist lediglich um ein geringes Maß (e) gegenüber der Mittelachse (B) des Zylinders 20 exzentrisch angeordnet. Ein Teil der äußeren Fläche des Kolbens 26 berührt in dessen axialer Richtung die Innenfläche des Zylinders 20.

Am saugseitigen Ende des Kolbens 26 ist eine Mitnehmernut 32 ausgebildet, die vom äußeren Umfang des Kolbens 26 radial nach innen verläuft. Von der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 steht ein Antriebsbolzen 34 hervor, der in der Mitnehmernut 32 sich in radialer Richtung des Zylinders 20 frei hin und her (herein und heraus) bewegt wird. Ein Oldham-System 36 überträgt, um den Zylinder 20 und den Drehkörpern bzw. Kolben 26 synchron zu drehen, während es sie zueinander versetzt, ist auf den Ausschubseite des Kolbens 26 angeordnet. Dieses Oldham-System 36 wird später detailliert beschrieben. Die Mitnehmernut 32, der Antriebsbolzen 34 und das Oldham-System 36 bilden eine Drehkraftübertragungseinrichtung. Die Drehkraftübertragungseinrichtung schließt in diesem Fall die Mitnehmernut 32 und Antriebsbolzen 34 und das Oldham-System 36 ein. Es ist jedoch ersichtlich, daß entweder die Mitnehmernut 32 und der Antriebsbolzen 34 oder das Oldham-System 36 weggelasssen werden können, insbesondere die Mitnehmernut 32 und der Antriebsbolzen 34.

Auf dem äußeren Umfang des in dem Zylinder 20 eingeschlossenen Kolbens 26 ist eine Spiralnut 38 (Fig. 2) ausgebildet, die zwischen beiden Enden des Kolbens 26 gemäß Fig. 1 von rechts nach links verläuft und deren Steigung in Richtung auf das Ausschubende des Zylinders 20 geringer wird. Ein spiralförmiger Flügelsteg 40 ist in die Spiralnut 38 eingesetzt. Der Flügelsteg 40 ist aus einem elastischen Material wie beispielsweise Teflon (Handelsname) gefertigt. Die Breite des Flügelstegs 40 entspricht im wesentlichen derjenigen der Spiralnut 38. Der Flügelsteg 40 kann sich in der Spiralnut 38 in radialer Richtung des Kolbens 26 frei hin und her (hinein und heraus) bewegen, während seine äußere Umfangsfläche in dichter bzw. inniger Berührung mit der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 steht.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, wird der Raum zwischen der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 und der äußeren Umfangsfläche des Kolbens 26 durch den Flügelsteg 40 in einer Vielzahl von Arbeitskammern 42 unterteilt. Jede der Arbeitskammern 42 ist im wesentlichen halbkreisförmig geformt und erstreckt sich von dem Teil des Kolbens 26, der den inneren Umfang des Zylinders 20 berührt, bis zur nächsten Berührungsstelle entlang des Flügelstegs 40. Die Volumina der Arbeitskammern 42 nehmen schrittweise ab, je näher sie der linken Ausschubseite des Zylinders 20 kommen. Die am weitesten links befindliche Arbeitskammer 43 dient als Ausschubkammer.

Wie am besten in Fig. 2 dargestellt, beinhaltet das Oldham-System 36 einen scheibenförmigen Oldham-Sitz 50 und einem Oldham-Sitz 54. Der Oldham-Sitz 50 weist einen Vorsprung bzw. Querkeil 52 auf, der von dessen einer, der Ausschubkammer 43 gegenüberliegender Seite hervorsteht. Der äußere Durchmesser des Oldham-Sitzes 50 entspricht im wesentlichen dem inneren Durchmesser des Zylinders 20, so daß die äußere Umfangsfläche des Oldham-Sitzes 50 die innere Umfangsfläche des Zylinders 20 berührt. Der Oldham-Ring 54 ist auf der Seite des Oldham-Sitzes 50 angeordnet, auf der der Querkeil 52 ausgebildet ist, und weist eine rechtwinklig ausgebildete Ringausnehmung 56 auf.

Wie in Fig. 3 gezeigt, liegt die äußere Fläche des Oldham-Sitzes 50 luftdicht an der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 an. Der Oldham-Sitz 50 ist an dem Zylinder 20 dadurch fixiert, daß Schrauben 58 (Fig. 2) in radialer Richtung des Zylinders 20 in diesen eingeschraubt sind.

Wie in Fig. 2 gezeigt, ist der Querkeil 52 des Oldham-Sitzes 50 mit einer Keilnut des Oldham-Rings 54 verzahnt, der relativ zu dem Oldham-Sitz 50 in die Richtungen C gleiten kann. Der ausschubseitige Abschnitt des Kolbens 26 in Form eines Zapfens 30 verläuft durch eine Öffnung 51 des Oldham-Sitzes 50 und der Ringausnehmung 56 des Oldham-Rings 54. Ein Eingreif- oder Mitnehmerabschnitt 30a des ausschubseitigen Zapfens 30, der einen rechtwinkligen Bereich aufweist, kann längs der Ringausnehmdung 56 des Oldham-Rings 54 in eine Richtungen D gleiten. Das Oldham-System 36 überträgt somit die Drehkraft des Zylinders 20 auf den Kolben 26, während es bewirkt, daß der Oldham-Ring 54 in die Richtungen C und der Kolben 26 relativ zu dem Oldham-Ring 54 in die Richtungen D gleitet, und es dreht den Zylinder 20 und den Kolben 26 synchron miteinander, während es eine Versetzung beider zueinander bewirkt.

Das Oldham-System 36 ist weiterhin mit einem Flügelsteganschlag 60 versehen. Dieser Flügelsteganschlag 60 ist wie ein rechtwinkliger Pfosten geformt und steht auf der Seite des Oldham-Sitzes 50 vor, die auf der Saugseite des Zylinders 20 angeordnet ist. Der Flügelsteganschalg 60 verläuft von dem äußeren Rand des Oldham-Sitzes 50 und ist dem Querkeil 52 gegenüber angeordnet. Er tritt in eine Aussparung 27 ein, die auf der Ausschubseite des Kolbens 26 in diesem ausgebildet und zu einer Endfläche und dem äußeren Umfang des Kolbens 26 hin offen ist. Zwischen dem Flügelsteganschlag 60 und der ausschubseitigen Aussparung 27 ist ein Freigang vorhanden, der groß genug ist, um dem Flügelsteganschlag 60 zu erlauben, in die Aussparung 27 einzutreten, ohne einander zu berühren, wenn der Zylinder 20 und der Kolben 26 relativ zueinander gedreht werden. Der Flügelsteganschlag 60 befindet sich gegenüber demjenigen Ende des Flügelstegs 40, das in die ausschubseitige Aussparung 27 hineinragt, während die ausschubseitige Endfläche des Flügelstegs 40 gegen eine Seite des Flügelsteganschlags 60 gedrückt wird, wie in Fig. 2 gezeigt.

Der Flügelsteganschlag 60 ist mit einer Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes versehen. Die Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes verläuft im wesentlichen parallell zur radialen Richtung des Oldham-Sitzes 50 und verläuft durch den Flügelsteganschlag 60, wobei sie sich kreisförmig am inneren und äußeren Umfang 60a und 60b des Flügelsteganschlags 60 öffnet. Die Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes wird durch Fixieren des Oldham-Sitzes 50 an dem Zylinder 20 so positioniert, daß die Öffnung der Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes am äußeren Umfang 60a des Flügelsteganschlags gegenüber der Öffnung einer Zylinderauslaßbohrung 21 liegt, wodurch die Zylinderauslaßbohrung 21 mit der Ausschubkammer 43 in Verbindung steht (Fig. 3).

Die Fig. 4 bis 6 zeigen diesen Oldham-Sitz 50 im Detail.

Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Abwandlung 50A des Oldham-Sitzes. In diesem Oldham-Sitz 50A ist die Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes in dem Querkeil 52 ausgebildet. Die Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes kann ebenso an irgendeiner anderen geeigneten Stelle ausgebildet sein.

Das Tragsystem 70, welches den Zylinder 20 und den Kolben 26 an deren Ausschubseiten aufnimmt, wird unter Bezug auf die Fig. 1 und 9 bis 12 beschrieben.

Wie in Fig. 1 gezeigt, trägt das Tragsystem 70 das Hilfslager 24 bewegbar in einer Ebene, die senkrecht zu den Achsen A und B der Zylinder 20 und des Kolbens 26 liegt.

Wie in den Fig. 9 bis 12 gezeigt, verfügt das Tragsystem 70 über eine Tragplatte 72, die an ihrem oberen und unteren Ende an dem geschlossenen Gehäuse 10 befestigt ist, ein Mitnehmerelement 74, das an dem Hilfslager 24 befestigt ist, und Mitnehmerschrauben 76 zum Befestigen der Tragplatte 72 und des Mitnehmerelements 74.

Die Tragplatte 72 ist rechtwinklig ausgeführt und an dem geschlossenen Gehäuse 10 befestigt, wobei seine Fläche im wesentlichen rechtwinklig zu der Axialrichtung des Zylinders 20 steht.

Das Mitnehmerelement 74 ist als rechtwinklige Platte ausgeführt und verfügt über einen Führungsabschnitt 74a, der gerade entlang der Mittellinie des Mitnehmerelements 74 verläuft und von dieser hervorsteht, wobei er einen U-förmigen Querschnitt aufweist. Das Mitnehmerelement 74 befindet sich gegenüber dem Hilfslager 24, wobei die Tragplatte 72 zwischen beiden positioniert ist und die innere Fläche seines Führungsabschnitts 74a zur Endfläche des Hilfslagers 24 gerichtet ist. Das Mitnehmerelement 74 verfügt zudem über ein Paar Eingreifnuten 74b auf einer Linie senkrecht zur Längsrichtung seines Führungsabschnitts 74a.

Die Mitnehmerschrauben 76 sind abgestuft und durch die Eingreifnuten 74b des Mitnehmerelements 74 in das Hilfslager 24 eingeschraubt, jedoch frei gleitbar gehalten in Längsrichtung der Eingreifnuten 74b, die senkrecht zur Längsrichtung der Tragplatte 72 ist.

Die Tragplatte 72 des Tragsystems 70 ist, wie in Fig. 9 und 10 gezeigt, an dem geschlossenen Gehäuse 10 befestigt. Das geschlossene Gehäuse 10 weist einen zylinderischen Gehäusekörper 10a auf, der an seiner einen Seite offen ist, sowie eine Abdeckung 10b, die das offene Ende des Gehäusekörpers 10a verschließt. Bei diesem Beispiel ist der Gehäusekörper 10a etwas dicker und die Abdeckung 10b etwas dünner ausgeführt. Eine Abstufung 78 ist am inneren Umfang des Gehäusekörpers 10a entlang des Randes an seinem offenen Ende ausgebildet. Das offene Ende der Abdeckung 10b ist in die Abstufung 78 des Gehäusekörpers 10a eingesetzt und durch Schweißen an dieser fixiert.

Die Fixierung der Abdeckung 10b an dem Gehäusekörper 10a wird jedoch erst ausgeführt, nachdem beide Enden der Tragplatte 72, die einen Teil des Tragsystems bildet, zwischen der Abstufung 78 entlang des Randes des offenen Endes des Gehäusekörpers 10a und dem offenen Ende der Abdeckung 10b gehalten werden.

In diesem Fall werden zwei Keilnuten 80 am offenen Ende der Abdeckung 10b ausgebildet. Diese Keilnuten 80 befinden sich in vertikaler Richtung an der Spitze und am Boden der Abdeckung 10b und jede von beiden hat eine Breite, die genügend groß ist, um die Enden der Tragplatte 72 darin einzusetzen.

Demnach werden beide Enden der Tragplatte 72 in die Keilnuten 80 der Abdeckung 10b eingesetzt. Das offene Ende der Abdeckung 10b wird dann auf die Abstufung 78 am offenen Ende des Gehäusekörpers 10a aufgesetzt. Auf diese Art werden der Gehäusekörper 10a und die Abdeckung 10b durch Schweißen aneinander fixiert.

Dieses Tragsystem 70 kann verhindern, daß sich das Hilfslager 24 über eine längere als eine vorbestimmte Strecke bewegt, beispielsweise, eine Verschiebung in einem größeren Maß gegenüber dem Hauptlager 22 erfährt, wenn eine irreguläre und nicht ausgeglichene Kraft auf das Hilfslager 24 hinzugefügt wird. Das Hilfslager 24 wird nicht gegen den Zylinder 20 und den Kolben 26 gedrückt, wodurch verhindert wird, daß Abnutzungsverluste bewirkt werden. Dadurch, daß das Tragsystem 70 das Hilfslager 24 in einem derartigen Bereich verschiebbar aufnimmt, daß sich die Mitnehmerschrauben 76 und die Tragplatte 72 bewegen können, kann das Hilfslager 24 in einer Ebene im wesentlichen senkrecht zu der Mittelachse des Zylinders 20 bewegt werden. Die Montage des Verdichters kann daher einfacher durchgeführt werden, in dem das Ausmaß, in dem das Hilfslager 24 bewegt werden kann, ausgenutzt wird.

Selbstverständlich kann die Abdeckung 10b mit der Abstufung 78 und der Gehäusekörper 10a mit den Keilnuten 80 versehen sein.

Die Fig. 13 bis 15 zeigen Abwandlungen des Tragsystems.

Im Fall der ersten Abwandlung 70A verfügt die Tragplatte 72 über ein Mitnehmerelement 84, das mit einem Gleitbolzen 82 versehen ist. Das Hilfslager 24 weist darüber hinaus ein Befestigungselement 88 auf, das mit einem Tragbolzen 86 versehen ist. Der Gleitbolzen 82 und der Tragbolzen 86 kreuzen einander in Richtung X und Y und ihre Überkreuzungsstelle liegt auf der Mittelachse des Kolbens 26. Das Tragsystem 70A erlaubt somit, daß das Hilfslager 24 auf einer Ebene senkecht zu den Mittelachsen des Zylinders 20 und des Kolbens 26 bewegt wird.

Das Tragsystem 70A kann so zusammengefügt werden, daß das Hilfslager 24 parallel zum Hauptlager 22 ausgerichtet wird und daraufhin Kleber 90 durch Röhren 91 dem Tragsystem 70A zugeführt werden. Die Fixierung der Tragplatte 72 wird wie zuvor beschrieben ausgeführt. Die Tragplatte 72 wird in die Keilnuten 80 auf dem oberen Rand der Abdeckung 10b, die Teil des geschlossenen Gehäuses 10 ist, eingesetzt und die Abdeckung 10b daraufhin auf die Abstufung 78 entlang des Randes des Gehäusekörpers 10a aufgesetzt und fixiert, wobei die Tragplatte 72 sich zwischen beiden befindet. Die Zuführröhren 91 können entfernt werden, nachdem der Kleber 90 dem Tragsystem 70A zugeführt ist, und die Gehäusekörper 10a kann daraufhin durch die Abdeckung 10b verschlossen werden. Die Röhren 91 können jedoch auch an ihrem Platz verbleiben, wenn der Gehäusekörper 10a durch die Abdeckung 10b verschlossen wird. Für den Fall, daß der Kleber 90 in das Tragsystem 70A eingebracht ist, bevor der Gehäusekörper 10a mit der Abdeckung 10b verschlossen wird, können die Zuführröhren 91 weggelassen werden.

Mit dem Tragsystem 70A wird eine drehbare Lagerung beider Enden des Zylinders 20 und des Kolbens 26 erzielt. Selbst wenn eine Kraft seitlich auf den Kolben 26 wirkt, wird daher kein großes Moment erzeugt. Des weiteren werden dieselben Wirkungen wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel erzielt.

Eine in Fig. 14 gezeigte zweite Abwandlung 70B unterscheidet sich von der ersten, in Fig. 13 gezeigten 70A dadurch, daß die Tragplatte 72 weggelassen ist.

Im Fall dieses Tragsystems 70B ist ein Aufnahmebolzen 96 mit seinen beiden Enden direkt an dem geschlossenen Gehäuse 10 befestigt und verläuft durch eine Ausnehmung eines Gleitbolzens 92, die sich in dessen mittleren Bereich in Längsrichtung des Gleitbolzens 92 erstreckt. Der Gleitbolzen 92 ist zwischen dem Hilfslager 24 und einer Aufnahmeplatte 94 angeordnet, die an dem Hilfslager 24 befestigt ist, und verläuft senkrecht zur Zeichnungsebene der Fig. 14. Der Aufnahmebolzen 96 und der Gleitbolzen 92 kreuzen einander in den Richtungen X und Y und ihr Kreuzungspunkt liegt auf der Mittelachse des Kolbens 26. Wie bereits im Fall des Tragsystems 70A kann der Kleber 90 in einen Spalt zwischen dem Aufnahmebolzen 96 und der Aufnahmeplatte 94 durch Zuführröhren 91 gefüllt werden.

Im Fall der in Fig. 15 gezeigten dritten Abwandlung 70C ist die Zuführröhre 91 mit der Abdeckung 10b des geschlossenen Gehäuses 10 verbunden und der Kleber 90 wird durch die Zuführröhre 91 dem Tragsystem 70C zugeführt. Das Tragsystem 70C ist als ein Behälter 98 ausgeführt, der in einem das Hilfslager 24 haltenden Bereich wie ein liegendes U geformt ist. Das Tragsystem 70C wird parallel zum Hauptlager (nicht gezeigt) ausgerichtet und mit durch die Zuführröhre 91 zugeführtem Kleber 90 gefüllt, so daß das Tragsystem 70C direkt an der Abdeckung 10b befestigt ist. Es ist daher bei dieser Anordnung des Tragsystems 70C nicht notwendig, daß die Abdeckung 10b mit Keilnuten versehen ist.

Im folgenden wird die Wirkungsweise bzw. der Betrieb des zuvor beschriebenen Strömungsmittelverdichters beschrieben.

Wenn der Stator 16 am Antriebsabschnitt 12 durch den Polblock 11 mit der außenseitigen Stromquelle verbunden wird, wird der Rotor 18 und zusammen mit dem Rotor 18 ebenfalls der Zylinder 20 gedreht, wie in Fig. 1 gezeigt.

Die Drehung des Zylinders 20 wird durch den Antriebsbolzen 34, die Mitnehmernut 32 und das Oldham-System 36 auf den Kolben 26 übertragen. Wenn sich der Zylinder 20 dreht, bewirkt das Oldham-System 36, das der Oldham-Sitz 50 mit der gleichen Rotationsgeschwindigkeit wie der des Zylinders 20 gedreht wird, während der Oldham-Ring 54 in den in Fig. 2 durch den Pfeil C gezeigten Richtungen verschoben wird. Die Drehung des Zylinders 20 wird somit durch das Oldham-System 36 auf den Kolben 26 übertragen und der Kolben 26 gedreht, während er in den in Fig. 2 durch die Pfeile D gezeigten Richtungen relativ zu dem Oldham-Ring 54 verschoben wird. Der Kolben 26 wird hierdurch angetrieben und gedreht, während ein Teil seiner äußeren Umfangsfläche die innere Umfangsfläche des Zylinders 20 berührt.

Da die äußere Umfangsfläche des Flügelstegs 40 die innere Umfangsfläche des Zylinders 20 berührt, wird der Flügelsteg 40 weiter in die Spiralnut 38 hineingedrückt, wenn er sich dem Punkt nähert, an dem die äußere Umfangsfläche des Kolbens 26 die innere Umfangsfläche des Zylinders 20 berührt, und weiter aus der Spiralnut 38 herausgeschoben, wenn er sich von diesem Punkt entfernt.

Das Volumen der Arbeitskammern 42 wird somit von rechts nach links in Fig. 1 verkleinert. Durch das Saugrohr 44 und die Saugbohrung 48 in dem Hauptlager 22 wird als Kühlmedium dienendes Gas in den Zylinder 20 eingesaugt. Das als Kühlmedium dienende Gas wird somit angesaugt und in den Arbeitskammern 42 eingeschlossen, wo es mit der Drehung des Kolbens 26 weiter verdichtet und anschließend der Ausschubkammer 43 zugeführt wird. Das verdichtete Kühlmediumgas wird von der Ausschubkammer 43 in den Raum zwischen dem Zylinder 20 und dem geschlossenen Gehäuse 10 durch die Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes 50 und die Auslaßbohrung 21 des Zylinders 20 ausgeschoben. Danach kehrt es durch das Ausschubrohr 46 von dem Raum in dem geschlossenen Gehäuse 10 in den Kühlkreislauf zurück.

Wenn der Druck in dem geschlossenen Gehäuse 10 durch das ausgeschobene Hochdruckgas erhöht wird, wird das in dem geschlossenen Gehäuse 10 eingeschlossene Schmieröl 13 infolge des Druckes in dem geschlossenen Gehäuse 10 in den Schmierölzuführdurchgang 23 gedrückt, wie in Fig. 1 gezeigt. Das Schmieröl wird zu den Gleitbereichen der Lager 22 und 24 relativ zum Zylinder 20 und zum Kolben 26 und zum Boden der Spiralnut 38 (Fig. 2) geführt, wobei es durch den Durchgang 23 sowie in dem Kolben 26 ausgebildete axiale und radiale Versorgungsleitungen (nicht gezeigt) tritt. Das Schmieröl 13 schmiert die Gleitbereiche zwischen dem Zylinder 20, dem Kolben 26 und den Lagern 22, 24 und das auf den Grund der Spiralnut 38 geführte Schmieröl dürckt den Flügelsteg 40 gegen die innere Umfangsfläche des Zylinders 20, um die Arbeitskammern 42 und die Ausschubkammer 43 luftdicht zu halten. Das in dieser Weise benutzte Schmieröl 13 verweilt längs der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 infolge der durch die Rotation des Zylinders 20 hervorgeraufenen Zentrifugalkraft, wie in Fig. 3 gezeigt, und kehrt in das geschlossene Gehäuse 10 zurück, indem es zwischen der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 und den äußeren Umfangsflächen der Lager 22, 24 hindurchtritt.

Das an der inneren Umfangsfläche des Zylinders 20 befindliche Öl (Fig. 3) wird von dem Oldham-Sitz 50 abgeschottet, damit es nicht in die Auslaßbohrung 21 des Zylinders 20 fließt. Das auszuschiebende Gas wird somit in einem Zustand aus dem Zylinder 20 ausgeschoben, in dem es von dem im Zylinder 20 befindlichen Öl getrennt ist, wobei es durch die Auslaßbohrung 62 des Oldham-Sitzes 50 und die Auslaßbohrung 21 des Zylinders 20 tritt.

Dies kann verhindern, daß in dem Zylinder 20 befindliches Öl zusammen mit dem Gas ausgeschoben wird, so daß eine ausreichende Ölmenge in dem Zylinder 20 beibehalten werden kann. Die gleitenden Bereiche des Zylinders 20 und des Kolbens 26 relativ zu den ausschubseitigen und saugseitigen Lagern 24, 22 und beispielsweise diejenigen des Oldham-Systems 36 können somit ausreichend geschmiert werden, wodurch ein abnormaler Verschleiß dieser gleitenden Bereiche und die Erzeugung von Geräusch verhindert werden.

Darüber hinaus ist durch die Verwendung des Oldham-Sitzes 50 des Oldham-Systems 36 gewährleistet, daß das Öl in dem Zylinder 20 gehalten wird und in diesem verbleibt. Hierdurch wird es unnötig, spezielle Bauteile zum Zurückhalten des Öls in dem Zylinder 20 vorzusehen, wodurch der Zylinder 20 und der Kolben 26 in ihrem Aufbau einfacher werden.

Darüber hinaus hält das Tragsystem 70 zum Lagern der Ausschubseiten des Zylinders 20 und des Kolbens 26 das Hilfslager 24 frei bewegbar in der Ebene senkrecht zu den Mittelachsen des Zylinders 20 und des Kolbens 26, um den Zylinder 20 und den Kolben 26 parallel zueinander zu halten, wie in Fig. 1 gezeigt. Der Zylinder 20 und der Kolben 26 können daher als im wesentlichen an ihren beiden Enden in ihrer axialen Richtung gelagert angesehen werden.

Die Tragplatte 72 des Tragsystems 70 ist in die Keilnuten 80 des offenen Randes der Abdeckung 10b mit ihren beiden Enden eingesetzt. Die Tragplatte 72 kann in Umfangsrichtung des Zylinders 20 positioniert und von einer Bewegung in dieser Richtung bewahrt werden. Darüber hinaus sitzt die Abdeckung 10b auf der Abstufung 78 des Gehäusekörpers 10a und ist dort fixiert, wodurch beide Enden der Tragplatte 72 zwischen der Abdeckung 10b und dem Gehäusekörper 10a zu liegen kommen. Die Tragplatte 72 ist somit festgelegt und durch die Abstufung 78 des Gehäusekörpers 10a in ihrer Höhenrichtung positioniert.

Demnach werden der Zylinder 20 und der Kolben 26 an ihren beiden Enden in ihrer axialen Richtung durch das Gehäuse 10 mittels der Lager 22 und 24 gelagert. Das Tragsystem 70 zur Aufnahme des Lagers 24 macht es unnötig, die Tragplatte 72 direkt an der Abdeckung 10b zu befestigen und zu fixieren. Dies erleichtert die Befestigung der Abdeckung 10b und des Hilfslagers 24, wodurch die Anzahl der durchzuführenden Montageschritte des Verdichters reduziert wird. Des weiteren bleiben das Tragsystem 70 und das Hilfslager 24 frei von unerwünschten Einflüssen, wenn die Abdeckung 10b an dem Gehäusekörper 10a befestigt und mittels Schweißen fixiert wird. Dies verhindert, daß diese Bauteile thermisch verformt werden. Auf diese Weise kann eine Absenkung der Verdichtungsleistung des Verdichters vermieden werden.

Die Erfindung kann ebenfalls auf einen Strömungsmittelverdichter angewandt werden, der einen Kolben mit zwei Sätzen von Spiralnuten und Flügelstegen aufweist, sowie auf andere Verdichterarten und Vorrichtungen in einem Kühlkreislauf.

Claims (14)

1. Strömungsmittelverdichter mit einem geschlossenen Gehäuse (10), das einen mit einem offenen Ende versehenen Gehäusekörper (10a) und eine Abdeckung (10b) zum Schließen des offenen Endes des Gehäusekörpers (10a) aufweist, um einen Antriebsabschnitt (12) und einen Verdichtungsabschnitt (14) darin einzuschließen, wobei der Verdichtungsabschnitt (14) einen Zylinder (20) mit einer Mittelachse (B) und ersten und zweiten Enden, der von dem Antriebsabschnitt (12) gedreht wird, einen Drehkörper (26) mit einer Mittelachse (A), die relativ zur Mittelachse (B) versetzt ist und mit einer Spiralnut (38), die an dessen äußerer Oberfläche offen ist und eine Steigung aufweist, die mit einem vorbestimmten Maß abnimmt, und der so angeordnet ist, daß ein Teil seiner äußeren Oberfläche die innere Oberfläche des Zylinders (20) berührt, einen aus einem elastischen Material gefertigten spiralförmigen Flügelsteg (40), der in der Spiralnut (38) des Drehkörpers (26) angeordnet ist, um in radialer Richtung des Drehkörpers (26) frei zu gleiten und der über eine äußere Oberfläche verfügt, die in dichter Berührung mit der inneren Oberfläche des Zylinders (20) steht, um einen Raum zwischen dem Zylinder (20) und dem Drehkörper (26) in eine Vielzahl von Arbeitskammern (42, 43) zu unterteilen, und ein Drehkraftübertragungssystem (32, 34; 36) zum Verbinden des Zylinders (20) und des Drehkörpers (26) zu deren Antrieb aufweist, gekennzeichnet durch,
ein Paar Befestigungslager (22, 24), von denen eines (22) an dem geschlossenen Gehäuse (10) befestigt ist, die dazu dienen, den Zylinder (20) und den Drehkörper (26) drehbar in bezug auf das geschlossene Gehäuse (10) zu lagern und das erste und das zweite Ende des Zylinders (20) zu verschließen,
ein Tragsystem (70, 70A, 70B, 70C) mit einem Mitnehmerelement (74, 84, 94, 98), das an dem anderen Lager (24) des Lagerpaars (22, 24) befestigt ist und das andere Lager (24) so aufnimmt, daß es relativ zu dem geschlossenen Gehäuse (10) über zumindest einen bestimmten Bereich in einer Ebene senkrecht zu den Mittelachsen des Zylinders (20) und des Drehkörpers (26) bewegbar ist, und
eine Positioniereinrichtung (78, 80, 90), die an dem Gehäusekörper (10a) und/oder der Abdeckung (10b) ausgeformt ist, um das Mitnehmerelement (74, 84, 94, 98) relativ zu dem geschlossenen Gehäuse (10) zu positionieren.

2. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragsystem (70, 70A, 70B) ein Tragelement (72, 96) zur in einem bestimmten Bereich relativ zu dem geschlossenen Gehäuse (10) bewegbaren Aufnahme des Mitnehmerelements (74, 84, 94) aufweist, und daß die Positioniereinrichtung eine Einrichtung (78) zum Positionieren des Tragelements (72, 96) in axialer Richtung des Gehäusekörpers (10a) und eine Einrichtung (80) zum Positionieren des Tragelements (72, 96) in der Umfangsrichtung der Abdeckung (10b) aufweist.

3. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Positioniereinrichtung eine Abstufung (78) aufweist, die an dem Gehäusekörper (10a) oder der Abdeckung (10b) ausgebildet ist und das Ende des jeweils anderen Bauteils in die Abstufung (78) eingesetzt wird, um die beiden Enden des Tragelements (72, 96) zwischen dem Gehäusekörper (10a) und der Abdeckung (10b) aufzunehmen, und daß die Umfangspositioniereinrichtung Keilnuten (80) aufweist, die an dem Ende des anderen Bauteils ausgebildet sind und in die die beiden Enden des Tragelements (72, 96) dicht eingepaßt werden.

4. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mitnehmerelement (74) eine Platte ist, die mit einer Führungsnut (74a) versehen ist, welche das Tragelement (72) in seiner axialen Richtung bewegbar aufnimmt, und daß das Mitnehmerelement (74) an dem anderen Lager (24) so befestigt ist, daß es über einen bestimmten Bereich in einer Richtung bewegbar ist, die senkrecht zur Axialrichtung des Tragelements (72) liegt.

5. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragsystem (70A) ein Mitnehmerelement (84), das an dem Tragelement (72) befestigt und mit einem Gleitbolzen (82) versehen ist, einen Tragbolzen (86), der an dem Gleitbolzen (82) befestigt ist, um in einer Richtung senkrecht zur Axialrichtung des Gleitbolzens (82) bewegbar zu sein, ein an dem anderen Lager (24) befestigtes Befestigungselement (88) zur Aufnahme bei der Enden des Tragbolzens (86) und einen zwischen dem Befestigungselement (88) und dem Mitnehmerelement (84) ausgebildeten Raum aufweist, der es ermöglicht, daß sich das Befestigungselement (88) und der Tragbolzen (86) relativ zu dem Mitnehmerelement (84) in axialer Richtung des Gleitbolzens (82) bewegen.

6. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Raum Kleber (90) zugeführt werden kann, um das Befestigungselement (88) und das Mitnehmerelement (84) miteinander zu verbinden, nachdem das Tragsystem (70) mittels der Positioniereinrichtung (78, 80) relativ zu dem geschlossenen Gehäuse (10) positioniert ist.

7. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragsystem (70B) einen Aufnahmebolzen (96), dessen beide Enden mittels der Positioniereinrichtung (78, 80) relativ zu dem geschlossenen Gehäuse (10) positioniert sind, einen Gleitbolzen (92) mit einer querverlaufenden Ausnehmung, in der der Aufnahembolzen (96) in axialer Richtung des Gleitbolzens (92) bewegbar gehalten ist, und eine Aufnahmeplatte (94) zum Befestigen des Gleitbolzens (92) an dem anderen Lager (24) aufweist, damit es in dessen axialer Richtung bewegbar ist.

8. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Raum mit Kleber (90) versehen werden kann, um den Gleitbolzen (92) und den Aufnahmebolzen (96) miteinander zu verbinden, nachdem das Tragsystem (70B) mittels der Positioniereinrichtung (78, 80) relativ zu dem geschlossenen Gehäuse (10) positioniert ist.

9. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragsystem (70C) ein tassenförmiges Mitnehmerelement (98) aufweist, das an dem anderen Lager (24) befestigt ist, und daß die Positioniereinrichtung Röhren (91) aufweist, die durch die Abdeckung (10b) verlaufen und durch die hindurch Kleber (90) zugeführt ist, um das Mitnehmerelement (98) an der Abdeckung (10b) zu befestigen.

10. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich das erste Ende des Zylinders (20) auf der Saugseite und das zweite Ende auf der Ausschubseite befinden und daß ein Lager des Lagerpaars (22, 24) auf der Saugseite des Zylinders (20) und das andere Lagaer (24) auf der Ausschubseite des Zylinders (20) angeordnet ist.

11. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (20) eine Auslaßbohrung (21) aufweist, um die Arbeitskammer (43), die den höchsten Druck aufweist, mit dem Gehäuse (10) zu verbinden, daß das Drehkraftübertragungssystem (36) einen scheibenförmigen Oldham-Sitz (50) aufweist, der in dem Zylinder (20) befestigt ist, wobei seine äußere Umfangsfläche die innere Umfangsfläche des Zylinders (20) berührt, daß sich auf der Ausschubseite des Drehkörpers (26) ein Oldham-Ring (54) befindet, der so angeordnet ist, daß er relativ zu dem Drehkörper (26) und dem Oldham-Sitz (50) auf einer Ebene bewegbar ist, die senkrecht zu der Mittellinie (A) des Drehkörpers (26) liegt, und daß der Oldham-Sitz (50) eine Auslaßbohrung (62) aufweist, die in dessen radialer Richtung verläuft, um die Auslaßbohrung (21) des Zylinders (20) mit der den höchsten Druck aufweisenden Arbeitskammer (43) zu verbinden.

12. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Oldham-Sitz (50) einen Flügelsteganschlag (60) aufweist, gegen den ein Ende des Flügelstegs (40) gedrückt ist, und daß der Drehkörper (26) eine Aussparung (27) aufweist, in der sich der Flügelsteganschlag (60) befindet.

13. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung (27) mit der den höchsten Druck aufweisenden Arbeitskammer (43) verbunden ist, und daß die Auslaßbohrung (62) in dem Flügelsteganschlag (60) ausgebildet ist.

14. Strömungsmittelverdichter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mitnehmerelement (74, 84, 94) und das Tragelement (72, 96) mit Kleber (90) aneinandergeklebt sind.