DE4112985A1 - Verfahren und vorrichtung zur selbsttaetigen fuehrung eines schweisskopfes - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur selbsttaetigen fuehrung eines schweisskopfesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
selbsttätigen Führung eines Schweißkopfes einer Lichtbogen
schweißvorrichtung entlang einer Schweißfuge, wobei der Licht
bogen in einer quer zur Vorschubrichtung gerichteten Abtastbe
wegung geführt wird und die daraus resultierenden, augenblick
lichen elektrischen Prozeßsignale für die Schweißspannung und
den Schweißstrom zur Regelung der Positions- und Bewegungsgrö
ßen des Schweißkopfes benutzt werden.
Bekannt ist eine Lichtbogensensorik, bei der nach verschiedenen
Verfahren, die auf das Schweißverfahren, die Charakteristik der
Schweißstromquelle und den Werkstoffübergang abgestimmt sind,
aus den augenblicklichen Meßwerten von Schweißstrom und
Schweißspannung für jeden Zyklus der Abtastbewegung ein
Signalzeitverlauf ermittelt wird, der als Abstandsprofil der
Fügestelle unter der Einwirkung des Lichtbogens interpretiert
werden kann. (DVS-Berichte 109 (1987) S. 113-118.)
Aus diesem, jeweils einem Zyklus der Abtastbewegung des
Lichtbogens zugeordneten Signalzeitverlauf wird ein Maß für
Größe und Richtung des zugehörigen (mittleren) Seitenversatzes
des Schweißkopfes bestimmt. Dies geschieht im einfachsten Fall
durch Differenzbildung zeitlich aufeinander folgender Meßwerte,
die den rechten und linken Auslenkmaxima entstammen. Aus den
Vorzeichen bzw. dem Betrag dieser Differenz ergeben sich die
Richtung bzw. die Größe der gemessenen Seitenabweichung. (DE
26 31 250 und DE 25 33 448).
Eine nach diesem Prinzip erstellte Lichtbogensensorik arbeitet
allerdings nur dann fehlerfrei, wenn die Schweißfuge zum
Zeitpunkt der Schweißung in ihren wesentlichen geometrischen
Merkmalen bekannt ist und sich diese Merkmale im Zuge der
Schweißung nicht in unvorhersehbarer Weise oder zu nicht von
vornherein bekannten Zeitpunkten ändern. So liefert dieses
Auswerteprinzip bei nach Größe und Richtung identischem
Seitenversatz im Falle einer V-Schweißfuge genau das umgekehrte
Vorzeichen für das Maß des Seitenversatzes wie im Falle eines
äußeren Eckstoßes (Bördelnaht).
Beispielsweise kann sich, bedingt durch aus wirtschaftlichen
Gründen unvermeidliche Bauteiltoleranzen, Aufspannfehler oder
thermischen Verzug im Zuge einer Schweißung am Überlappstoß
dünner Bleche die Breite des vorstehenden Unterbleches von 5 mm
auf 2 mm verringern. Dann entstehen, selbst unter der Annahme,
daß die Position des Schweißkopfes relativ zur Schweißfuge
konstant bleibt, durch das Aufschmelzen der Verbindungsstelle
im Lichtbogen im Bereich des 5 mm vorstehenden Unterbleches
Abstandprofilsignale, die denen einer V-Schweißfuge ähnlich
sind, und im Bereich des 2 mm vorstehenden Unterbleches dagegen
Abstandsprofilsignale, die einem äußeren Eckstoß ähnlich sind.
Hierdurch werden unvermeidlich Fehlreaktionen dieses Sensorsy
stems hervorgerufen.
Zur Vermeidung dieses Nachteils wurde ein verbessertes Auswer
teprinzip entwickelt, bei dem das gesamte pro Abtastzyklus
gemessene Abstandsprofil in einer großen Zahl von Meßstützstel
len abgespeichert und durch eine Polynomapproximation einer
geschlossenen mathematischen Beschreibung im Prozeßrechner
zugänglich gemacht wird.
Ein Mustererkennungsalgorithmus berechnet pro Abtastzyklus für
die Polynomfunktion eine Gruppe von Merkmalen, z. B. Steigung,
Reihenfolge der Vorzeichenwechsel der Steigung oder Lage der
Umkehrpunkte, die in ihrer Gesamtheit als charakteristisches
Muster die seitliche Position des Schweißkopfes bei der
vorliegenden Fügestellengeometrie beschreiben soll.
Zur Anpassung dieses Systems an eine Schweißaufgabe ist aber
für jedes für die Aufgabe relevante Muster ein eigener
Reglerentwurf auszuführen, und zwar so, daß sich daraus ein
widerspruchsfreies Systemverhalten ergibt. Nun erweist sich die
Bestimmung selbst elementarer Reglertypen aufgrund der Vielzahl
von Einflußgrößen, nämlich einerseits der die Mustererkennung
bestimmenden Einstellparameter des Systems selbst, und anderer
seits verfahrensspezifischer Größen wie Pendelamplitude, Pen
delfrequenz sowie Schweißparameter, als so kompliziert und
zeitraubend, daß gegenwärtig sogar die Entwicklung eines
speziell für die Sensorsystemeinstellung vorgesehenen Computer
programmes betrieben wird (DVS-Berichte 118 (1989) S. 40-42)
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
selbsttätigen Führung eines Schweißkopfes einer Lichtbogen
schweißvorrichtung zu schaffen, das auch für eine in unvorher
sehbarer Weise variierende Fügestellengeometrie eine ausrei
chende Funktionssicherheit gewährleistet, wobei es aufgrund
seiner besonderen Eigenschaften auch für kleine Losgrößen und
häufig wechselnde Typenreihen geeignet sein soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den
kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Die
Verwendung eines künstlichen neuronalen Netzes ist für solche
Aufgaben bisher noch nicht vorgeschlagen worden. Die Fähigkeit,
in einem Lern- bzw. Trainingsvorgang die Anpassung an eine
veränderte Schweißaufgabe in kurzer Zeit weitgehend selbsttätig
vorzunehmen, ist ein besonderer Vorteil gegenüber dem Stand der
Technik.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah
rens ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspru
ches 3 gegeben.
Nachstehend ist die Erfindung beispielsweise anhand der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Blockschaltbild einer Vorrichtung zur Ausführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2-2c ein teilweises Blockschaltbild mit grafischen Hilfs
darstellungen zur Darstellung des Signalumsetzungsvorgan
ges,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines künstlichen neurona
len Netzes,
Fig. 4 eine Einzelheit des künstlichen neuronalen Netzes,
Fig. 5-5f eine schematische Darstellung der Trainingsstufen für
ein künstliches neuronales Netz und
Fig. 6 ein Blockschaltbild für die Ermittlung der Wichtungsfak
toren.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung.
Das Werkstück 1 besteht aus zwei aufeinander liegenden,
einander überlappenden Blechen 2, 3 mit unterschiedlich breitem
Überlappungsrand 4. Beide Bleche 2, 3 sollen entlang der
Schweißfuge 5 mittels einer Schweißnaht 8 verbunden werden.
Oberhalb des Werkstückes 1 befindet sich eine Lichtbogen
schweißvorrichtung. Sie weist einen Schweißkopf 6 auf, der
pendelnd in einem in der allgemeinen Vorschubrichtung V
ausgerichteten Halter 7 aufgenommen ist.
Der Halter 7 ist drehbar in einem Support 9 gehalten, der mit
einem in Vorschubrichtung V geführten Linearfahrwerk 10 entlang
einer Führung 11 verschiebbar ist. Der Support 9 ist gegenüber
dem Linearfahrwerk 10 entlang einer zur Vorschubrichtung V
senkrechten Führung 12 quer zur Vorschubrichtung in Richtung
des Seitenversatzes S verschiebbar angeordnet.
Die Vorschubbewegungen des Linearfahrwerkes 10 in Richtung V
und diejenigen des Supports 9 in Richtung S werden von
Stelleinrichtungen V′ und S′ gesteuert.
Der Schweißkopf 6 ist ferner mit einer Schweißstromquelle 13
verbunden. Diese treibt einen Strom Is über eine durch den
Schweißkopf 6 in Richtung R geführte, und von einer Stellein
richtung R′ gesteuerte Drahtelektrode 14, einen Lichtbogen 15
und das Werkstück 1. Eine berührungsfreie Strommeßeinrichtung
(Hallsensor) 16 umschließt das Kabel 17 für die Stromrückfüh
rung.
An den Hallsensor 16 und die Schweißstromquelle 13 ist eine
Signalvorverarbeitungseinheit 18 angeschlossen, deren Ausgang
19 auf eine Prozeßdatenerfassungseinheit 20 einwirkt. Diese
steuert ein künstliches neuronales Netz 21, an das eine
Entscheidungseinheit 22 angeschlossen ist. Diese wiederum ist
mit einer Schalteinrichtung 23 sowie mit den Stelleinrichtungen
V′, R′ und S′ verbunden.
Der Lichtbogen 15 tastet durch eine Querpendelbewegung P die
Schweißfuge 5 ab, wobei gleichzeitig die Signalvorverarbei
tungseinheit 18 aus den momentanen Meßwerten von Schweißstrom
IS und Schweißspannung US ein Abstandsprofil h(t) (Fig. 2) der
Schweißfuge erzeugt, das über die Prozeßdatenerfassungseinheit
20 dem künstlichen neuronalen Netz 21 zur Klassifikation
zugeleitet wird.
Das neuronale Netz 21 ermittelt die augenblickliche seitliche
Schweißkopfposition relativ zur Mitte der Schweißfuge 5 und
liefert Informationen über die augenblickliche Fugengeometrie.
Im Zuge der weiteren Signalverarbeitung leitet die Entschei
dungsstufe 22 daraus Korrektursignale s, dv, dr für die
seitliche Position des Schweißkopfes 6 bzw. die Schweißvor
schubgeschwindigkeit und die Fördergeschwindigkeit der Schweiß
elektrode 14 ab, die den Regelkreis schließen, indem sie den
entsprechenden Stelleinrichtungen für den Seitenversatz S′, den
Schweißvorschub V′ und die Drahtelektrodenförderung R′ zuge
führt werden.
Ferner überwacht die Entscheidungseinheit 22 den Fertigungspro
zeß nach gewissen Kriterien und löst ggf. mittels eines Signals
über die Schalteinrichtung 23 Alarmmeldungen aus. Die
Signalvorverarbeitungseinheit 18, das künstliche neuronale Netz
21 und die Entscheidungseinheit 22 sind zweckmäßigerweise im
Prozeßrechner zusammengefaßt.
Erfindungsgemäß geht man davon aus, daß die an sich bekannte
Signalvorverarbeitungseinheit 18 aus den augenblicklichen
Meßwerten des Schweißstromes IS und der Schweißspannung US den
kontinuierlichen und verrauschten Signalzeitverlauf h(t) (Fig.
2a) des Abstandsprofils der Fügestelle erzeugt, der dann von
der Prozeßdatenerfassungseinheit 20 mit genügend hoher zeit
licher Auflösung (z. B. 100 Meßstützstellen pro Abtastzyklus des
Lichtbogens) digitalisiert (Fig. 2b) und in Form geordneter
Datensätze zwischengespeichert wird. Ein solcher Datensatz
besteht aus den Meßstützstellen d(nT) eines vollständigen
Abtastzyklus k des Lichtbogens 15 und stellt somit das
Abstandsprofil in digitaler Form dar.
Erfindungsgemäß werden diese Datensätze in der zeitlichen
Reihenfolge ihres Entstehens dem künstlichen neuronalen Netz 21
als Eingangssignalvektor E(k) zur Klassifikation zugeführt.
Das Ergebnis der Klassifikation, mithin das Ausgangssignal A(k)
des künstlichen neuronalen Netzes 21, ist ein Vektor A(k),
dessen i-te Komponente Ai(k) die Wahrscheinlichkeit angibt, mit
der das Eingangssignal E(k), also das über den Lichtbogen
gemessene Abstandsprofil einer bestimmten, der i-ten Ausgangs
signalkomponente zugeordneten Klasse angehört. (Fig. 2c)
Jede Klasse ist gekennzeichnet durch die Ausprägung des
Merkmals "Seitenversatz des Schweißkopfes 6" sowie weiterer
Merkmale, nämlich solcher geometrischer Größen der ungeschweiß
ten Schweißfuge 5, die die vorfertigungsbedingten Maßtoleranzen
beschreiben.
Der Ausgangsvektor A(k) des künstlichen neuronalen Netzes wird
der Entscheidungseinheit 22 als Eingangssignal zugeführt. Nach
einer Methode berechnet die Entscheidungseinheit 22 aus dem
Vektor A(k) das Seitenkorrektursignal S, indem zunächst die
betragsmäßig größte Komponente von A(k) ermittelt (Fig. 2c) und
anschließend dieser Zahlenwert mit einem für jede Komponente
von A(k) getrennt nach Größe und Vorzeichen wählbaren Faktor
multipliziert wird.
Nach einer anderen Methode berechnet die Entscheidungseinheit
22 aus dem Vektor A(k) das Seitenkorrektursignal s, indem alle
Komponenten des Vektors A(k) in einer Linearkombination, deren
Koeffizienten nach Größe und Vorzeichen wählbar sind, verknüpft
werden.
Schließlich bestimmt die Entscheidungseinheit 22 aus dem Vektor
A(k) die betragsmäßig größte Komponente von A(k) und berechnet
einerseits für die zur Klasse dieser Komponente gehörenden
geometrischen Merkmale der ungeschweißten Schweißfuge 5 in an
sich bekannter Weise Korrekturwerte dv bzw. dr für die
Schweißvorschubgeschwindigkeit bzw. Fördergeschwindigkeit der
Schweißelektrode 14, und löst andererseits über geeignete
Einrichtungen 23 für den Fall Alarmmeldungen aus, daß die zur
ermittelten Komponente von A(k) gehörige Klasse geometrische
Merkmale der ungeschweißten Schweißfuge 5 umfaßt, die schweiß
technisch unerwünscht sind.
Für das erfindungsgemäß angewandte künstliche neuronale Netz
kommt ein System in Frage, wie es z. B. in MIT-Press 1986,
S. 318-362 beschrieben ist. Es ist gekennzeichnet durch eine
nicht rückgekoppelte Struktur (feedforward-Struktur) und be
steht, wie Fig. 3 zeigt, aus einer Vielzahl gleichartiger,
zeitlich parallel arbeitender Rechenzellen, genannt Neutronen
30, die in mehreren Schichten 31, 32, 33 hintereinander angeord
net und von Schicht zu Schicht über Verbindungsleitungen 34
miteinander verknüpft sind. Die Pfeile an den Verbindungslei
tungen 34 kennzeichnen die Wirkrichtung der Signale.
Fig. 4 zeigt ein schematisches Beispiel, wobei jede Rechenzelle
30 nach einer Rechenvorschrift arbeitet, und die Eingangssig
nale, hier e1 bzw. e2 mit zugehörigen Wichtungsfaktoren, hier
w1 und w2 multipliziert und zur internen Zwischengröße Z
aufsummiert werden:
Z = e1 × w 1 + e 2 × w 2
Daraus berechnet sich das Ausgangssignal u der Rechenzelle zu
u = f (z)
Die Funktion f(z) wird als Aktivierungsfunktion der Rechenzelle
bezeichnet. Üblich ist z. B. die Sigmoidalfunktion
f (z) = (1 + e-z)-1
Die Rechenzellen eines künstlichen neuronalen Netzes unter
scheiden sich in ihren den Eingangssignalen nach Fig. 4 zugeord
neten Wichtungsfaktoren nach der Anzahl und dem Zahlenwert. Die
Ein- und Ausgangssignale eines Netzes haben Vektorcharakter.
Bevor das künstliche neuronale Netz 21 die beschriebene
Klassifikation ausführen kann, muß es auf die Schweißaufgabe
trainiert werden.
Einzelheiten der Trainingsphase zeigen die Fig. 5-5f anhand
eines Überlappungsstoßes mit variierender Breite des vom
vorstehenden Unterblech 3 gebildeten Randes 4. In Fig. 5 ist ein
solcher Stoß vor der Schweißung dargestellt. Dabei liegt die
Breite des vorstehenden Randes 4 vorfertigungsbedingt zwischen
einem minimalen und einem maximalen Wert b1 bzw. b2.
Erfindungsgemäß wird die Wirkung der unvermeidbaren Fügestel
lentoleranzen und möglicher seitlicher Fehlpositionierungen auf
das Abstandsprofil durch Meßdatensätze von Referenzschweißungen
nach dem Schema der Fig. 5-5f erfaßt.
Man führt diese Referenzschweißungen vorteilhaft an Nachbildun
gen 1′ des zu schweißenden Bauteiles aus, die für das
betrachtete Beispiel so vorzubereiten sind, daß die Breite des
vorstehenden Randes 4 des Unterbleches 3 in einer geeigneten
Anzahl von Schritten (z. B. drei Schritten) vom Minimalwert b1
bis zum Maximalwert b2 variiert. Man erhält damit einen Satz
von Nachbildungen, bei dem jede einzelne Nachbildung eine
definierte, über die Nahtlänge konstante Breite des vorstehen
den Randes 4 des Unterbleches 3 aufweist.
Ein solcher Satz ist mehrfach anzufertigen, damit er anschlie
ßend in verschiedenen, genau festgelegten und über die Länge
der Schweißung konstanten Seitenpositionen des Schweißkopfes
bei gependeltem Lichtbogen abgeschweißt werden kann. Die
Seitenpositionen sollte man so festlegen, daß sie schrittweise
einen gewissen Bereich um die Fugenmitte herum abdecken.
Unter dem Training eines künstlichen neuronalen Netzes versteht
man den wiederholten Prozeß der gezielten Veränderung der im
untrainierten Zustand des Netzes zunächst zufällig eingestell
ten Wichtungsfaktoren w, solange bis das Netz bei Anlegen eines
Eingangssignalvektors E(k) einen Ausgangssignalvektor A(k)
liefert, dessen Abweichung von einem zu E(k) gehörigen
Soll-Ausgangssignalvektor As unter eine bestimmte Fehlerschran
ke fällt, nämlich für alle während des Trainings benutzten
Eingangssignalvektoren E(k).
Das künstliche neuronale Netz soll während der Trainingsphase
lernen, die abgespeicherten Datensätze ihrer jeweiligen Refe
renzschweißung zuzuordnen. Deshalb sind die Eingangssignalvek
toren E(k) erfindungsgemäß identisch mit den Datensätzen der
Referenzschweißungen. Der Ausgangssignalvektor A(k) hat soviele
Komponenten, wie das Netz Klassen unterscheiden muß.
Da alle Datensätze aus einer Referenzschweißung natürlich zu
einer Klasse gehören, und somit durch ihre gemeinsamen
Merkmale, z. B. die seitliche Position des Schweißkopfes 6 und
die Breite 4 des Randes des vorstehenden Unterbleches,
gekennzeichnet sind, werden nur soviele unterschiedliche
Soll-Ausgangssignalvektoren As definiert, wie es Klassen gibt.
Im einfachsten Fall geschieht dies dadurch, daß man immer nur
jeweils eine Komponente von As zu eins setzt und alle anderen
zu null.
Für das Training des künstlichen neuronalen Netzes 21 benutzt
man zweckmäßig ein marktübliches Simulationssystem und stellt
damit ein dreischichtiges künstliches neuronales Netz zusammen,
wie es schematisch in Fig. 3 gezeigt ist. Es weist in der
Eingangsschicht 31 soviele Rechenzellen 30 auf, wie jeder
abgespeicherte Datensatz eines Abstandsprofiles Meßstützstellen
umfaßt. Die Anzahl der Rechenzellen der Ausgangsschicht 33
entspricht der Anzahl der zu unterscheidenden Referenzschwei
ßungen. Zwischen der Eingangs- und der Ausgangsschicht 31
bzw. 33 sind etwa halb so viele Rechenzellen wie in der
Eingangsschicht 31 angeordnet.
Die gezielte Veränderung der Wichtungsfaktoren w während des
Trainings wird üblicherweise von einem Lernalgorithmus 24
gesteuert, z. B. nach dem backpropagation-Verfahren, wie es in
MIT-Press 1986 S. 318-362, beschrieben ist.
Nach Abschluß des Trainings steht mit W die Gesamtheit aller
Wichtungsfaktoren zur Verfügung (Fig. 6) und liefert zusammen
mit der zugrundegelegten Netzstruktur die Rechenvorschrift,
nach der das künstliche neuronale Netz während seines Betriebs
als Klassifikator zur Steuerung u. a. der Schweißkopfposition
arbeitet.
Für den Anwender ist es besonders vorteilhaft, daß die
Anpassung des erfindungsgemäßen Verfahrens an eine veränderte
Schweißaufgabe in einem selbsttätigen Lernvorgang weitgehend
durch das Sensorsystem allein vorgenommen wird. Der Bediener
führt lediglich die Referenzschweißungen aus und leitet durch
Tastendruck den Lernvorgang ein.
Ein Anwender kann deshalb ohne fremde Hilfe, z. B. seitens des
Sensorherstellers, die jeweiligen Sensorsystemeinstellungen für
die verschiedenen Schweißaufgaben seiner Fertigung in einfacher
Weise selbst ermitteln und läuft deshalb nicht Gefahr, in
diesem Zusammenhang etwaige Firmengeheimnisse unfreiwillig
preisgeben zu müssen. Wegen des geringen Zeitbedarfes der
Lernphase ist das erfindungsgemäße Verfahren auch für kleine
Losgrößen und häufig wechselnde Typenreihen geeignet.
Claims (4)
1. Verfahren zur selbsttätigen Führung eines Schweißkopfes
einer Lichtbogenschweißvorrichtung entlang einer Schweißfu
ge, wobei der Lichtbogen in einer quer zur Vorschubrichtung
gerichteten Abtastbewegung geführt wird und die daraus
resultierenden, augenblicklichen elektrischen Prozeßsignale
für die Schweißspannung und den Schweißstrom zur Regelung
der Positions- und Bewegungsgrößen des Schweißkopfes benutzt
werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein auf bestimmte Schweißsituationen trainiertes
künstliches neuronales Netz (21) verwendet wird, dessen
Ausgangssignale (A(k)) bestimmten Schweißsituationen (Sei
tenversatz des Schweißkopfes, Fugengeometrie), auf die das
künstliche neuronale Netz (21) trainiert ist, entsprechen
und diese einer Entscheidungseinheit (22) zuführt, deren
Ausgangssignale (s, dv, dr) der Steuerung des Schweißkopfes
(6) dienen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
charakteristischen Schweißsituationen, auf die das künst
liche neuronale Netz (21) trainiert ist, bestimmte geometri
sche Merkmale der Schweißfuge (24), z. B. Flankenhöhe,
Fugenöffnungswinkel, Spaltbreite oder dgl. sowie bestimmte
Stellungen des Schweißkopfes (6) sind.
3. Vorrichtung zur selbsttätigen Führung eines Schweißkopfes
einer Lichtbogenschweißvorrichtung entlang einer Schweißfu
ge, wobei der Lichtbogen mittels eines quer zur Vorschub
richtung pendelnden Schweißkopfes bewegt wird und die
augenblicklichen elektrischen Prozeßsignale für die Schweiß
spannung und den Schweißstrom einer Datenverarbei
tungseinrichtung zugeführt werden, die eine Signalver
arbeitungseinheit, eine Prozeßdatenerfassungseinheit, und
eine Entscheidungseinheit zur Regelung der Positions- und
Bewegungsgrößen des Schweißkopfes aufweist, zur Durchführung
des Verfahrens nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prozeßerfassungseinheit (20) die digitalen Prozeßda
ten (E(k)) einem trainierten, künstlichen neuronalen Netz
(21) zuleitet, dessen Ausgangssignale (A(k)) auf die
nachgeordnete Entscheidungseinheit (22) einwirken, deren
Ausgangssignale (dv, s, dr) zur Regelung des Längs-, Seiten- und
Drahtvorschubes dienen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
verwendete, aus mehreren Schichten (31, 32, 33) bestehende
neuronale Netz (21) in der Eingangsschicht (31) soviele
Rechenzellen (Neuronen) (30) aufweist, wie jeder Datensatz
eines Abstandsprofiles (h(t)) Meßstützstellen (i) umfaßt und
daß die Anzahl der Rechenzellen (30) der Ausgangsschicht
(33) der Anzahl der zu unterscheidenden Referenzschweißungen
entspricht.
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