DE4104430A1 - Formmassen auf basis eines thermoplastisch verarbeitbaren, aromatischen polyamids - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung sind Formmassen auf Basis thermoplastisch verarbeitbarer, aromatischer Polyamide, erhalten durch Polykondensieren nachstehender Ausgangsmonomeren:

A. HOOC-Ar-COOH
B. H₂N-Ar′-NH₂

Hierbei bedeutet
Ar: 1,3- oder 1,4-Phenylen; 1,4-, 1,5-, 2,6- oder 2,7-Naphthylen,

oder

X: -SO₂-; -CO-;
Y: -O-; -S-;
Z: -O-; -S-; -SO₂-; -CO-; -CR₂-;
R: -H; C₁-C₄-Alkyl;
n: 0; 1

in der Schmelze in Gegenwart eines Katalysators bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 400°C.

Die Herstellung der aromatischen Polyamide ist grundsätzlich bekannt (DE-OS 36 09 011). Ihre Schmelzviskosität ist allerdings erheblich. Daher sind bei ihrer Verarbeitung sehr hohe Temperaturen erforderlich - im allgemeinen mindestens 350°C. Bei diesen Temperaturen wird häufig eine Schädigung des Produkts beobachtet, erkennbar an Verfärbungen oder einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften.

Aufgabe der Erfindung war es, Formmassen auf Basis aromatischer Poly­ amide zur Verfügung zu stellen, die die geschilderten Nachteile der Produkte des Standes der Technik nicht aufweisen.

Diese Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß die Formmassen Verbindungen der allgemeinen Formel

K: -S-; -SO-; -SO₂-;
-O-; -CO-; -CR′′₂-;

R′′: -H; -C_pH_2p+1;
n₁, n₂, n₃: 0; 1, wobei n₁ bis n₃ gleich oder verschieden sein können.
p: 1-10

enthalten.

Geeignete erfindungsgemäße Verbindungen müssen

• 1) homogen in die Polyamidschmelze eingearbeitet werden können,
• 2) bei den für die aromatischen Polyamide typischen Verarbeitungstemperaturen stabil sein,
• 3) bei den Verarbeitungstemperaturen n
• 4) gegenüber den aromatischen Polyamiden chemisch inert sein.

Diese Bedingungen werden z. B. von Triphenylphosphat, Diphenylkresyl­ phosphat, Trikresylphosphat, Tris(nonylphenyl)phosphat o. ä. erfüllt. Eine bevorzugte Verbindung ist z. B. Triphenylphosphat.

Die erfindungsgemäßen Verbindungen werden in einem Anteil eingearbeitet, daß sie in der Formmasse zu 0,5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise zu 2 bis 30 Gew.-%, enthalten sind.

Die Herstellung der Mischung kann bereits durch Zugabe dieser Verbin­ dungen zu den Ausgangsmonomeren (-oligomeren) bei Beginn der (Poly)kon­ densation erfolgen. Die erfindungsgemäßen Verbindungen können aber auch erst nach Beendigung der Polykondensation in das geschmolzene Reak­ tionsprodukt eingearbeitet werden.

Als aromatische Dicarbonsäuren (Komponente A.) kommen Isophthalsäure, Terephthalsäure, 1,4-, 1,5-, 2,6-, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, 4,4′- Diphenyletherdicarbonsäure oder 4,4′-Benzophenondicarbonsäure, 4,4′- Diphenylsulfondicarbonsäure, 2-Phenoxyterephthalsäure, 4,4′-Biphenyl­ dicarbonsäure oder Gemische davon in Frage.

Bevorzugt als Komponente A. wird Isophthalsäure allein oder ein Gemisch von Isophthalsäure mit einer der weiteren oben genannten Säuren eingesetzt. Im letzteren Fall werden bis zu 45 Mol-% Isophthalsäure ersetzt.

Als aromatische Diamine (Komponente B.) kommen z. B. 4,4′-Bis(4-amino­ phenoxy)diphenylsulfon, 4,4′-Bis(3-aminophenoxy)diphenylsulfon, 4,4′- Bis(4-aminophenoxy)benzophenon, 4,4′-Bis(3-aminophenoxy)benzophenon, 4,4′-Bis(p-aminophenylmercapto)benzophenon, 4,4′-Bis(p-aminophenyl­ mercapto)diphenylsulfon oder Gemische davon in Frage.

Bevorzugt wird 4,4′-Bis(4-aminophenoxi)diphenylsulfon verwendet.

Das molare Einsatzverhältnis der Komponenten A. und B. bewgt sich im Bereich von etwa 1 : 1.

Die Glastemperatur (T_g) der aromatischen Polyamide liegt im Bereich von 190 bis 270°C, die Viskositätszahlen (J-Werte) bei etwa 30 bis 100 cm³/g; bevorzugt bei 60 bis 80 cm³/g.

Um eine verbesserte Hydrolysebeständigkeit der Polyamide zu erreichen, können den aromatischen Polyamiden noch 0,01 bis 10 Mol-% - bezogen auf die Summe der Komponenten A. und B. - eines niedermolekularen alipha­ tischen, araliphatischen oder aromatischen Carbonsäureamids zugesetzt werden. Hierbei kann der aromatische Rest durch Halogen oder durch C₁- bis C₄-Alkylreste substituiert sein. Diese Maßnahme wird in DE-OS 38 04 401 beschrieben.

Die Hydrolysebeständigkeit kann ebenfalls dadurch verbessert werden, indem die Komponente A. in geringem Überschuß eingesetzt (DE-OS 39 35 467) oder, falls A. und B. ungefähr äquimolar vorliegen, zu­ sätzlich eine Monocarbonsäure zugegeben wird (DE-OS 39 35 468).

Die Herstellung der aromatischen Polyamide ist grundsätzlich bekannt. Sie wird u. a. in DE-OS 36 09 011 beschrieben.

Eine bevorzugte Arbeitsweise bei der Herstellung der aromatischen Polyamide ist es, neben dem Katalysatorgemisch noch Dialkylaminopyridine als Cokatalysator einzusetzen.

Besonders geeignete Dialkylaminopyridine sind solche mit 1 bis 10 C- Atomen in der Alkylgruppe. Bevorzugt verwendet werden 4-Dimethylamino­ pyridin, 4-Dibutylaminopyridin, 4-Piperidinylpyridin, die gegebenenfalls zusammen mit dem Aminostickstoff einen Pyrrolidin- oder Piperidinring bilden können.

Sofern ein Cokatalysator benutzt wird, wird er in einer Menge von 0,05 bis 4 Mol-%, vorzugsweise von 0,2 bis 2 Mol-% - bezogen auf die Summe der Komponenten A. und B. - eingesetzt. In besonders bevorzugten Fällen wird der Cokatalysator in einer äquivalenten Menge zu dem Katalysatorgemisch in die Reaktionsmischung zugegeben.

Die Reaktion wird in der Schmelze bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 400°C, vorzugsweise von 230 bis 360°C, durchgeführt.

Üblicherweise wird unter Inertgas bei Normaldruck gearbeitet. Es kann jedoch auch bei Über- bzw. Unterdruck gearbeitet werden.

Zur Erhöhung des Molekulargewichtes können die aromatischen Polyamide einer Festphasennachkondensation in einer Inertgasatmosphäre unterzogen werden.

Das Gemisch aus Polyamid und erfindungsgemäßer Verbindung kann auf üblichen Maschinen durch Spritzguß oder Extrusion zu den erfindungs­ gemäßen Formmassen verarbeitet werden.

Die Formmassen können zusätzlich noch Füllstoffe, wie Talkum, oder Verstärkungsmittel, wie Glas-, ARAMID®- oder Kohlefasern, sowie andere übliche Zusätze, wie z. B. Pigmente oder Stabilisatoren, enthalten.

Die Formmassen werden nach üblichen Verfahren wie Spritzguß, Extrusion o. ä. zu Formteilen, Fasern, Folien usw. verarbeitet. Ebenso ist die Verwendung als Beschichtungsmittel, ausgehend vom Pulver (z. B. Wirbelsinterverfahren), einer flüssigen Dispersion oder einer Lösung möglich.

Die erfindungsgemäßen Formmassen weisen eine unerwartet hohe Tempera­ turstabilität auf. Eine Verarbeitung der Produkte kann noch bei Tempe­ raturen <340°C erfolgen, ohne daß eine Abnahme des Molekulargewichtes oder eine Braunfärbung eintritt. Ferner zeigen erfindungsgemäß erhaltene Formmassen eine hervorragende Stabilität gegenüber Thermo­ oxidation, so daß sie noch bei deutlich höheren Temperaturen als ent­ sprechende Massen des Standes der Technik eingesetzt werden können. Zu diesen Eigenschaften hinzuzurechnen ist eine gute Wärmestandfestigkeit, d. h. Formmassen, welche die erfindungsgemäßen aromatischen Poly­ amide zur Basis haben, können über lange Zeiträume hohen Temperaturen ausgesetzt werden, ohne daß ein deutlicher Verlust bei den mechanischen Eigenschaften auftritt. Darüber hinaus ist eine ausgezeichnete, den praktischen Erfordernissen entsprechende Schmelzviskosität festzu­ stellen, die deutlich unterhalb derjenigen von anderen, ähnlich aufgebauten Massen des Standes der Technik liegt.

Die in der Beschreibung und in den Beispielen genannten Parameter wurden mit Hilfe nachstehender Verfahren bestimmt.

Der Glaspunkt (T_g) wurde unter Verwendung eines DSC bei einer Auf­ heizrate von 10°C/min bestimmt.

Die Viskositätszahlen (J) wurden an 0,5 gew.-%igen Lösungen der Poly­ amide in einem Phenol/o-Dichlorbenzol-Gemisch (1:1 Gewichtsteile) bei 25°C nach DIN 53 728 bestimmt.

Die Schmelzviskosität (MVI-Wert) wurde nach DIN 53 735-MFI-B einen Göttfert-Viskosimeter bei 320°C und 21,6 Kp Last gemessen.

Mit Buchstaben gekennzeichnete Beispiele sind nicht erfindungsgemäß.

Beispiele Beispiel A

21,62 g (0,05 Mol) 4,4′-Bis(4-aminophenoxy)diphenylsulfon und 8,31 g (0,05 Mol) Isophthalsäure wurden mit 82 mg (0,001 Mol) phosphoriger Säure und 122 mg (0,001 Mol) 4-Dimethylaminopyridin in einem Rührkolben mit Rührer, Stickstoffeinleitung und Destillationsbrücke 20 Minuten bei 250°C, 10 Minuten bei 300°C und 10 Minuten bei 320°C polykondensiert. Im Verlauf der Reaktion wurde das bei der Polykondensation abgespaltene Wasser abdestilliert. Der J-Wert betrug 34 cm³/g. Durch Festphasennach­ kondensation bei 250°C wurde ein J-Wert von 54 cm³/g erreicht. Der MVI-Wert betrug 5 cm³/10 min.

Beispiel 1

Gemäß Beispiel A hergestelltes Polyamid wurde mit Triphylphosphat im Gewichts-Verhältnis 90 : 10 60 Minuten bei 320°C unter Stickstoff­ abdeckung gemischt. Man erhielt ein homogenes Compound, das eine deutlich verringerte Schmelzviskosität aufwies.

J = 64 cm³/g
MVI-Wert = 27 cm³/10 min

Beispiele 2 und 3

Die Beispiele 2 und 3 wurden analog Beispiel 1 durchgeführt, wobei die erfindungsgemäßen Verbindungen und deren Anteil gemäß nachstehender Tabelle variiert wurden.

Claims (4)

1. Formmasse auf Basis eines thermoplastisch verarbeitbaren, aro­ matischen Polyamids, erhalten durch Polykondensieren nachstehender Ausgangsmonomeren: A. HOOC-Ar-COOH
B. H₂N-Ar′-NH₂Hierbei bedeutet
Ar: 1,3- oder 1,4-Phenylen; 1,4-, 1,5-, 2,6- oder 2,7-Naphthylen, oder X: -SO₂-; -CO-;
Y: -O-; -S-;
Z: -O-; -S-; -SO₂-; -CO-; -CR₂-;
R: -H; C₁-C₄-Alkyl;
n: 0; 1;in der Schmelze in Gegenwart eines Katalysators bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 400°C, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse Verbindungen der allgemeinen Formel K: -S-; -SO-; -SO₂-;
-O-; -CO-; -CR′′₂-; R′′: -H; -C_pH_2p+1;
n₁, n₂, n₃: 0, 1, wobei n₁ bis n₃ gleich oder verschieden sein können,
p: 1-10
enthält.

2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Triphenylphosphat eingesetzt wird.

3. Formmasse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 99,5-60 Gew.-% aromatisches Polyamid enthält.

4. Formmasse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 98-70 Gew.-% aromatisches Polyamid enthält.