DE4039246A1 - Verfahren zum herstellen eines quellauslasses - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Quellauslasses, insbesondere für den Anbau unter Heizkörpern od. dgl. wasserführenden Kollektoren, sowie einen entsprechenden Quellauslaß.

Unter Quellauslässen werden Auslässe für Zuluft aus einem Luftleitsystem in einen Raum verstanden, wobei die Luft durch einen entsprechenden Anschlußstutzen in den Auslaß ein- und durch einen perforierten Gehäusemantel aus dem Auslaß in den Raum austritt. Quellauslässe haben die Aufgabe, Luft mit möglichst geringer Turbulenz und Induktion dem Raum zuzuführen.

Dabei werfen Quellauslässe verschiedene Probleme auf. Zum einen ist wünschenswert, jedoch nur in seltenen Fällen erreichbar, daß die Zuluft mit einer gleich­ mäßigen Geschwindigkeit über die gesamte Austritts­ fläche austritt und dies selbst bei einer höheren Zuluftgeschwindigkeit innerhalb des Luftleitsystems.

Ferner ist ein relativ geringer Gesamtdruckverlust wünschenswert. Besonderes Augenmerk ist der Lautstärke zu widmen, mit welcher die Luft aus diesem Quellauslaß austritt. Je höher und unregelmäßiger die Geschwindig­ keit ist, desto größer ist auch die Lautstärke.

Probleme ergeben sich vor allem bei der Herstellung dieser Quellauslässe, da recht viele Schweißarbeiten zu erledigen sind.

Der Erfinder hat sich zum Ziel gesetzt, ein Verfahren der oben genannten Art zu entwickeln, mit dem ein Quellauslaß auf einfachem, kostengünstigem und umwelt­ freundlichem Wege hergestellt wird, wobei dieser Quellauslaß aber gerade die Anforderungen an eine Vergleichmäßigung der Luftverteilung und geringe Geräuschentwicklung erfüllt.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt, daß ein Stück Blech zumindest teilweise perforiert, zu einem langgestreckten Gehäuse gebogen oder abgekantet und an einem offenen Ende über einen Klemmring od. dgl. mit einem einen Anschlußstutzen an ein Luftleitsystem haltenden Deckelring verbunden wird und daß von dem anderen offenen Ende des Gehäuses her in das Innere ein höhenverstellbares Ausgleichblech an einem Deckel eingeschoben und dieser mit dem Gehäuse wiederum über einen Klemmring od. dgl. verbunden wird.

Bei dieser Herstellung muß weder gepunktet noch geschweißt werden. Das heißt, es findet keine Umweltbeein­ trächtigung statt, die immer bei Schweißvorgängen von Zinkblech erfolgt. Ferner wird Energie in hohem Maße eingespart. Das gesamte Verfahren ist schnell und rationell. Ferner entsteht ein Quellauslaß, welcher sich in der Praxis hervorragend bewährt hat.

Bevor das Ausgleichblech in das Gehäuse des Quell­ auslasses eingeschoben wird, sollen Schlitzungen einge­ stanzt werden, die der Vergleichmäßigung des Luftstromes dienen. Bevorzugt entstehen diese Schlitzungen beim Ausbiegen von angestanzten Leitstegen. Diese Leitstege werden dann etwa senkrecht nach oben ausgebogen und dienen zur Führung der Zuluft.

Im vorliegenden hat sich der Erfinder noch etwas Besonderes einfallen lassen. Erfindungsgemäß sollen die freien Enden der Leitstege abgekantet werden, so daß Querstege geringerer Breite entstehen. Hierdurch wird gleichzeitig der gesamte Luftführungsschlitz innerhalb des Ausgleichblechs verengt, so daß ein gewisser Luftstau stattfindet. Dieser Stau bewirkt zum einen eine Vergleichmäßigung der Luftströmung über die gesamte Fläche des Ausgleichblechs, ferner wird aber auch eine geringe Induktionszone geschaffen, welche bwirkt, daß die Zuluft etwas beschleunigt an dem Heiz­ körper bzw. dergleichen Kollektoren entlangstreicht und ein Temperaturaustausch relativ schnell stattfindet.

Ein entsprechender Quellauslaß besteht somit aus einem zumindest teilweise perforierten langgestreckten Gehäuse, welches beidseits durch Deckel bzw. einen Deckelring mit eingelassenem Anschlußstutzen an ein Luftleitsystem abgedeckt ist. Im Inneren des Gehäuses befindet sich das oben beschriebene Ausgleichblech.

Bevorzugt soll dieses Ausgleichblech noch höhenver­ stellbar sein. Der Einfachheit halber wird hierzu ein Gewindebolzen verwendet, welcher beispielsweise an dem Deckel festliegt. Mit seinem Gewindeabschnitt greift er in eine entsprechende Befestigungslasche bzw. in ein dort vorgesehenes Bohrloch mit Innengewinde ein, wobei er dieses Innengewinde kämmt. Beim Drehen des Gewinde­ bolzens wandert somit die Befestigungslasche und somit auch das gesamte Ausgleichblech entlang dem Gewinde­ abschnitt, wodurch die Lage des Ausgleichbleches verändert wird. Hierdurch kann aber wiederum die Menge derjenigen Zuluft beschleunigt werden, welche gezwungenermaßen durch das Ausgleichblech geführt wird. Ist diese Zuluft relativ gering, so entsteht auch nur eine äußerst geringe Induktionszone. Die übrige Luft überstreicht dann das Ausgleichblech und gelangt direkt durch den perforierten Gehäusemantel zum Heizkörper. Je mehr das Ausgleichblech angehoben wird, um so mehr Zuluft muß gezwungenermaßen durch das Ausgleichblech strömen, weshalb die Induktionszone verstärkt wird.

Hierdurch kann jedem Wunsch Rechnung getragen werden.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Er­ findung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine teilweise aufgebrochene Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Quellauslaß;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Quellauslaß gemäß Fig. 1 entlang Linie II-II.

Ein erfindungsgemäßer Quellauslaß R besteht aus einem Gehäuse 1, welches querschnittlich rund, ellipsenförmig oder eckig geformt sein kann. Bevorzugt wird dieses Gehäuse 1 durch Biegen bzw. Kanten aus einem einzigen Stück Blech hergestellt. Eine Oberseite 2 und ggfs. auch eine Frontseite 3 des Gehäuses 1 können perforiert sein. Die Perforation erzeugt Löcher 4, deren Abstände bzw. Durchmesser je nach Wunsch gewählt sein können. Die linksseitige Öffnung des langgestreckten Gehäuses 1 ist von einem Deckelring 5 abgedeckt, welcher einen Anschlußstutzen 6 an ein nicht näher gezeigtes Luftleitsystem umfängt. Hierzu ist in den Anschluß­ stutzen 6 eine entsprechende Ringnut 7 eingeformt, in welche der Deckelring 5 eingreift. Der Deckelring 5 selbst schlägt dann zusammen mit dem Anschlußstutzen 6 an eine Randkante des Gehäuses 1 an und kann dort beispielsweise durch einen Klemmring 8 od. dgl. gehalten werden.

Von der dem Anschlußstutzen 6 gegenüberliegenden Seite her wird in das Innere I des Gehäuses 1 ein Ausgleich­ blech 9 eingeschoben. Dieses Ausgleichblech 9 besitzt eine Verbindungslasche 10, welche von einem Gewinde­ bolzen 11 durchsetzt ist. Dieser Gewindebolzen 11 wird von einem Befestigungswinkel 12 od. dgl. an einem Deckel 13 gehalten, wobei dieser Deckel 13 wiederum über einen entsprechenden Klemmring 14 mit dem Gehäuse 1 verbunden ist.

Der Gewindebolzen 11 ist von außen her zugänglich, wobei er einen Schlitz 15 zum Eingriff eines Schrauben­ ziehers aufweist. Beim Drehen des Gewindebolzens bleibt dieser ortsfest im Befestigungswinkel 12, jedoch wandert das Ausgleichblech 9 in Richtung x im Inneren I des Gehäuses 1. Hierdurch erfolgt eine Höhenverstellung des Ausgleichblechs 9.

Das Ausgleichblech 9 besitzt einen umlaufenden Rahmen 16, welcher eine Platte 17 umgibt. Diese Platte 17 besitzt nicht näher gezeigte Querschlitze, durch welche die vom Anschlußstutzen 6 her eingeführte Luft zu der perforierten Oberseite 2 gelangen kann. Geleitet wird die Luft mittels etwa senkrecht zu der Platte 17 aufstehenden Leitstegen 18, welche in einem Abstand von etwa 20 mm angeordnet sind. Bevorzugt erfolgt die Ausbildung der Leitstege 18 beim Ausstanzen der Schlitzungen in der Platte selbst, wobei die Leitstege nach der Erzeugung entsprechender Stanzlinien aus der Platte 17 ausgebogen werden.

Vom freien Ende der Leitstege 18 sind noch kurze Quer­ stege 19 abgekantet, welche etwa 5-6 mm breit sind.

Hierdurch wird der dann erzeugte freie Schlitz 20 zwischen zwei Querstege 19 verkleinert. Das heißt, die Breite b des Schlitzes 20 ist kleiner als die Breite a der Plattenschlitzung 21. Hierdurch wird für die Zuluft ein gewisser Vordruck erreicht und somit eine leichte Induktionszone geschaffen. Diese ermöglicht es, daß die Zuluft trotz einem langsamen Ausströmen nach der Induktionszone den Temperaturunterschied zu einem nicht näher gezeigten Heizkörper hin relativ schnell abbaut.

Eine Verstellung des Ausgleichblechs 9 in der Höhe, d. h. in Richtung x, bietet die Möglichkeit der Veränderung dieser Induktionszone je nach gewünschter Strömungsgeschwindigkeit und Luftmenge. Wird beispielsweise das Ausgleichblech 9 abgesenkt, so vermindert sich die Menge der Luft, welche durch die Schlitzungen 21 bzw. 22 des Ausgleichblechs 9 strömt.

Hierdurch wird auch die Luftmenge vermindert, welche eine Induktionszone schafft. Die Einstellung ist mittels des Gewindebolzens 11 äußerst einfach.

Sowohl die Herstellung des Ausgleichblechs wie auch des Gehäuses und der restlichen Teile des Quellaus­ lasses geschieht sauber und schnell. Es braucht weder gepunktet noch geschweißt zu werden, d. h. es wird Energie eingespart und die Umwelt weniger belastet, wie dies bei Schweißvorgängen von Zinkblech bekanntermaßen geschieht. Auch das Montieren ist äußerst einfach und kann schnell bewerkstelligt werden.

Positionszahlenliste

 1 Gehäuse
 2 Oberseite
 3 Frontseite
 4 Löcher
 5 Deckelring
 6 Anschlußstutzen
 7 Ringnut
 8 Klemmring
 9 Ausgleichblech
10 Verbindungslasche
11 Gewindebolzen
12 Befestigungswinkel
13 Deckel
14 Klemmring
15 Schlitz
16 Rahmen
17 Platte
18 Leitsteg
19 Quersteg
20 Schlitz
21 Plattenschlitzung
a Breite
b Breite
I Innere
R Quellauslaß

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen eines Quellauslasses, insbesondere für den Anbau unter Heizkörpern od. dgl. wasserführenden Kollektoren, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stück Blech zumindest teilweise perforiert, zu einem langgestreckten Gehäuse gebogen oder abge­ kantet und an einem offenen Ende über einen Klemm­ ring od. dgl. mit einem einen Anschlußstutzen an ein Luftleitsystem haltenden Deckelring verbunden wird und daß von dem anderen offenen Ende des Gehäuses her in das Innere ein höhenverstellbares Ausgleich­ blech an einem Deckel eingeschoben und dieser mit dem Gehäuse wiederum über einen Klemmring od. dgl. verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einschieben in das Ausgleichblech Schlitzungen eingestanzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzungen durch Ausbiegen von Leitstegen entstehen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß von den freien Enden der Leitstege Querstege abgekantet werden, wodurch zwischen den Leitstegen Schlitze entstehen, deren Breite geringer ist als die Breite der Plattenschlitzung.

5. Quellauslaß, insbesondere für den Anbau unter Heiz­ körpern od. dgl. wasserführenden Kollektoren, mit einem zumindest teilweise perforierten langge­ streckten Gehäuse (1), welches beidseits durch einen Deckel (13) bzw. einen Deckelring (5) mit einge­ lassenem Anschlußstutzen (6) an ein Luftleitsystem abgedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren (I) des Gehäuses ein Ausgleichblech (9) angeordnet ist.

6. Quellauslaß nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgleichblech (9) eine Platte (17) mit Plattenschlitzungen (21) aufweist.

7. Quellauslaß nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Platte (17) Leitstege (18) an- oder aus ihr herausgeformt sind, wobei die Plattenschlitzung (21) eine Breite (a) aufweist.

8. Quellauslaß nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß von den Leistegen (18) Querstege (19) abgekantet sind, welche Schlitze (20) mit einer Breite (b) definieren.

9. Quellauslaß nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (b) kleiner als die Breite (a) ist.

10. Quellauslaß nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgleichblech (9) mit dem Deckel (13) verbunden ist.

11. Quellauslaß nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verbindung über einen Gewindebolzen (11) erfolgt, welcher ortsfest an einem Befesti­ gungswinkel (12) am Deckel (13) angeordnet ist und mit seinem Gewindeabschnitt ein Innengewinde in einer Verbindungslasche (10) an dem Ausgleichblech (9) kämmt.