DE4024204A1 - Ueberzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung - Google Patents

Ueberzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung

Info

Publication number
DE4024204A1
DE4024204A1 DE19904024204 DE4024204A DE4024204A1 DE 4024204 A1 DE4024204 A1 DE 4024204A1 DE 19904024204 DE19904024204 DE 19904024204 DE 4024204 A DE4024204 A DE 4024204A DE 4024204 A1 DE4024204 A1 DE 4024204A1
Authority
DE
Grant status
Application
Patent type
Prior art keywords
component
mg koh
a1
acid
a2
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19904024204
Other languages
English (en)
Inventor
Peter Dr Hoffmann
Werner-Alfons Dr Jung
Michael Bruennemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Coatings GmbH
Original Assignee
BASF Coatings GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C09DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; MISCELLANEOUS COMPOSITIONS; MISCELLANEOUS APPLICATIONS OF MATERIALS
    • C09DCOATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D175/00Coating compositions based on polyureas or polyurethanes; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D175/04Polyurethanes
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08GMACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40High-molecular-weight compounds
    • C08G18/4009Two or more macromolecular compounds not provided for in one single group of groups C08G18/42 - C08G18/64
    • C08G18/4063Mixtures of compounds of group C08G18/62 with other macromolecular compounds
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08GMACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40High-molecular-weight compounds
    • C08G18/42Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain
    • C08G18/4205Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain containing cyclic groups
    • C08G18/423Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain containing cyclic groups containing cycloaliphatic groups
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08GMACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40High-molecular-weight compounds
    • C08G18/63Block or graft polymers obtained by polymerising compounds having carbon-to-carbon double bonds on to polymers
    • C08G18/631Block or graft polymers obtained by polymerising compounds having carbon-to-carbon double bonds on to polymers onto polyesters and/or polycarbonates
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C09DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; MISCELLANEOUS COMPOSITIONS; MISCELLANEOUS APPLICATIONS OF MATERIALS
    • C09DCOATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D151/00Coating compositions based on graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D151/08Coating compositions based on graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Coating compositions based on derivatives of such polymers grafted on to macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Überzugsmittel auf der Basis Hydroxylgruppen enthaltendener Polykondensations- und Polyadditionsprodukte, enthaltend

  • A) eine hydroxylgruppenhaltige Komponente (A) als Bindemittel,
  • B) mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzer,
  • C) ein oder mehrere organische Lösungsmittel,
  • D) ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe,

bei dem die Komponenten (A) und (B) in solchen Mengen enthalten sind, daß das Verhältnis der Anzahl der freien OH-Gruppen der Komponente (A) zur Anzahl der Isocyanatgruppen der Komponente (B) im Bereich von 1 : 3 bis 3 : 1 liegt.

Die Erfindung betrifft außerdem Verfahren zur Herstellung dieser Überzugsmittel sowie die Verwendung der Überzugsmittel in der Autoreparaturlackierung, insbesondere als Klarlack.

Überzugsmittel auf der Basis einer Kombination aus einem Polykondensationsharz und einem Polyadditionsharz sind bekannt.

So werden in der DE-PS 28 06 497 Klarlacke für Mehrschichtlackierungen beschrieben, die als Bindemittel eine Mischung aus einem hydroxylgruppenhaltigen Polyester und einem hydroxylgruppenhaltigen Acrylatharz enthalten. Als Vernetzer enthalten die Klarlacke ein Aminoplastharz. Durch die Verwendung von aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Polycarbonsäuren und aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Polyolen bei der Herstellung der Polyester werden Klarlacke erhalten, die im Vergleich zu Klarlacken auf der Basis von aromatischen Bausteinen enthaltender Bindemittel eine verbesserte Witterungsbeständigkeit aufweisen. Diese in der DE-PS 28 06 497 beschriebenen Klarlacke sind allerdings hinsichtlich des Trocknungsverhaltens und der Verarbeitbarkeit verbesserungsbedürftig.

Außerdem ist aus zahlreichen Produktinformationen über Cyclohexandicarbonsäure der Firma Eastman Kodak Company bekannt, daß der Einsatz von Cyclohexandicarbonsäure als Säurekomponente in Polyestern, die als Bindemittel in Lacken eingesetzt werden, eine gute Glanz- und Rißbeständigkeit der resultierenden Beschichtungen zur Folge hat. Überzugsmittel auf der Basis von Cyclohexandicarbonsäure enthaltenden Polyestern weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie zwar ein gutes Trocknungsverhalten zeigen, gleichzeitig aber nur eine sehr begrenzte Topfzeit, d. h. Zeit der Verarbeitbarkeit, zeigen.

Weiterhin sind aus der Produktinformation Desmophen®A 365 der Firma Bayer AG lufttrocknende Autoreparaturlacke bekannt, die als Bindemittel ein hydroxylgruppenhaltiges Bindemittel (Desmophen®A 365) und als Vernetzer Polyisocyanate, wie z. B. Desmodur®N 3390 und Desmodur®N 75, enthalten. Die erhaltenen Beschichtungen zeichnen sich durch eine gute Glanzhaltung sowie durch hohe Licht- und Kreidungsbeständigkeit aus. Nachteilig ist jedoch die viel zu kurze Topfzeit der Überzugsmassen.

Weiterhin sind aus der DE-OS 38 06 641 Überzugsmassen bekannt, die als Bindemittel eine Mischung aus einem carboxylgruppenhaltigen Polyester und einem carboxylgruppenhaltigen Acrylatharz enthalten. Als Vernetzer werden in diesen Überzugsmassen Epoxidharze eingesetzt.

Schließlich ist es bekannt, die Verträglichkeit der einzelnen Komponenten von Bindemittelmischungen dadurch zu verbessern, daß der Aufbau der einen Komponente in Gegenwart der anderen Komponente durchgeführt wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, Überzugsmassen auf der Basis von Polykondensationsharzen und Polyadditionsharzen zur Verfügung zu stellen, die eine schnelle Trocknung zeigen und dabei gleichzeitig eine lange Topfzeit aufweisen, d. h. lange Zeit im gebrauchsfertigen Zustand verarbeitbar sind. Außerdem sollen die Überzugsmassen bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur aushärten, damit sie in der Autoreparaturlackierung eingesetzt werden können. Weiterhin sollen sie die Anforderungen, die üblicherweise an einen Klarlack gestellt werden, zumindest erfüllen und ggf. gegenüber herkömmlichen Klarlacken verbesserte mechanische Eigenschaften aufweisen. Die Überzugsmassen sollen daher beispielsweise eine gute Glanzhaltung, Rißbeständigkeit, Fülle und einen guten Verlauf zeigen.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch Überzugsmittel auf der Basis Hydroxylgruppen enthaltender Polykondensations- und Polyadditionsprodukte, enthaltend

  • A) eine hydroxylgruppenhaltige Komponente (A) als Bindemittel,
  • B) mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzer,
  • C) ein oder mehrere organische Lösungsmittel,
  • D) ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe,

bei dem die Komponenten (A) und (B) in solchen Mengen enthalten sind, daß das Verhältnis der Anzahl der freien OH-Gruppen der Komponente (A) zur Anzahl der Isocyanatgruppen der Komponente (B) im Bereich von 1 : 3 bis 3 : 1 liegt, gelöst.

Die Überzugsmittel sind dadurch gekennzeichnet, daß

  • I. die Komponente (A) besteht aus
    • A1) 5 bis 80 Gew.-% mindestens eines Polyesters und/oder eines Alkydharzes (A1) mit einer OH-Zahl von 0 bis 200 mg KOH/g und einer Säurezahl von 0 bis 200 mg KOH/g und
    • A2) 95 bis 20 Gew.-% mindestens eines Polyacrylats (A2) mit einer OH-Zahl von 30 bis 250 mg KOH/g und einer Säurezahl von 0 bis 50 mg KOH/g,
  • wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (A1) und (A2) jeweils 100 Gew.-% beträgt und
  • II. die Komponente (A) erhältlich ist aus
    • 1. mindestens einem Polyester und/oder einem Alkydharz (A1), der bzw. das erhältlich ist durch Umsetzung von
      • a) Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähige Derivate und ggf. Monocarbonsäuren, wobei 5 bis 100 Mol-% dieser Carbonsäurekomponente cycloaliphatische Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähige Derivate sind,
      • b) Polyolen, ggf. zusammen mit Monoolen,
      • c) ggf. weiteren modifizierenden Komponenten und
      • d) ggf. einer mit dem Reaktionsprodukt aus a), b) und ggf. c) reaktionsfähigen Komponente,
    • 2. mindestens einem Polyacrylat (A2), das zumindest teilweise in Gegenwart der im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Komponente (A1) hergestellt worden ist und
    • 3. ggf. mindestens einem weiteren Polyadditions- und/oder einem weiteren Polykondensationsharz.

Die Erfindung betrifft außerdem Verfahren zur Herstellung dieser Überzugsmittel sowie deren Verwendung in der Autoreparaturlackierung, insbesondere als Klarlack. Im folgenden werden nun zunächst die einzelnen Komponenten der erfindungsgemäßen Überzugsmittel näher erläutert.

Die als Bindemittel eingesetzte hydroxylgruppenhaltige Komponente (A) der erfindungsgemäßen Überzugsmittel besteht aus

  • A1) 5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 60 Gew.-%, mindestens eines Polyesters und/oder eines Alkyharzes (A1) und
  • A2) 95 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 60 bis 40 Gew.-%, mindestens eines Polyacrylates (A2),

wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (A1) und (A2) jeweils 100 Gew.-% beträgt. Die als Komponente (A1) eingesetzten Polyester bzw. Alkydharze weisen OH-Zahlen von 0 bis 200 mg KOH/g, bevorzugt 30 bis 150 mg KOH/g und Säurezahlen von 0 bis 200 mg KOH/g, bevorzugt 5 bis 50 mg KOH/g, auf. Die zahlenmittleren Molekulargewichte dieser Polyester bzw. Alkydharze liegen üblicherweise zwischen 500 und 10 000, bevorzugt zwischen 1000 und 5000, jeweils gemessen mit GPC gegen Polystyrolstandard. Die Polyester bzw. Alkydharze können ggf. tertiäre Aminogruppen enthalten.

Diese Polyester bzw. Alkydharze (A1) sind erhältlich durch Umsetzung von

  • a) Polycarbonsäuren oder deren veresterungsfähigen Derivaten, ggf. zusammen mit Monocarbonsäuren,
  • b) Polyolen, ggf. zusammen mit Monoolen,
  • c) ggf. weiteren modifizierenden Komponenten und
  • d) ggf. einer mit dem Reaktionsprodukt aus a), b) und ggf. c) reaktionsfähigen Komponente.

Die zur Herstellung der Polyester bzw. Alkydharze (A1) eingesetzte Carbonsäurekomponente a) besteht zu 5 bis 100 Mol-%, bevorzugt 30 bis 100 Mol-% und besonders bevorzugt zu 50 bis 100 Mol-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente a), aus cycloaliphatischen Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähigen Derivaten.

Als Beispiele für geeignete cycloaliphatische Polycarbonsäuren seien Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, 1,2-Cyclohexandicarbonsäure, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 4-Methylhexahydrophthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure, Tricyclodecan-Dicarbonsäure, Endoethylenhexahydrophthalsäure, Camphersäure, Cyclohexantetracarbonsäure und Cyclobutantetracarbonsäure genannt. Bevorzugt werden 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure sowie deren alkylsubstituierte Derivate und besonders bevorzugt 1,4-Cyclohexandicarbonsäure eingesetzt.

Die cycloaliphatischen Polycarbonsäuren können sowohl in ihrer cis- als auch in ihrer trans-Form sowie als Gemisch beider Formen eingesetzt werden.

Als Beispiele für Polycarbonsäuren, die ggf. zusammen mit den cycloaliphatischen Polycarbonsäuren eingesetzt werden können, seien aromatische und aliphatische Polycarbonsäuren genannt, wie z. B. Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Halogenphthalsäuren, wie Tetrachlor- bzw. Tetrabromphthalsäure, Adipinsäure, Glutarsäure, Acelainsäure, Sebacinsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Trimellithsäure, Pyromellithsäure u. a.

Geeignet sind auch die veresterungsfähigen Derivaten der obengenannten Polycarbonsäuren, wie z. B. deren ein- oder mehrwertige Ester mit aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 4 C-Atomen oder Hydroxialkoholen mit 1 bis 4 C-Atomen. Außerdem können auch die Anhydride der obengenannten Säuren eingesetzt werden, sofern sie existieren.

Gegebenenfalls können zusammen mit den Polycarbonsäuren auch Monocarbonsäuren eingesetzt werden, wie beispielsweise Benzoesäure, tert. Butylbenzoesäure, Laurinsäure, Isononansäure und Fettsäuren natürlich vorkommender Öle. Bevorzugt wird als Monocarbonsäure Isononansäure eingesetzt.

Geeignete Alkoholkomponenten b) zur Herstellung des Polyesters bzw. Alkydharzes (A1) sind mehrwertige Alkohole, wie Ethylenglykol, Propandiole, Butandiole, Hexandiole, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Cyclohexandiol, Cyclohexandimethanol, Trimethylpentandiol, Ethylbutylpropandiol, Ditrimethylolpropan, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Trishydroxiethylisocyanat, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, gegebenenfalls zusammen mit einwertigen Alkoholen, wie beispielsweise Butanol, Octanol, Laurylalkohol, ethoxylierten bzw. propoxylierten Phenolen.

Als Komponente c) zur Herstellung der Polyester bzw. Alkydharze (A1) geeignet sind insbesondere Verbindungen, die eine gegenüber den funktionellen Gruppen des Polyesters reaktive Gruppe aufweisen, ausgenommen die als Komponente d) genannten Verbindungen. Als modifizierende Komponente c) werden bevorzugt Polyisocyanate und/oder Diepoxidverbindungen, gegebenenfalls auch Monoisocyanate und/oder Monoepoxidverbindungen verwendet.

Geeignete Polyisocyanate sind beispielsweise Toluylendiisocyanate, Hexamethylendiisocyanat sowie Isophorondiisocyanat. Unter Diepoxidverbindungen sind Epoxidharze mit im Mittel etwa zwei Epoxidgruppen pro Molekül zu verstehen. Geeignete Monoepoxidverbindungen sind beispielsweise Olefinoxide, wie Octylenoxid, Butylglycidylether, Allylglycidylether, Phenylglycidylether, p-Butylphenolglycidylether, Kresylglycidylether, Styryloxid, Glycidylmethacrylat, Cyclohexanvinylmonoxid, Dipentenmonoxid, α-Pinenoxid sowie Glycidylester von tertiären Carbonsäuren.

Als Komponente d) zur Herstellung der Polyester bzw. Alkydharze (A1) geeignet sind Verbindungen, die außer einer gegenüber den funktionellen Gruppen des Polyesters (A1) reaktiven Gruppe noch eine tertiäre Aminogruppe aufweisen.

Als mit dem Reaktionsprodukt aus a), b) und ggf. c) reaktionsfähige Komponenten d) werden bevorzugt Monoisocyanate mit mindestens einer tertiären Aminogruppe verwendet. Diese können beispielsweise durch Umsetzung von geeigneten Diisocyanaten, wie Isophorondiisocyanat, mit Aminoalkoholen mit einer tertiären Aminogruppe, wie beispielsweise Hydroxiethylpyridin oder Dimethylaminoethanol, oder mit Polyaminen mit mindestens einer tertiären und mindestens einer sekundären oder primären Aminogruppe hergestellt werden. Die Monoisocyanate werden durch Reaktion mit freien Hydroxylgruppen des Polykondensations- und/oder Additionsproduktes unter Ausbildung einer Urethanbindung an das Bindemittelsystem gebunden. Als Komponente d) können auch Polyamine mit mindestens einer tertiären und mindestens einer primären oder sekundären Aminogruppe verwendet werden. Als Beispiel hierfür sei Dimethylaminopropylmethylamin genannt.

Enthält der Polyester bzw. das Alkydharz (A1) ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen, die bevorzugt durch Verwendung von ethylenisch ungesättigten Komponenten a) und/oder b) eingeführt werden, so können als Komponente d) auch Mercaptoverbindungen mit mindestens einer tertiären Aminogruppen eingesetzt werden.

Als Komponente a) werden in diesem Fall beispielsweise Maleinsäureanhydrid oder ungesättigte Fettsäuren verwendet; ein als Komponente b) geeigneter ungesättigter Alkohol ist beispielsweise 1,4-Butendiol. In diesem Fall addieren die Mercaptogruppen des Aminomercaptans mit einer tertiären Aminogruppe an die Doppelbindungen, die durch die Komponente a) und/oder b) in das Bindemittel mit eingebracht werden.

Außer durch Einsatz der Komponente d) (polymeranaloge Umsetzung) können die tertiären Aminogruppen auch durch Verwendung von aminogruppenhaltigen Polyolen und/oder Polycarbonsäuren in den Polyester bzw. das Alkydharz (A1) eingeführt werden.

Als Komponente a) können beispielsweise zusammen mit den cycloaliphatischen und ggf. weiteren Polycarbonsäuren Aminocarbonsäuren mit mindestens einer tertiären Aminogruppe verwendet werden. Beispiele hierfür sind Pyridin-2-carbonsäure, Pyridin-3-carbonsäure, Pyridin-4-carbonsäure und Pyridin-2,6-dicarbonsäure. Außerdem können das Reaktionsprodukt eines Aminoalkohols mit mindestens einer tertiären Aminogruppe und eines Polycarbonsäureanhydrids sowie das Reaktionsprodukt aus einem Polyamin mit mindestens einer tertiären und mindestens einer primären oder sekundären Aminogruppe und einem Polycarbonsäureanhydrid verwendet werden.

Als Alkoholkomponente b) können Aminoalkohole mit mindestens einer tertiären Aminogruppe verwendet werden. Als Beispiel hierfür seien 2-Hydroxiethylpyridin, Dimethylaminopropanol, Methyldiethanolamin, Methyldipropanolamin und Dihydroxiethylanilin genannt. Ebenfalls können als Alkoholkomponente b) Umsetzungsprodukte von Epoxidharzen mit Carbonsäuren und/oder Aminen eingesetzt werden.

Als Alkoholkomponente b) kann so das Umsetzungsprodukt von niedrigmolekularen Epoxidharzen mit Polycarbonsäuren und/oder Polycarbonsäureanhydriden und Aminocarbonsäuren mit mindestens einer tertiären Aminogruppe verwendet werden, wobei anschließend gegebenenfalls noch mit der Säure- und der Alkoholkomponente verestert und ggf. mit Polyisocyanaten modifiziert wird. Unter niedrigmolekularen Epoxidharzen sind Epoxidharze mit einem Molekulargewicht unter etwa 2000 zu verstehen. Bei Verwendung von Epoxidharzen sollten chlorarme Typen eingesetzt werden, da sonst eine starke Verfärbung der Produkte auftreten kann.

Die Herstellung der Polyester (A1) erfolgt nach den bekannten Methoden der Veresterung (vgl. verschiedene Standardwerke, wie z. B.:

  • 1. Temple C. Patton, Alkyd Resin Technology, Interscience Publishers John Wiley & Sons, New York, London 1962;
  • 2. Dr. Johannes Scheiber, Chemie und Technologie der künstlichen Harze, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH, Stuttgart, 1943;
  • 3. Hans Wagner+Hans-Friedrich Sarx, Lackkunstharze, 4. Auflage, Karl Hanser Verlag, München, 1959;
  • 4. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 14, Seiten 80 bis 106 (1963)).

Die Umsetzung erfolgt dabei üblicherweise bei Temperaturen zwischen 180 und 280°C, ggf. in Gegenwart eines geeigneten Veresterungskatalysators, wie z. B. Lithiumoctoat, Dibutylzinnoxid, Dibutylzinndilaurat, para-Toluolsulfonsäure u. ä.

Üblicherweise wird die Herstellung der Polyester bzw. Alkydharze (A1) in Gegenwart geringer Mengen eines geeigneten Lösungsmittels als Schleppmittel durchgeführt. Als Schleppmittel werden z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie insbesondere Xylol und (cyclo)aliphatische Kohlenwasserstoffe, z. B. Cyclohexan eingesetzt.

Die als Komponente (A2) in den erfindungsgemäßen Überzugsmitteln eingesetzten Polyacrylate weisen OH-Zahlen von 30 bis 250 mg KOH/g, bevorzugt 50 bis 180 mg KOH/g und Säurezahlen von 0 bis 50 mg KOH/g, bevorzugt 5 bis 20 mg KOH/g, auf. Die zahlenmittleren Molekulargewichte der Polyadditionsharze liegen üblicherweise zwischen 1000 und 10 000, bevorzugt zwischen 1500 und 6000, gemessen jeweils mit GPC gegen Polystryrolstandard. Diese Polyadditionsharze können ggf. tertiäre Aminogruppen enthalten.

Es ist erfindungswesentlich, daß das Polyadditionsharz (A2) zumindest teilweise in Gegenwart des Polykondensationsharzes (A1) hergestellt worden ist. Vorteilhafterweise werden mindestens 20 Gew.-% und besonders vorteilhafterweise 40 bis 80 Gew.-% der Komponente (A2) in Gegenwart der Komponente (A1) hergestellt.

Die ggf. restliche Menge der Komponente (A2) wird der Bindemittellösung bzw. dem Überzugsmittel anschließend zugegeben. Dabei ist es möglich, daß dieses bereits polymerisierte Harz die gleiche Monomerzusammensetzung aufweist wie das in Gegenwart des Polykondensationsharzes aufgebaute Polyadditionsharz. Es kann aber auch ein hydroxylgruppenhaltiges Polyadditions- und/oder Polykondensationsharz mit einer unterschiedlichen Monomerzusammensetzung zugefügt werden. Außerdem ist es möglich, eine Mischung verschiedener Polyadditionsharze und/oder Polykondensationsharze zuzufügen, wobei ggf. ein Harz die gleiche Monomerzusammensetzung aufweist wie das in Gegenwart des Polykondensationsharzes aufgebaute Polyadditionsharz.

Die Hydroxylgruppen weden durch Verwendung hydroxylgruppenhaltiger Monomere in das Polyadditionsharz (A2) eingeführt. Üblicherweise werden 20 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Monomeren, mindestens eines hydroxylgruppenhaltigen ethylenisch ungesättigten Monomers eingesetzt (Komponente p₁).

Als Komponente p₁) kommen Hydroxialkylester α, β-ungesättigter Carbonsäuren mit primären oder sekundären Hydroxylgruppen in Frage. Ist eine hohe Reaktivität des Acrylatcopolymerisats erwünscht, können ausschließlich Hydroxialkylester mit primären Hydroxylgruppen eingesetzt werden; soll das Polyacrylat weniger reaktiv sein, können ausschließlich Hydroxialkylester mit sekundären Hydroxylgruppen eingesetzt werden. Selbstverständlich können auch Mischungen von Hydroxialkylestern mit primären Hydroxylgruppen und Hydroxialkylestern mit sekundären Hydroxylgruppen verwendet werden. Beispiele für geeignete Hydroxialkylester α, β-ungesättigter Carbonsäuren mit primären Hydroxylgruppen sind Hydroxiethylacrylat, Hydroxipropylacrylat, Hydroxibutylacrylat, Hydroxiamylacrylat, Hydroxihexylacrylat, Hydroxioctylacrylat und die entsprechenden Methacrylate. Als Beispiele für verwendbare Hydroxialkylester mit einer sekundären Hydroxylgruppe seien 2-Hydroxipropylacrylat, 2-Hydroxibutylacrylat, 3-Hydroxibutylacrylat und die entsprechenden Methacrylate genannt.

Selbstverständlich können jeweils auch die entsprechenden Ester anderer α, β-ungesättigter Carbonsäuren, wie z. B. der Crotonsäure und der Isocrotonsäure eingesetzt werden.

Vorteilhaft kann die Komponente p₁) zumindest teilweise ein Umsetzungsprodukt aus einem Mol Hydroxiethylacrylat und/oder Hydroxiethylmethacrylat und durchschnittlich zwei Mol ε-Caprolacton sein. Als Komponente p₁) kann zumindest teilweise auch ein Umsetzungsprodukt aus Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit der äquivalenten Menge eines Glycidylesters einer Carbonsäure mit einem tertiären α-Kohlenstoffatom eingesetzt werden. Glycidylester stark verzweigter Monocarbonsäuren sind unter dem Handelsnamen "Cardura" erhältlich. Die Umsetzung der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit dem Glycidylester einer Carbonsäure mit einem tertiären α-Kohlenstoffatom kann vor, während oder nach der Polymerisationsreaktion erfolgen. Es ist darauf zu achten, daß die Säurezahl des fertigen Polyacrylats im Bereich von 5 bis 30 mg KOH/g, bevorzugt 8 bis 25 mg KOH/g, liegt.

Zur Herstellung der Polyadditionsharze (A2) werden außerdem im allgemeinen 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Monomeren, mindestens eines Vinylesters von Monocarbonsäuren eingesetzt (Komponente p₂). Bevorzugt werden als Komponente p₂) Vinylester von in α-Stellung verzweigten Monocarbonsäuren mit 5 bis 15 C-Atomen je Molekül eingesetzt. Die verzweigten Monocarbonsäuren können erhalten werden durch die Umsetzung von Ameisensäure oder Kohlenmonoxid und Wasser mit Olefinen in Anwesenheit eines flüssigen, stark sauren Katalysators; die Olefine können Crackprodukte von paraffinischen Kohlenwasserstoffen, wie Mineralölfraktionen sein und können sowohl verzweigte wie geradkettige acyclische und/oder cycloaliphatische Olefine enthalten. Bei der Umsetzung solcher Olefine mit Ameisensäure bzw. mit Kohlenmonoxid und Wasser entsteht ein Gemisch aus Carbonsäuren, bei denen die Carboxylgruppen vorwiegend an einem quaternären Kohlenstoffatom sitzen.

Andere olefinische Ausgangsstoffe sind z. B. Propylentrimer, Propylentetramer und Diisobutylen. Die Vinylester können auch auf an sich bekannte Weise aus den Säuren hergestellt werden, z. B. indem man die Säuren mit Acetylen reagieren läßt.

Besonders bevorzugt werden - wegen der guten Verfügbarkeit - Vinylester von gesättigten aliphatischen Monocarbonsäuren mit 9-11 C-Atomen, die am α-C-Atom verzweigt sind.

Besonders bevorzugt ist außerdem der Vinylester der p-Tertiärbutyl-benzoesäure. Beispiele für weitere, geeignete Vinylester sind Vinylacetat und Vinylpropionat.

Üblicherweise werden zur Herstellung der Polyadditionsharze (A2) noch 10 bis 80 Gew.-%, bevorzugt bis zu 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Monomeren, mindestens einer vinylaromatischen Verbindung eingesetzt (Komponente p₃). Vorzugsweise enthält die Komponente p₃) 8 bis 9 Kohlenstoffatome je Molekül. Beispiele für geeignete Verbindungen sind Styrol, Vinyltoluole, α-Methylstyrol, Chlorstyrole, o-, m- oder p-Methylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, p-Methoxistyrol, p-tert.-Butylstyrol, p-Dimethylaminostyrol, p-Acetamidostyrol und m-Vinylphenol. Bevorzugt werden Vinyltoluole sowie insbesondere Styrol eingesetzt.

Zum Aufbau des hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisats (A2) können außerdem 0 bis 35 Gew.-% anderer, ethylenisch ungesättigter, copolymerisierbarer Monomerer (Komponente p₄) eingesetzt werden. Die Auswahl der Monomeren ist nicht besonders kritisch. Es ist aber darauf zu achten, daß der Einbau dieser Monomeren nicht zu unerwünschten Eigenschaften des Copolymerisats führt. So richten sich die Auswahl der Komponente p₄) weitgehend nach den gewünschten Eigenschaften der härtbaren Zusammensetzung in bezug auf Elastizität, Härte, Verträglichkeit und Polarität. Bevorzugt werden als Komponente p₄) Alkylester von olefinisch ungesättigten Carbonsäuren eingesetzt. Beispiele hierfür sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat, Isoamyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, 3,5,5-Trimethylhexyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Dodecyl(meth)acrylat, Hexadecyl(meth)acrylat, Octadecyl(meth)acrylat, Octadecenyl(meth)acrylat sowie die entsprechenden Ester der Malein-, Croton-, Isocroton-, Vinylessig- und Itaconsäure.

Geeignet als Komponente p₄) sind weiterhin andere ethylenisch ungesättigte Verbindungen, wie beispielsweise Alkoxiethylacrylate, Aryloxiethylacrylate und die entsprechenden Methacrylate, wie z. B. Butoxiethyl(meth)acrylat und Phenoxiethyl(meth)acrylat. Zur Verbesserung der Verträglichkeit können auch geringe Mengen carboxylgruppenhaltiger Monomerer als Komponente p₄) mit einpolymerisiert werden. Beispiele für geeignete carboxylgruppenhaltige Monomere sind ungesättigte Carbonsäuren, wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Crotonsäure und Halbester der Malein- und Fumarsäure sowie deren Mischungen. Durch Verwendung ungesättigter Verbindungen mit tertiären Aminogruppen als Komponente p₄) können tertiäre Aminogruppen in das Copolymerisat (A2) eingeführt werden. Beispiele für geeignete Monomere sind N,N′-Dimethylaminopropylmethacrylamid, N,N′-Diethylaminoethylmethacrylat, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, Vinylpyrrolin, Vinylchinolin, Vinylisochinolin, N,N′-Dimethylaminoethylvinylether und 2-Methyl-5-vinylpyridin.

Die Polymerisation der Monomerkomponenten p₁) bis p₄) wird vorzugsweise unter Ausschluß von Sauerstoff, z. B. durch Arbeiten in einer Stickstoff- Atmosphäre, durchgeführt. Der Reaktor ist mit entsprechenden Rühr-, Heiz- und Kühleinrichtungen sowie mit einem Rückflußkühler, in dem flüchtige Bestandteile, wie z. B. Styrol, zurückgehalten werden, ausgerüstet. Die Polymerisationsreaktion wird bei Temperaturen von 100 bis 180°C, bevorzugt 130-170°C, unter Verwendung von geeigneten Polymerisationsinitiatoren und ggf. Polymerisationsreglern durchgeführt.

Für die Herstellung der Polyadditionsharze (A2) in Gegenwart der Polykondensationsharze (A1) sind vor allem tert.-Butylgruppen enthaltende Initiatoren, wie z. B. Di.-tert.-butylperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, 2,2-Di-tert.-butylperoxibutan und 1,3-Bis-(tert.-butylperoxiisopropyl-)benzol, sowie Dibenzoylperoxid geeignet. Diese Initiatoren fördern eine Pfropfungsreaktion des Acrylatcopolymerisats auf den Polyester. Für die Herstellung der Polyadditionsharze (A2), die nicht in Gegenwart der Polykondensationsharze (A1) hergestellt werden, sind außer diesen oben genannten Initiatoren auch die sonst üblicherweise eingesetzten Initiatoren, wie z. B. Dicumylperoxid, Cumylhydroperoxid, tert.-Amylperbenzoat, tert.-Amylper-2-ethylhexanoat, Diacylperoxide, wie z. B. Diacetylperoxid, Peroxiketale, 2,2-Di-(tert.-amylperoxi-)propan, Ethyl-3,3-di- (tert.-amylperoxi-)butyrat und thermolabile hochsubstituierte Ethanderivate, beispielsweise auf Basis silylsubstituierter Ethanderivate und auf Basis Benzpinakol. Weiterhin können auch aliphatische Azoverbindungen, wie beispielsweise Azoisovaleronitril und Azobiscyclohexannitril, eingesetzt werden.

Die Initiatormenge beträgt in den meisten Fällen 0,1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die zu verarbeitende Monomerenmenge, sie kann ggf. aber auch höher liegen. Der Initiator, gelöst in einem Teil des für die Polymerisation eingesetzten Lösungsmittels, wird allmählich während der Polymerisationsreaktion zudosiert. Bevorzugt dauert der Initiatorzulauf etwa 0,5 bis 2 Stunden länger als der Monomerenzulauf, um so auch eine gute Wirkung während der Nachpolymerisationsphase zu erzielen. Werden Initiatoren mit nur einer geringen Zerfallsrate unter den vorliegenden Reaktionsbedingungen eingesetzt, so ist es auch möglich, den Initiator vorzulegen.

Die Polymerisation kann ggf. in Gegenwart eines Reglers durchgeführt werden. Als Regler eignen sich vorzugsweise Mercaptoverbindungen, wobei besonders bevorzugt Mercaptoethanol eingesetzt wird. Andere mögliche Regler sind beispielsweise Alkylmercaptane, wie z. B. t-Dodecylmercaptan, Octylmercaptan, Phenylmercaptan, Octyldecylmercaptan, Butylmercaptan, 2-Ethylhexylthioglycolat, Thiocarbonsäuren, wie etwa Thioessigsäure oder Thiomilchsäure. Diese Regler werden in einer Menge von bis zu 2 Gew.-%, bezogen auf die zu verarbeitende Monomerenmenge eingesetzt. Vorzugsweise werden sie in einem der Monomerenzuläufe gelöst und mit den Monomeren zugegeben. Bevorzugt ist die zugegebene Reglermenge zeitlich konstant.

Die Polymerisation wird bevorzugt in einem hochsiedenden, organischen, gegenüber den eingesetzten Monomeren inerten Lösungsmittel durchgeführt. Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind höher substituierte Aromaten, wie z. B. Solvent Naphtha, Schwerbenzol, verschiedene Solvesso®-Typen, verschiedene Shellsol®-Typen und Deasol® sowie höhersiedende aliphatische und cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, wie z. B. verschiedene Testbenzine, Mineralterpentinöl, Tetralin und Dekalin sowie verschiedene Ester, wie z. B. Ethylglykolacetat, Butylglykolacetat, Ethyldigylkolacetat u. ä. Werden als Monomere zur Herstellung der Polyadditionsharze (A2) Vinylester von Monocarbonsäuren (Komponente p₂) eingesetzt, so erfolgt, die Copolymerisation der Komponenten p₁) bis p₄), bevorzugt folgendermaßen, wie dies auch in der EP-A-3 49 818 beschrieben ist:

In dem Reaktor werden zunächst mindestens 60 Gew.-%, bevorzugt 100 Gew.-%, der insgesamt einzusetzenden Menge der Komponente p₂) zusammen mit einem Teil der insgesamt einzusetzenden Lösungsmittelmenge vorgelegt und auf die jeweilige Reaktionstemperatur aufgeheizt. Die restliche Menge des Lösungsmittels wird - wie bereits beschrieben - vorzugsweise zusammen mit dem Katalysator allmählich zugefügt. Die ggf. noch vorhandene restliche Menge der Komponente p₂) sowie die übrigen Monomeren (Komponenten p₁), p₃) und p₄)) werden innerhalb eines für alle Komponenten gleich langen Mono­ merenzugabezeitraumes (beträgt i. a. 2-10 h, wie für Acrylatcopolymerisationen üblich) zu der vorgelegten Komponente p₂) folgendermaßen zudosiert:

  • i) Die pro Zeiteinheit zugegebene Menge der ggf. noch vorhandenen Komponente p₂) (d. h. die Restmenge der Komponente p₂), die nicht vorgelegt wurde) bleibt innerhalb des Monomerenzugabezeitraumes konstant oder nimmt ab, wobei die letzte Verfahrensvariante bevorzugt ist. Im Falle einer konstanten Zugabemenge wird die Komponente p₂) bevorzugt zusammen mit den Komponenten p₁) und p₄) zudosiert.
  • ii) Die pro Zeiteinheit zugegebene Menge der Komponenten p₁) und p₄) bleibt innerhalb des Monomerenzugabezeitraumes konstant.
  • iii) Die pro Zeiteinheit zugegebene Menge der Komponente p₃) wird innerhalb des Monomerenzugabezeitraumes so variiert, daß die innerhalb des ersten Drittels des Monomerenzugabezeitraumes insgesamt zugegebene Menge der Komponente p₃) 15 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 18 bis 26 Gew.-%, der Gesamtmenge der Komponente p₃) beträgt. Innerhalb des zweiten Drittels des Monomerenzugabezeitraumes werden insgesamt 25 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 38 Gew.-% und innerhalb des letzten Drittels des Monomerenzugabezeitraumes werden 35 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 50 Gew.-%, der Gesamtmenge der Komponente p₃) zudosiert, wobei selbstverständlich die Summe der Zugabemengen im 1., 2. und 3. Drittel 100 Gew.-% beträgt.
    Für die Variation der pro Zeiteinheit zugegebenen Menge der Komponente p₃) bestehen verschiedene Möglichkeiten, entscheidend ist nur, daß die oben angegebenen, im jeweiligen Drittel insgesamt zugegebenen Mengen eingehalten werden. So besteht beispielsweise die Möglichkeit einer stufenweisen Veränderung der pro Zeiteinheit zugegebenen Menge der Komponente p₃). Die Zahl der Stufen, bei denen die Zugabemenge jeweils geändert wird, kann beliebig gewählt werden. So kann beispielsweise die Zugabemenge pro Zeiteinheit der Komponente p₃) nur zu Beginn des zweiten und/oder zu Beginn des dritten Drittels erhöht werden. Innerhalb des Drittels bleibt die Zugabemenge pro Zeiteinheit dann jeweils konstant. Es ist aber auch möglich, die pro Zeiteinheit zugegebene Menge der Komponente kontinuierlich zu verändern, entsprechend dem Grenzfall einer unendlichen Stufenzahl.

Die Zugabe der Komponenten in der genannten Weise fördert, wie angenommen wird, die Copolymerisation und reduziert die Homopolymerisation der Einzelkomponenten.

Bevorzugte Überzugsmassen werden erhalten, wenn die Komponente (A1) und/oder die Komponente (A2) tertiäre Aminogruppen enthalten. Bevorzugt werden daher Polykondensationsharze (A1) mit einer Aminzahl von 5 bis 20 mg KOH/g, und/oder Polyadditionsharze (A2) mit einer Aminzahl von 5 bis 20 mg KOH/g, eingesetzt. Die tertiären Aminogruppen können durch Mitverwendung aminogruppenhaltiger Monomerer in das Copolymerisat (A2) eingeführt werden.

Die erhaltenen hydroxylgruppenhaltigen Polyester bzw. Alkydharze bzw. Copolymerisate können aber auch im Anschluß an die Polymerisation noch in einer polymeranalogen Reaktion mit Verbindungen (V) umgesetzt werden, die neben einer tertiären Aminogruppe noch eine gegenüber den funktionellen Gruppen des Copolymerisats reaktionsfähigen Gruppe aufweisen. Bevorzugt werden Verbindungen (V) eingesetzt, die pro Molekül durchschnittlich 0,8 bis 1,5, vorzugsweise 1, freie Isocyanatgruppen enthalten.

Die Umsetzung der Copolymerisate (A2) mit den Verbindungen (V) erfolgt in einem isocyanatinerten Lösungsmittel bei Temperaturen von 10 bis 100°C, vorzugsweise 50 bis 80°C, ggf. in Anwesenheit von organischen Zinnverbindungen als Katalysatoren, bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null. Die Menge der Verbindung (V) wird dabei so gewählt, daß das entstehende Harz die oben genannte Aminzahl aufweist.

Die zur Einführung der tertiären Aminogruppe in das Bindemittel verwendeten Verbindungen (V) werden hergestellt, indem Diisocyanate oder Polyisocyanate mit einem stöchiometrischen Unterschuß an einem tertiären Amin umgesetzt werden. Geeignet für diese Umsetzung sind tertiäre Amine der allgemeinen Formel NR₁R₂R₃, wobei R₁ bevorzugt einen Alkanolrest oder einen anderen hydroxylgruppenhaltigen Rest bedeutet und R₂ bzw. R₃ Alkyl- oder Cycloalkylreste darstellen können. Bevorzugt sind Dialkylalkanolamine, wie z. B. Dimethylethanolamin, Diethylethanolamin sowie deren höhere Homologe bzw. Isomere.

Als Di- oder Polyisocyanate sind beispielsweise geeignet:

Aromatische Isocyanate, wie z. B. 2,4-, 2,6-Toluylendiisocyanat und deren Gemische, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, m-Phenylen-, p-Phenylen-, 4,4-Diphenyl-, 1,5-Naphthalin-, 1,4-Naphthalin-, 4,4-Toluidin-, Xylylendiisocyanat sowie substituierte aromatische Systeme, wie z. B. Dianisidindiisocyanate, 4,4-Diphenyletherdiisocyanate oder Chlorodiphenylendiisocyanate und höherfunktionelle aromatische Isocyanate, wie z. B. 1,3,5-Triisocyanatobenzol, 4,4′,4′′-Triisocyanattriphenylmethan, 2,4,6-Triisocyanatotoluol und 4,4′-Diphenyl­ dimethylmethan-2,2′, 5,5′-tetraisocyanat; cycloaliphatische Isocyanate, wie z. B. 1,3-Cyclopentan-, 1,4-Cyclohexan-, 1,2-Cyclohexan und Isophorondiisocyanat; aliphatische Isocyanate, wie z. B. Trimethylen-, Tetramethylen-, Pentamethylen-, Hexamethylen-, Trimethyl­ hexamethylen-1,6-diisocyanat und Tris-hexamethylen-triisocyanat.

Vorzugsweise werden Diisocyanate mit unterschiedlich reaktiven Isocyanatgruppen eingesetzt, wie z. B. Isophorondiisocyanat.

Die Komponenten (A1) und (A2) werden in den Überzugsmitteln bevorzugt in solchen Mengen eingesetzt, daß die Bindemittelkomponente (A) eine Säurezahl von maximal 50 mg KOH/g, bevorzugt 5 bis 20 mg KOH/g, eine OH-Zahl von 30 bis 200 mg KOH/g, bevorzugt 50 bis 150 mg KOH/g und bevorzugt eine Aminzahl von 0 bis 20 mg KOH/g, bevorzugt 5 bis 15 mg KOH/g, aufweist.

Die für die Vernetzung der hydroxylgruppenhaltigen Bindemittel als Komponente (B) verwendeten Polyisocyanate sind dieselben Polyisocyanate, die auch zur Herstellung der Verbindung (V) eingesetzt werden. Für geeignete Beispiele sei daher auf die Beschreibung der Verbindung (V) verwiesen. Weiterhin können aber die Polyisocyanate auch zu Präpolymeren mit höherer Molmasse verknüpft sein. Zu nennen sind hierbei Addukte aus Toluylendiisocyanat und Trimethylolpropan, ein aus 3 Molekülen Hexamethylendiisocyanat gebildetes Biuret sowie die Trimeren des Hexamethylendiisocyanates und des 3,5,5- Trimethyl-1-isocyanato-3-isocyanatomethylcyclohexans.

Die Menge des eingesetzten Vernetzers wird so gewählt, daß das Verhältnis der Isocyanatgruppen des Vernetzers zu den Hydroxylgruppen der Komponente (A) im Bereich von 1 : 3 bis 3 : 1 liegt.

Kombinationen mit Polyisocyanaten oder Isocyanatgruppen tragenden Harzen vernetzen selbst bei Raumtemperatur schnell.

Eingesetzt werden können aber auch die oben beschriebenen, mit üblichen Verkappungsmitteln, wie z. B. Phenolen, Alkoholen, Acetessigsäureestern, Ketoxim- und ε-Caprolactam, umgesetzten Isocyanate. Diese Kombinationen sind bei Raumtemperatur stabil und härten im allgemeinen erst bei Temperaturen oberhalb von 100°C. In besonderen Fällen, z. B. bei Verwendung von Acetessigsäureestern zur Verkappung, kann auch bereits unter 100°C eine Vernetzung eintreten.

Die erfindungsgemäßen Überzugsmittel enthalten als Komponente (C) ein oder mehrere organische Lösungsmittel. Diese Lösungsmittel werden üblicherweise in Mengen von 20 bis 65 Gew.-%, bevorzugt von 30 bis 55 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Überzugsmittels eingesetzt.

Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind die obengenannten Verbindungen.

Die erfindungsgemäßen Überzugsmittel können außerdem übliche Hilfs- und Zusatzstoffe in üblichen Mengen, bevorzugt 0,01 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Überzugsmittels, enthalten (Komponente D). Beispiele für geeignete Hilfs- und Zusatzstoffe sind Verlaufsmittel, wie Silikonöle, Weichmacher, wie Phosphorsäureester und Phthalsäureester, viskositätskontrollierende Zusätze, Mattierungsmittel, UV-Absorber, Lichtschutzmittel und ggf. Füllstoffe.

Die Herstellung der Überzugsmittel aus den Komponenten (A) bis (D) erfolgt in bekannter Weise durch Mischen und ggf. Dispergieren der einzelnen Komponenten (A) bis (D).

Diese Überzugsmittel können durch Spritzen, Fluten, Tauchen, Walzen, Rakeln oder Streichen auf ein Substrat in Form eines Films aufgebracht werden, wobei der Film anschließend zu einem festhaftenden Überzug gehärtet wird.

Die Aushärtung dieser Überzugsmittel erfolgt üblicherweise bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur, vorteilhafterweise bei Temperaturen unterhalb von 100°C, bevorzugt bei Temperaturen unterhalb von 80°C. Die Überzugsmittel können aber auch unter Einbrennbedingungen, d. h. bei Temperaturen von mindestens 100°C, gehärtet werden.

Als Substrate eignen sich insbesondere Metalle sowie Holz, Kunststoff, Glas u. ä.

Aufgrund der kurzen Härtungszeiten und niedrigen Härtungstemperaturen werden die erfindungsgemäßen Überzugsmittel bevorzugt für die Autoreparaturlackierung, die Lackierung von Großfahrzeugen und LKW-Aufbauten verwendet. Sie können aber - je nach eingesetztem Vernetzer - auch für die Automobilserienlackierung eingesetzt werden. Des weiteren eignen sie sich insbesondere als Klarlack.

Die erfindungsgemäßen Überzugsmittel zeichnen sich insbesondere durch eine schnelle Trocknung bei gleichzeitig langer Verarbeitbarkeit (Topfzeit) aus. Weiterhin zeigen die resultierenden Beschichtungen, insbesondere im Fall der Klarlackbeschichtungen, gute mechanische Eigenschaften, wie beispielsweise eine gute Glanzhaltung, eine gute Fülle und einen guten Verlauf.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente sind dabei Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

1. Herstellung der Polyester 1 bis 6

In einen 4-l-Edelstahlkessel mit Rührer, dampfbeheizter Kolonne und Wasserabscheider werden die in der Tabelle 1 angegebenen Rohstoffe eingewogen. Nach Zugabe von 4% (bez. auf Einwaage Polyesterrohrstoffe) Xylol als Schleppmittel wird langsam (innerhalb von 5-7 Stunden) auf 220°C aufgeheizt. Das entsprechende Wasser wird azeotrop abdestilliert. Nach Erreichen einer Säurezahl von 12-14 mg KOH/g wird mit Shellsol®A (einem handelsüblichen Gemisch von C3-C4-alkylsubstituierten Aromaten) auf einen Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen von 70% angelöst.

Tabelle 1

Zusammensetzung der Polyester 1 bis 6 in Molen

OH-Zahl und Säurezahl angegeben in mg KOH/g; Viskosität gemessen auf einem Platte/Kegel Viskosimeter bei 23°C, Angabe in dPa · s; Mengenangaben in Mol.

2. Herstellung der Copolymerisatlösungen 1 bis 6

Die Herstellung der polyestermodifizierten Polyadditionsharze erfolgt in einem 4-l-Edelstahlkessel mit Rührer, Rückflußkühler und Zulaufeinrichtungen. Als Vorlage werden jeweils die Lösungen der Polyesterharze und variable Mengen eines handelsüblichen Gemisches von Vinylestern von gesättigten aliphatischen Monocarbonsäuren mit überwiegend 10 C-Atomen, die am α-C-Atom verzweigt sind, (Handelsprodukt VeoVa®10 der Firma Shell) vorgelegt und auf 165°C aufgeheizt.

Copolymerisatlösung 1

In den Kessel werden eingewogen und vermischt:

998,75 Teile Polyesterharz 5
118,32 Teile VeoVa®10

In den Monomerzulauf werden eingewogen und vermischt:

236,64 Teile Methylmethacrylat
236,64 Teile Hydroxiethylmethacrylat
591,60 Teile Styrol

In den Initiatorzulauf werden eingewogen und vermischt

 36,0 Teile di-tert.-Butylperoxid
124,2 Teile Shellsol®A

Innerhalb von vier Stunden wird die Monomerenmischung, innerhalb von fünf Stunden die Initiatormischung gleichmäßig zudosiert. Die Temperatur kann dabei bis auf 160°C fallen. Man läßt nach Beendigung des Initiatorzulaufes noch zwei weitere Stunden bei 160-165°C nachpolymerisieren. Die so erhaltene Copolymerisatlösung hat einen Festkörper von 83,6% (15 Minuten bei 180°C) und eine Viskosität, gemessen 55%ig in Butylacetat von 3,95 dPa · s. Die Polymerisatlösung wird dann mit Xylol auf einen Feststoffgehalt von 70% und mit Bytylacetat weiter auf 60% Festkörper angelöst. Die Viskosität der 60%igen Lösung beträgt 9,1 dPa · s. Das Acrylatcopolymerisat 1 weist eine OH-Zahl von 86 mg KOH/g auf. Die Mischung weist eine Säurezahl von 3,6 mg KOH/g und eine OH-Zahl von 105 mg KOH/g auf.

Copolymerisatlösung 2

Die Herstellung der Copolymerisatlösung 2 erfolgt ähnlich wie die Herstellung der Copolymerisatlösung 1. Eingesetzte Mengen an Polyestervorstufe und Monomermischung sowie Initiatormenge bleiben relativ zueinander gleich und setzen sich wie folgt zusammen:

In den Kessel werden eingewogen und vermischt:

600,00 Teile Polyesterharz 1
 63,00 Teile VeoVa®10

In den Monomerzulauf werden eingewogen und vermischt:

126,00 Teile Methylmethacrylat
126,00 Teile Hydroxiethylmethacrylat
315,00 Teile Styrol

In den Initiatorzulauf werden eingewogen und vermischt

 12,6 Teile di-tert.-Butylperoxid
 85,60 Teile Shellsol®A

Die analog zum Verfahren der Copolymerisatlösung 1 erhaltene Copolymerisatlösung 2 weist nach der Polymerisation einen Festkörper (15 Minuten bei 180°C) von 83,4% und eine Viskosität, gemessen 55%ig in Butylacetat von 3,2 dPa · s auf. Analog zum Copolymerisat 1 wird das Copolymerisat 2 mit Xylol zunächst auf 70% Festkörper, dann mit Butylacetat auf einen Festkörper von 60% verdünnt. Die Originalviskosität liegt bei 8,8 dPa · s. Das Acrylatcopolymerisat weist eine OH-Zahl von 86 mg KOH/g auf. Die Mischung weist eine Säurezahl von 5,1 mg KOH/g und eine OH-Zahl von 95 mg KOH/g auf.

Copolymerisatlösung 3

Die Herstellung der Copolymerisatlösung 3 erfolgt ähnlich wie die Herstellung der Copolymerisatlösung 1. Eingesetzte Mengen an Polyestervorstufe und Monomermischung sowie Initiatormenge bleiben relativ zueinander gleich und setzen sich wie folgt zusammen:

In den Kessel werden eingewogen und vermischt:

600,00 Teile Polyesterharz 2
 63,00 Teile VeoVa®10

In den Monomerzulauf werden eingewogen und vermischt:

126,00 Teile Methylmethacrylat
126,00 Teile Hydroxiethylmethacrylat
315,00 Teile Styrol

In den Initiatorzulauf werden eingewogen und vermischt

 12,6 Teile di-tert.-Butylperoxid
 85,60 Teile Shellsol®A

Die analog zum Verfahren der Copolymerisatlösung 1 erhaltene Copolymerisatlösung 3 weist nach der Polymerisation einen Festkörper (15 Minuten bei 180°C) von 82,1% und eine Viskosität, gemessen 55%ig in Butylacetat von 5,1 dPa · s auf. Analog zum Copolymerisat 1 wird das Copolymerisat 3 mit Xylol zunächst auf 70% Festkörper, dann mit Butylacetat auf einen Festkörper von 60% verdünnt. Die Originalviskosität liegt bei 18,5 dPa · s. Das Acrylatcopolymerisat 3 weist eine OH-Zahl von 86 mg KOH/g auf. Die Mischung weist eine Säurezahl von 5,83 mg KOH/g und eine OH-Zahl von 95 mg KOH/g auf.

Copolymerisatlösung 4

Die Herstellung der Copolymerisatlösung 4 erfolgt ähnlich wie die Herstellung der Copolymerisatlösung 1. Eingesetzte Mengen an Polyestervorstufe und Monomermischung sowie Initiatormenge bleiben relativ zueinander gleich und setzen sich wie folgt zusammen:

In den Kessel werden eingewogen und vermischt:

600,00 Teile Polyesterharz 3
 63,00 Teile VeoVa®10

In den Monomerzulauf werden eingewogen und vermischt:

126,00 Teile Methylmethacrylat
126,00 Teile Hydroxiethylmethacrylat
315,00 Teile Styrol

In den Initiatorzulauf werden eingewogen und vermischt

 12,6 Teile di-tert.-Butylperoxid
 85,60 Teile Shellsol®A

Die analog zum Verfahren der Copolymerisatlösung 1 erhaltene Copolymerisatlösung 4 weist nach der Polymerisation einen Festkörper (15 Minuten bei 180°C) von 83,5% und eine Viskosität, gemessen 55%ig in Butylacetat von 2,3 dPa · s auf. Analog zum Copolymerisat 1 wird das Copolymerisat 4 mit Xylol zunächst auf 70% Festkörper, dann mit Butylacetat auf einen Festkörper von 60% verdünnt. Die Originalviskosität liegt bei 6,05 dPa · s. Das Acrylatcopolymerisat 4 weist eine OH-Zahl von 86 mg KOH/g auf. Die Mischung weist eine OH-Zahl von 95 mg KOH/g und eine Säurezahl von 6,50 mg KOH/g auf.

Copolymerisatlösung 5 (Vergleich)

Die Herstellung der Copolymerisatlösung 5 erfolgt ähnlich wie die Herstellung der Copolymerisatlösung 1. Eingesetzte Mengen an Polyestervorstufe und Monomermischung sowie Initiatormenge bleiben relativ zueinander gleich und setzen sich wie folgt zusammen:

In den Kessel werden eingewogen und vermischt:

600,00 Teile Polyesterharz 4
 63,00 Teile VeoVa®10

In den Monomerzulauf werden eingewogen und vermischt:

126,00 Teile Methylmethacrylat
126,00 Teile Hydroxiethylmethacrylat
315,00 Teile Styrol

In den Initiatorzulauf werden eingewogen und vermischt

 12,6 Teile di-tert.-Butylperoxid
 85,60 Teile Shellsol®A

Die analog zum Verfahren der Copolymerisatlösung 1 erhaltene Copolymerisatlösung 5 weist nach der Polymerisation einen Festkörper (15 Minuten bei 180°C) von 81,5% (Bei Festkörpermessung ist die Zugabe von Xylol notwendig.) und eine Viskosität, gemessen 55%ig in Butylacetat von 4,6 dPa · s auf. Analog zum Copolymerisat 1 wird das Copolymerisat 5 mit Xylol zunächst auf 70% Festkörper, dann mit Butylacetat auf einen Festkörper von 60% verdünnt. Die Originalviskosität liegt bei 14,0 dPa · s. Das Acrylatcopolymerisat 5 weist eine OH-Zahl von 86 mg KOH/g auf. Die Mischung weist eine Säurezahl von 5,1 mg KOH/g und eine OH-Zahl von 105 mg KOH/g auf.

Copolymerisatlösung 6 (Vergleich)

Die Herstellung der Copolymerisatlösung 6 erfolgt ähnlich wie die Herstellung der Copolymerisatlösung 1. Eingesetzte Mengen an Polyestervorstufe und Monomermischung sowie Initiatormenge bleiben relativ zueinander gleich und setzen sich wie folgt zusammen:

In den Kessel werden eingewogen und vermischt:

600,00 Teile Polyesterharz 6
 63,00 Teile VeoVa®10

In den Monomerzulauf werden eingewogen und vermischt:

126,00 Teile Methylmethacrylat
126,00 Teile Hydroxiethylmethacrylat
315,00 Teile Styrol

In den Initiatorzulauf werden eingewogen und vermischt

 12,6 Teile di-tert.-Butylperoxid
 85,60 Teile Shellsol®A

Die analog zum Verfahren der Copolymerisatlösung 1 erhaltene Copolymerisatlösung 6 weist nach der Polymerisation einen Festkörper (15 Minuten bei 180°C) von 81,5% (Bei Festkörpermessung ist die Zugabe von Xylol notwendig.) und eine Viskosität, gemessen 55%ig in Butylacetat von 3,5 dPa · s auf. Analog zum Copolymerisat 1 wird das Copolymerisat 6 mit Xylol zunächst auf 70% Festkörper, dann mit Butylacetat auf einen Festkörper von 60% verdünnt. Die Originalviskosität liegt bei 9,0 dPa · s. Das Acrylatcopolymerisat 6 weist eine OH-Zahl von 86 mg KOH/g auf. Die Mischung weist eine Säurezahl von 5,6 mg KOH/g und eine OH-Zahl von 92 mg KOH/g auf.

3. Herstellung einer Lackverdünnung 1

Die Lackverdünnung 1 wird aus folgenden Komponenten hergestellt:

15 Teile Xylol
13 Teile Solvent Naphtha
10 Teile eines handelsüblichen Kohlenwasserstoffgemisches mit einem Siedebereich von 135-185°C und einem Aromatengehalt von ca. 16,5%
50 Teile Butylacetat
 5 Teile 1-Methoxipropylacetat-2
 3 Teile Butylglykolacetat
 2 Teile 3-Methoxybutylacetat
 2 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus monocyclischen Terpenen mit einem Siedebereich von 162-182°C

4. Herstellung einer Härterlösung 1

Die Härterlösung 1 wird aus folgenden Komponenten hergestellt:

50,6 Teile trimerisiertes Hexamethylendiisocyanat, 90%ig in einer 1 : 1-Mischung aus Butylacetat und Solvent Naphtha
10,8 Teile Solvent Naphtha
 7,5 Teile Xylol
 1,5 Teile Butylacetat
14,0 Teile 1-Methoxipropylacetat-2
11,0 Teile Butylglykolacetat
 4,0 Teile einer 1%igen Lösung von Dibutylzinndilaurat in einem 1 : 1-Gemisch aus Xylol und Butylacetat
 0,6 Teile eines handelsüblichen Silikonöles

Beispiele 1 bis 5 sowie Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Aus den in Tabelle 2 angegebenen Komponenten werden durch Vermischen die Klarlacklösungen 1 bis 8 hergestellt.

Tabelle 2

Zusammensetzung der Klarlacke 1 bis 8

Die Klarlacklösungen werden mit der Lackverdünnung 1 vorverdünnt und anschließend mit der Lackverdünnung 1 auf eine Viskosität, gemessen im DIN 4-Auslaufbecher bei 23°C, von 18 Sekunden eingestellt. Die Lacklösungen werden dann im Mischungsverhältnis 2 : 1 mit der Härterlösung 1 vermischt. Zur Bestimmung der Pendelhärte werden von den Lacken Glasaufgüsse hergestellt und bei 60°C für 30 Minuten eingebrannt bzw. 24 Stunden bei Raumtemperatur belassen. Bei einer Schichtdicke von 20 µm (trocken) wird dann die Pendelhärte des Filmes bestimmt. Für die anderen Prüfvorgänge wird der Lack auf phosphatierte und beschichtete Stahlbleche appliziert. Die phosphatierten Stahlbleche werden hierzu mit einem handelsüblichen 2-Komponenten Polyurethan-Füller (OH-Komponenten = polyestermodifiziertes hydroxylgruppenhaltiges Acrylat mit einer OH-Zahl von 90-110 mg KOH/g; Isocyanat-Komponente = über Biuretstruktur trimerisiertes Hexamethylendiisocyanat) beschichtet, über Nacht getrocknet und anschließend mit einem handelsüblichen konventionellen Metallic-Basis-Lack (physikalisch getrocknet, basierend auf Polyesterharz, Melaminharz, Celluloseacetobutyrat, Aluminium-flakes) beschichtet. Nach einer Ablüftzeit von 30 min. wird der Klarlack appliziert. Die Tafeln werden sofort den beschriebenen Prüfungen unterzogen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 zusammengestellt.

Tabelle 3

Prüfergebnisse

Tabelle 4

Die Abprüfungen erfolgten jeweils bei einer Umgebungstemperatur von 26-28°C.

Claims (23)

1. Überzugsmittel auf der Basis Hydroxylgruppen enthaltender Polykondensations- und Polyadditionsprodukte, enthaltend
  • A) eine hydroxylgruppenhaltige Komponente (A) als Bindemittel,
  • B) mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzer,
  • C) ein oder mehrere organische Lösungsmittel,
  • D) ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe,
bei dem die Mengen der Komponenten (A) und (B) in solchen Mengen enthalten sind, daß das Verhältnis der Anzahl der freien OH-Gruppen der Komponente (A) zur Anzahl der Isocyanatgruppen der Komponente (B) im Bereich von 1 : 3 bis 3 : 1 liegt, dadurch gekennzeichnet, daß
I. die Komponente (A) besteht aus
  • A1) 5 bis 80 Gew.-% mindestens eines Polyesters und/oder eines Alkydharzes (A1) mit einer OH-Zahl von 0 bis 200 mg KOH/g und einer Säurezahl von 0 bis 200 mg KOH/g,
  • A2) 95 bis 20 Gew.-% mindestens eines Polyacrylats (A2) mit einer OH-Zahl von 30 bis 250 mg KOH/g und einer Säurezahl von 0 bis 50 mg KOH/g,
wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (A1) und (A2) jeweils 100 Gew.-% beträgt und
II. die Komponente (A) erhältlich ist aus
  • 1. mindestens einem Polyester und/oder einem Alkydharz (A1), der bzw. das erhältlich ist durch Umsetzung von
    • a) Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähigen Derivaten und ggf. Monocarbonsäuren, wobei 5 bis 100 Mol-% dieser Carbonsäurekomponente cycloaliphatische Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähige Derivate sind,
    • b) Polyolen, ggf. zusammen mit Monoolen,
    • c) ggf. weiteren modifizierenden Komponenten und
    • d) ggf. einer mit dem Reaktionsprodukt aus a), b) und ggf. c) reaktionsfähigen Komponente,
  • 2. mindestens einem Polyacrylat (A2), das zumindest teilweise in Gegenwart der Komponente (A1) hergestellt worden ist und
  • 3. ggf. mindestens einem weiteren Polyadditions- und/oder einem weiteren Polykondensationsharz.
2. Überzugsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) besteht aus
  • A1) 40bis 60 Gew.-% mindestens eines Polyesters und/oder Alkydharzes (A1) und
  • A2) 60 bis 40 Gew.-% mindestens eines Polyacrylats (A2).
3. Überzugsmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente a) zur Herstellung des Polyesters bzw. Alkydharzes (A1) 30 bis 100 Mol-% cycloaliphatische Polycarbonsäuren oder deren veresterungsfähige Derivate eingesetzt worden sind.
4. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als cycloaliphatische Polycarbonsäure (Komponente a)) zur Herstellung der Komponente (A1) Cyclohexandicarbonsäure und/oder Tetrahydrophthalsäure und/oder Hexahydrophthalsäure und/oder deren alkylsubstituierte Derivate eingesetzt worden sind.
5. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als cycloaliphatische Polycarbonsäure (Komponente a)) zur Herstellung der Komponente (A1) Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure und Isononansäure eingesetzt worden sind.
6. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Komponente (A2) der Vinylester von in α-Stellung verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis11 C-Atomen eingesetzt worden ist.
7. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (A1) Polyester und/oder Alkydharze mit einer OH-Zahl von 30 bis 150 mg KOH/g und einer Säurezahl von 5 bis 50 mg KOH/g und/oder als Komponente (A2) Polyacrylate mit einer OH-Zahl von 50 bis 180 mg KOH/g und einer Säurezahl von 5 bis 20 mg KOH/g eingesetzt worden sind.
8. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß 40 bis 80 Gew.-% der Komponente (A2) in Gegenwart des Polyesters (A1) hergestellt worden sind.
9. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester und/oder das Alkydharz (A1) und/oder das Polyadditionsharz (A2) tertiäre Aminogruppen enthalten.
10. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester und/oder das Alkydharz (A1) eine Aminzahl von 5 bis 20 mg KOH/g und/oder das Polyacrylat (A2) eine Aminzahl von 5 bis 20 mg KOH/g aufweisen.
11. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (A) eine OH-Zahl von 30 bis 200 mg KOH-g und eine Säurezahl von 5 bis 50 mg KOH/g aufweist.
12. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (A) eine OH-Zahl von 50 bis 150 mg KOH/g und eine Säurezahl von 5 bis 20 mg KOH/g aufweist.
13. Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) eine OH-Zahl von 80 bis 120 mg KOH/g und eine Säurezahl von 5 bis 20 mg KOH/g aufweist, wobei die Komponente (A1) eine Säurezahl von 0 bis 20 mg KOH/g und die Komponente (A2) eine Säurezahl von 0 bis 20 mg KOH/g aufweist.
14. Verfahren zur Herstellung der Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem
  • A) eine hydroxylgruppenhaltige Komponente (A) als Bindemittel,
  • B) mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzer,
  • C) ein oder mehere organische Lösungsmittel,
  • D) ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe,
gemischt und ggf. dispergiert werden, wobei die Komponenten (A) und (B) in solchen Mengen verwendet werden, daß das Verhältnis der Anzahl der freien OH-Gruppen der Komponente (A) zur Anzahl der Isocyanatgruppen der Komponente (B) im Bereich von 1 : 3 bis 3 : 1 liegt, dadurch gekennzeichnet, daß
  • I. eine Komponente (A) eingesetzt wird, die aus
    • A1) 5 bis 80 Gew.-% mindestens eines Polyesters und/oder eines Alkydharzes (A1) mit einer OH-Zahl von 0 bis 200 mg KOH/g und einer Säurezahl von 0 bis 200 mg KOH/g und
    • A2) 95 bis 20 Gew.-% mindestens eines Polyacrylats (A2) mit einer OH-Zahl von 30 bis 250 mg KOH/g und einer Säurezahl von 0 bis 50 mg KOH/g
besteht, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (A1) und (A2) jeweils 100 Gew.-% beträgt und
  • II. die Komponente (A) hergestellt wird, indem
    • 1. mindestens ein Polyester und/oder Alkydharz (A1), durch Umsetzung von
      • a) Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähige Derivate und ggf. Monocarbonsäuren, wobei 5 bis 100 Mol-% dieser Carbonsäurekomponente cycloaliphatische Polycarbonsäuren und/oder deren veresterungsfähige Derivate sind,
      • b) Polyolen, ggf. zusammen mit Monoolen,
      • c) ggf. weiteren modifizierenden Komponenten und
      • d) ggf. einer mit dem Reaktionsprodukt aus a), b) und ggf. c) reaktionsfähigen Komponente,
hergestellt wird,
    • 2. mindestens einem Polyacrylat (A2) zumindest teilweise in Gegenwart der im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Komponente (A1) hergestellt wird und
    • 3. ggf. nicht in Gegenwart des Polyesters (A1) hergestelltes Polyacrylat (A2) und ggf. mindestens ein weiteres Polyadditions- und/oder Polykondensationsharz zugesetzt werden.
15. Verwendung der Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 13 für die Reparaturlackierung von Autokarossen und für Großfahrzeug-Lackierung sowie die Lackierung von LKW-Aufbauten.
16. Verwendung der Überzugsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 13 als Klarlack.
DE19904024204 1990-07-31 1990-07-31 Ueberzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung Withdrawn DE4024204A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19904024204 DE4024204A1 (de) 1990-07-31 1990-07-31 Ueberzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung

Applications Claiming Priority (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19904024204 DE4024204A1 (de) 1990-07-31 1990-07-31 Ueberzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung
PCT/EP1991/001379 WO1992002590A1 (de) 1990-07-31 1991-07-24 Überzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung
DE1991503830 DE59103830D1 (de) 1990-07-31 1991-07-24 Überzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung.
US07969276 US5326820A (en) 1990-07-31 1991-07-24 Coating agents based on hydroxyl-containing polycondensation and polyaddition products and their use
DK91913342T DK0541604T3 (da) 1990-07-31 1991-07-24 Overtræksmidler på basis af hydroxygruppeholdige polykondensations- og polyadditionsprodukter samt anvendelse deraf
CA 2087338 CA2087338A1 (en) 1990-07-31 1991-07-24 Coating compounds based on polycondensation and polyaddition products containing hydroxyl groups, and the use of such compounds
JP51252191A JPH0733496B2 (ja) 1990-07-31 1991-07-24 ヒドロキシル基を有する重縮合生成物および重付加生成物を基礎とする被覆剤ならびに自動車車両の修理ラッカー塗布および大型車両のラッカー塗布ならびに大型車両組立用のラッカー塗布のための方法
EP19910913342 EP0541604B1 (de) 1990-07-31 1991-07-24 Überzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung
ES91913342T ES2067946T3 (es) 1990-07-31 1991-07-24 Producto de revestimiento a base de productos de policondensacion y de poliadicion con contenido en grupos hidroxilo, asi como su utilizacion.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4024204A1 true true DE4024204A1 (de) 1992-02-06

Family

ID=6411327

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19904024204 Withdrawn DE4024204A1 (de) 1990-07-31 1990-07-31 Ueberzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung
DE1991503830 Expired - Fee Related DE59103830D1 (de) 1990-07-31 1991-07-24 Überzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung.

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE1991503830 Expired - Fee Related DE59103830D1 (de) 1990-07-31 1991-07-24 Überzugsmittel auf der basis hydroxylgruppen enthaltender polykondensations- und polyadditionsprodukte sowie deren verwendung.

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5326820A (de)
EP (1) EP0541604B1 (de)
JP (1) JPH0733496B2 (de)
CA (1) CA2087338A1 (de)
DE (2) DE4024204A1 (de)
DK (1) DK0541604T3 (de)
ES (1) ES2067946T3 (de)
WO (1) WO1992002590A1 (de)

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19525375A1 (de) * 1995-07-12 1997-01-16 Herberts Gmbh Überzugsmittel, deren Verwendung und Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtüberzügen
WO1997047674A1 (de) * 1996-06-12 1997-12-18 Herberts Gesellschaft mit beschränkter Haftung Bindemittel- und überzugsmittelzusammensetzung und deren verwendung bei der mehrschichtlackierung
EP0885909A1 (de) * 1997-06-19 1998-12-23 Basf Corporation Hydroxygruppen enthaltende Beschichtungszusammensetzung und deren Verwendung in Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen
WO2000022020A1 (de) * 1998-10-12 2000-04-20 Basf Coatings Ag Beschichtungsmittel, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung als decklack oder klarlack, insbesondere zur beschichtung von kunststoffen
WO2001012696A1 (de) * 1999-08-16 2001-02-22 Basf Coatings Ag Oligomere und polymere auf der basis von diethyloctandiolen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
US6297314B1 (en) 1997-06-05 2001-10-02 Basf Coatings Ag Coating agent, method for its production and its use as coating lacquer or transparent lacquer, in particular for coating plastics
WO2002020637A1 (de) * 2000-09-09 2002-03-14 Basf Coatings Ag Thermisch oder thermisch und mit aktinischer strahlung härtbarer, nicht wässriger beschichtungsstoff, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
US6399718B1 (en) 1997-07-03 2002-06-04 Basf Coatings Ag Polyurethane resin, method for the production and use thereof in an aqueous dual component clear varnish
US6455111B1 (en) 1997-03-19 2002-09-24 Schenectady International, Inc. Impregnating, casting and coating compounds for electrotechnical and/or electronic components and for carrier materials for plane insulating materials
US6555613B1 (en) 1999-03-10 2003-04-29 Basf Coatings Ag Polyurethane and its use for producing solvent-free coating substances
US6555612B1 (en) 1999-01-28 2003-04-29 Basf Coatings Ag Aqueous coating material and modular system for producing same
US6620868B1 (en) 1998-10-05 2003-09-16 Basf Coatings Ag Coating agent, method for the production thereof, and use of the same as an effect clear lacquer, especially for coating synthetic materials
DE102007014720A1 (de) 2007-03-23 2008-09-25 Basf Coatings Ag Phosphonat-haltiges Zweikomponenten-Lacksystem, dessen Herstellung und Verwendung
US8013099B2 (en) 2005-09-22 2011-09-06 Basf Coatings Ag Use of phosphonic acid diesters and diphosphonic acid diesters and silane group containing, curable mixtures containing phosphonic acid diesters and diphosphonic acid diesters
US9018330B2 (en) 2006-05-29 2015-04-28 Basf Coatings Gmbh Use of curable mixtures comprising silane group-containing compounds and phosphonic acid diester or diphosphonic acid diester as adhesives

Families Citing this family (45)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4209035A1 (de) * 1992-03-20 1993-09-23 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von hydroxyfunktionellen copolymerisaten
JPH06163423A (ja) * 1992-11-18 1994-06-10 Fujitsu Ltd 半導体製造装置
DE4317861C1 (de) * 1993-05-28 1994-11-24 Herberts Gmbh Verfahren zur Mehrschichtlackierung von Substraten und Anwendung des Verfahrens
DE4317792A1 (de) * 1993-05-28 1994-12-01 Herberts Gmbh Emulgatorfreies Überzugsmittel, dessen Herstellung und Verwendung
US6018013A (en) * 1996-09-03 2000-01-25 Nkk Corporation Coating composition and method for producing precoated steel sheets
EP0688840A3 (de) * 1994-06-20 1996-08-07 Herberts & Co Gmbh Überzugsmittel und deren Verwendung bei Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtüberzügen
US5498783A (en) * 1994-08-22 1996-03-12 Basf Corporation Powder coating composition resistant to overspray incompatibility defects
DE19535603A1 (de) * 1995-09-25 1997-03-27 Basf Lacke & Farben 3-Komponenten-Beschichtungsmittel mit hoher Lösemittelbeständigkeit und hoher Abklebfestigkeit
DE19544737C1 (de) * 1995-12-01 1996-12-12 Synthopol Chemie Dr Koch Bindemittel auf Polyester-Acrylatbasis, Verfahren zu dessen Herstellung und seine Verwendung
EP0883640B1 (de) * 1996-02-29 1999-08-18 SYNTHOPOL CHEMIE Dr. rer. pol. Koch GmbH & CO. KG Neue polyesterpolyole und ihre verwendung als polyolkomponente in zweikomponenten-polyurethanlacken
DE19637970A1 (de) 1996-09-18 1998-03-19 Basf Lacke & Farben Beschichtungsmittel, Verfahren zu seiner Herstellung sowie die Verwendung des Beschichtungsmittels, insbesondere zur Außenlackierung von Emballagen
DE19649394B4 (de) * 1996-11-29 2007-01-11 Synthopol Chemie Dr.Rer.Pol. Koch Gmbh & Co Kg Bindemittel auf Polyester-Acrylatbasis, Verfahren zu dessen Herstellung und seine Verwendung
EP0885907A1 (de) * 1997-06-19 1998-12-23 Basf Corporation Beschichtungszusammensetzung basierend auf einem Hydroxylgruppen enthaltendem Polyacrylatharz und ihre Anwendung in der Herstellung von Beschichtungen
EP0885908A1 (de) * 1997-06-19 1998-12-23 Basf Corporation Beschichtungszusammensetzung, basierend auf einem Hydroxygruppen enthaltendem Polyacralatharz und ihre Verwendung in der Herstellung von Beschichtungen
ES2196440T3 (es) * 1997-08-07 2003-12-16 Surface Specialties Austria Nuevos polimeros de acrilato, cuyo fundamento son resinas de poliesteres u oligomeros de poliesteres, su preparacion y su utilizacion en agentes de revestimiento.
DE19921457B4 (de) 1999-05-08 2006-05-04 Basf Coatings Ag Modulsystem zur Herstellung wäßriger Beschichtungsstoffe, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung sowie damit hergestellte Lackierungen
US6172159B1 (en) * 2000-01-18 2001-01-09 Accures Corporation Water-reducible polyester resins and urethane coatings produced therefrom
US6326059B1 (en) 2000-08-07 2001-12-04 E.I. Du Pont De Nemours And Company Two-stage cure coating compositions
US6410147B1 (en) 2000-08-24 2002-06-25 E. I. Du Pont De Nemours And Company Low gloss crosslinkable coating compositions
US7230048B1 (en) * 2000-08-25 2007-06-12 Basf Corporation Process for continuous production of reactive polymers with in-line post-modification and products thereof
WO2003064489A1 (en) * 2002-02-01 2003-08-07 Natoco Co., Ltd. Composition curable with actinic energy ray and use thereof
US6984693B2 (en) * 2003-08-01 2006-01-10 E. I. Du Pont De Nemours And Company Two stage cure two component coating composition containing hydroxylbutyl acrylate polymers
DE10335491A1 (de) * 2003-08-02 2005-02-24 Basf Coatings Ag Thermisch härtender, transparenter Beschichtungsstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
US20050209433A1 (en) * 2004-03-22 2005-09-22 Barsotti Robert J Orthoester-protected polyols for low VOC coatings
EP1727862A1 (de) * 2004-03-22 2006-12-06 E.I. Du Pont De Nemours And Company Ketalgeschützte polyole für voc-arme beschichtungen
WO2007095335A3 (en) * 2006-02-13 2008-07-10 Donaldson Co Inc Filter web comprising fine fiber and reactive, adsorptive or absorptive particulate
CN101490123B (zh) * 2006-05-16 2012-06-27 拜尔材料科学有限责任公司 用于汽车再整修的高生产率涂料组合物
WO2008060330A3 (en) * 2006-05-16 2008-10-02 Du Pont Ultraproductive coating composition using a chemically mixed isocyanate system
US20100040793A1 (en) * 2006-09-22 2010-02-18 Kansai Paint Co., Ltd. Coating composition and method for forming multilayer topcoat film
JP5156212B2 (ja) * 2006-09-27 2013-03-06 日産自動車株式会社 2液型クリヤ塗料組成物及び複層塗膜形成方法
US7867617B2 (en) * 2006-09-29 2011-01-11 E.I. Du Pont De Nemours And Company Low temperature curable melamine containing coating composition and the use thereof
US8206827B2 (en) * 2007-03-15 2012-06-26 Nanovere Technologies, Llc Dendritic polyurethane coating
US8568888B2 (en) 2007-03-15 2013-10-29 Nanovere Technologies, Inc. Dendritic polyurethane coating
US8163850B2 (en) * 2009-02-06 2012-04-24 Eastman Chemical Company Thermosetting polyester coating compositions containing tetramethyl cyclobutanediol
US9029461B2 (en) * 2009-02-06 2015-05-12 Eastman Chemical Company Aliphatic polyester coating compositions containing tetramethyl cyclobutanediol
US9029460B2 (en) * 2009-02-06 2015-05-12 Stacey James Marsh Coating compositions containing acrylic and aliphatic polyester blends
US8168721B2 (en) * 2009-02-06 2012-05-01 Eastman Chemical Company Coating compositions containing tetramethyl cyclobutanediol
JP5991822B2 (ja) * 2012-02-10 2016-09-14 Basfジャパン株式会社 1液型クリヤー塗料組成物及びそれを用いた複層塗膜形成方法
KR20150043284A (ko) * 2012-08-16 2015-04-22 디아이씨 가부시끼가이샤 셀룰로오스에스테르 수지용 개질제, 셀룰로오스에스테르 광학 필름 및 편광판용 보호 필름
JP6014903B2 (ja) * 2013-02-07 2016-10-26 ビーエーエスエフ コーティングス ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングBASF Coatings GmbH 2液型水系1コート塗料組成物
US20150175836A1 (en) 2013-12-19 2015-06-25 Axalta Coating Systems Ip Co., Llc Low bake temperature curable coating compositions and processes for producing coatings at low bake temperatures
US9487619B2 (en) 2014-10-27 2016-11-08 Eastman Chemical Company Carboxyl functional curable polyesters containing tetra-alkyl cyclobutanediol
US9650539B2 (en) 2014-10-27 2017-05-16 Eastman Chemical Company Thermosetting compositions based on unsaturated polyesters and phenolic resins
US9598602B2 (en) 2014-11-13 2017-03-21 Eastman Chemical Company Thermosetting compositions based on phenolic resins and curable poleyester resins made with diketene or beta-ketoacetate containing compounds
US9988553B2 (en) 2016-02-22 2018-06-05 Eastman Chemical Company Thermosetting coating compositions

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA987808A (en) * 1971-06-28 1976-04-20 E.I. Du Pont De Nemours And Company Air-drying coating composition of an acrylic enamel and an isocyanate cross-linking agent modified with an acid phosphate catalyst
DE2249431B2 (de) * 1971-11-26 1977-01-20 Luft- und ofentrocknendes ueberzugsmittel und verfahren zu seiner herstellung
DE3010719A1 (de) * 1980-03-20 1981-09-24 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von metalleffektlackierungen und witterungsbestaendige metalleffekt-mehrschichtlackierungen aufweisende flaechengebilde
DE3213160C2 (de) * 1982-04-08 1992-12-03 Herberts Gmbh, 5600 Wuppertal, De
DE3314777A1 (de) * 1983-04-23 1984-10-25 Herberts Gmbh Verfahren zur lackierung
DE3322830A1 (de) * 1983-06-24 1985-01-03 Basf Ag Verfahren zur herstellung von ueberzuegen

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19525375A1 (de) * 1995-07-12 1997-01-16 Herberts Gmbh Überzugsmittel, deren Verwendung und Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtüberzügen
US6268021B1 (en) 1996-06-12 2001-07-31 Herberts Gmbh Binder vehicle and coating medium composition and the use thereof for multi-layer coating
WO1997047674A1 (de) * 1996-06-12 1997-12-18 Herberts Gesellschaft mit beschränkter Haftung Bindemittel- und überzugsmittelzusammensetzung und deren verwendung bei der mehrschichtlackierung
US6455111B1 (en) 1997-03-19 2002-09-24 Schenectady International, Inc. Impregnating, casting and coating compounds for electrotechnical and/or electronic components and for carrier materials for plane insulating materials
US6297314B1 (en) 1997-06-05 2001-10-02 Basf Coatings Ag Coating agent, method for its production and its use as coating lacquer or transparent lacquer, in particular for coating plastics
EP0885909A1 (de) * 1997-06-19 1998-12-23 Basf Corporation Hydroxygruppen enthaltende Beschichtungszusammensetzung und deren Verwendung in Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen
US6399718B1 (en) 1997-07-03 2002-06-04 Basf Coatings Ag Polyurethane resin, method for the production and use thereof in an aqueous dual component clear varnish
US6620868B1 (en) 1998-10-05 2003-09-16 Basf Coatings Ag Coating agent, method for the production thereof, and use of the same as an effect clear lacquer, especially for coating synthetic materials
US6512044B1 (en) 1998-10-12 2003-01-28 Basf Coatings Ag Coating agent, method for producing said coating agent and use of the same as a coating lacquer or a clear lacquer, especially for coating plastics
WO2000022020A1 (de) * 1998-10-12 2000-04-20 Basf Coatings Ag Beschichtungsmittel, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung als decklack oder klarlack, insbesondere zur beschichtung von kunststoffen
US6555612B1 (en) 1999-01-28 2003-04-29 Basf Coatings Ag Aqueous coating material and modular system for producing same
US6555613B1 (en) 1999-03-10 2003-04-29 Basf Coatings Ag Polyurethane and its use for producing solvent-free coating substances
WO2001012696A1 (de) * 1999-08-16 2001-02-22 Basf Coatings Ag Oligomere und polymere auf der basis von diethyloctandiolen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
WO2002020637A1 (de) * 2000-09-09 2002-03-14 Basf Coatings Ag Thermisch oder thermisch und mit aktinischer strahlung härtbarer, nicht wässriger beschichtungsstoff, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung
US8013099B2 (en) 2005-09-22 2011-09-06 Basf Coatings Ag Use of phosphonic acid diesters and diphosphonic acid diesters and silane group containing, curable mixtures containing phosphonic acid diesters and diphosphonic acid diesters
US9018330B2 (en) 2006-05-29 2015-04-28 Basf Coatings Gmbh Use of curable mixtures comprising silane group-containing compounds and phosphonic acid diester or diphosphonic acid diester as adhesives
DE102007014720A1 (de) 2007-03-23 2008-09-25 Basf Coatings Ag Phosphonat-haltiges Zweikomponenten-Lacksystem, dessen Herstellung und Verwendung
US8138249B2 (en) 2007-03-23 2012-03-20 Basf Coatings Japan Ltd. Phosphonate-containing two-component coating system and the production and use thereof

Also Published As

Publication number Publication date Type
JPH05507959A (de) 1993-11-11 application
DK0541604T3 (da) 1995-05-08 grant
ES2067946T3 (es) 1995-04-01 grant
JPH0733496B2 (ja) 1995-04-12 grant
US5326820A (en) 1994-07-05 grant
EP0541604B1 (de) 1994-12-07 grant
CA2087338A1 (en) 1992-02-01 application
EP0541604A1 (de) 1993-05-19 application
DE59103830D1 (de) 1995-01-19 grant
WO1992002590A1 (de) 1992-02-20 application

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5759631A (en) Coating composition based on a hydroxyl group-containing polyacrylate resin and its use in processes for producing a multicoat finish
US6309707B1 (en) Coating composition comprising at least 3 components, process for its preparation, and its use
US5276097A (en) Coating agent based on polymers containing carboxyl groups and crosslinking agents containing epoxide groups, processes for the preparation of the coating agent and its use
US6130286A (en) Fast drying clear coat composition with low volatile organic content
US5648410A (en) Aqueous polymer dispersions for clear coats
DE4009858A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen lackierung und fuer dieses verfahren geeignete waessrige basislacke
EP0267562A2 (de) Verfahren zur Herstellung wasserverdünnbarer lufttrocknender Lackbindemittel
US4163739A (en) Copolymer solution consisting of acrylic resin, process for its manufacture and the use thereof in reactive lacquers
US5541268A (en) Coating composition
EP0470461A2 (de) Verwendung von Zweikomponenten-Bindemittelkombinationen in Autoreparaturlacken
US6013739A (en) Poly(Meth-)Acrylic Resin-based coating agent which can be cross-lined with Isocyanate
DE4226270A1 (de) Wasserverdünnbares Beschichtungsmittel auf Basis von Polyacrylaten und Polyisocyanaten
US5326820A (en) Coating agents based on hydroxyl-containing polycondensation and polyaddition products and their use
US6001947A (en) Coating agent based on a hydroxyl group-containing polyacrylate resin and its use in processes for producing a multicoat paint system
DE4010176A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen lackierung und waessriger lack
US4215023A (en) Urethane enamel coating composition
US6268021B1 (en) Binder vehicle and coating medium composition and the use thereof for multi-layer coating
EP0036975A2 (de) Verfahren zur Herstellung von Metalleffektlackierungen und witterungsbeständige Metalleffekt-Mehrschichtlackierungen aufweisende Flächengebilde
EP0542105A1 (de) Wässrige Bindemittelkombination, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
US6107403A (en) Coating composition containing hydroxyl groups, and its use in processes for the production of coatings
DE4226243A1 (de) Wasserverdünnbares Überzugsmittel auf Polyol- und Polyisocyanatbasis, Verfahren zu dessen Herstellung und seine Verwendung
EP0688840A2 (de) Überzugsmittel und deren Verwendung bei Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtüberzügen
EP0653468A2 (de) Überzugsmittel für transparente Decklackschichten und deren Verwendung bei Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtüberzügen
US6180180B1 (en) Aqueous two-component polyurethane coating agent, process for its production, its use as a finishing coating material or clear coating material, and its use for coating plastics
DE3710343A1 (de) Verzweigtes acrylatcopolymerisat mit polisierbaren doppelbindungen und verfahren zur herstellung des acrylatcopolymerisats

Legal Events

Date Code Title Description
8141 Disposal/no request for examination