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DE4013307A1 - Verfahren zur herstellung eines optischen kopplers fuer polymerlichtwellenleiter - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines optischen kopplers fuer polymerlichtwellenleiter

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DE4013307A1 DE19904013307 DE4013307A DE4013307A1 DE 4013307 A1 DE4013307 A1 DE 4013307A1 DE 19904013307 DE19904013307 DE 19904013307 DE 4013307 A DE4013307 A DE 4013307A DE 4013307 A1 DE4013307 A1 DE 4013307A1
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein ökonomisch günstiges Verfahren zur Herstellung von optischen Kopplern, die eine hohe mechanische Stabilität besitzen und sehr beständig gegenüber Temperatur- und Witterungseinflüssen sind.

In passiven Lichtwellenleiternetzen dienen Koppler als optische Bauelemente zum Aufteilen der Lichtsignale von ankommenden Lichtwellenleitern auf abgehende Lichtwellenleiter. Derartige Koppler bestehen aus einem transparenten Körper, welcher an der Lichteintritts- und an der Lichtaustrittsseite mit Lichtwellenleitern verbunden ist. Neben den Kopplern, die durch Zusammenkleben oder Zusammenschmelzen von transparenten Formkörpern mit Lichtwellenleitern entstehen, sind auch Koppler bekannt, zu deren Herstellung Lichtwellenleiterbündel verdrillt und an der Verdrillstelle verstreckt werden (vgl. Agarwal, Fiber Integr. Optics 6 (1) 27-53, 1987).

Die Herstellung derartiger zusammengesetzter Koppler ist jedoch aufwendig und teuer; hinzu kommt noch, daß die Durchgangsdämpfung solcher bekannten Koppler schwer reproduzierbar ist, so daß die Leistung zwischen den verschiedenen Ausgangsfasern um mehr als 1 dB schwankt.

Weiterhin sind Koppler bekannt, bei denen Faserbündel aus Polymerlichtwellenleitern mittels eines Schrumpfschlauchs verschmolzen werden (DE-A-37 37 930, WO-89/02 608). Bei einem Verfahren gemäß der WO-89/02 608 kommt es nur zu einem unvollständigen Kontakt zwischen den verschmolzenen Kernfasern, dem Schrumpfschlauch und einem sogenannten "Füllstab", so daß eine gestörte Kern-Mantel-Grenzschicht entsteht, die zu großen optischen Verlusten führt.

Ein weiteres großes Problem vieler Koppler z. B. des "Biconical-Taper"-Kopplers oder auch die Verbindung der Schrumpfschlauchtechnik mit dem "Biconical-Taper"- Verfahren, ist eine nur unzureichende mechanische Stabilität, insbesondere in der Umgebung des Mischbereichs, die nur durch unterstützende Maßnahmen verringert werden kann. Um den im Automobilbau geforderten Stabilitätsansprüchen gerecht zu werden, ist es bisher notwendig, die hergestellten Koppler in speziellen Gehäusen zu fixieren.

Die Aufgabe bestand nun darin, ein Verfahren zu finden, nach welchem man mechanisch stabile Koppler einfach und kostengünstig herstellen kann und welches Koppler mit niedrigen Ausgangsdämpfungen und geringen Schwankungen der Leistungen zwischen den Ausgangsfasern liefert.

Bei diesem Verfahren sollte die Möglichkeit bestehen je nach Anwendungsgebiet entweder von fertigen Lichtwellenleitern auszugehen, die lediglich im Mischbereich von dem umgebenden Mantelmaterial befreit werden, oder aber auch kompakte Lichtwellenleiterbündel herzustellen bei denen eine Entfernung des Mantels entfallen kann.

Es wurde gefunden, daß man auf einfache Weise einen gegen äußere Einwirkungen stabilen Koppler, mit minimalen Schwankungen zwischen den einzelnen Ausgangsfasern dadurch herstellen kann, daß man die Lichtwellenleiter im Mischbereich mit einem Kunststoffröhrchen umgibt über welches in einem darauf folgenden Schritt ein Schrumpfschlauch aufgezogen wird.

Für das erfindungsgemäße Verfahren werden zwei bis 105 Polymer Lichtwellenleiter gleichsinnig angeordnet und gebündelt, wobei die Lichtwellenleiter gegebenenfalls verdrillt sein können, über den Mischbereich ein Kunststoffröhrchen gestülpt und anschließend ein Stück Kunststoff-Schrumpfschlauch über das Röhrchen geschoben. Durch Erhitzen des Schlauches wird dieser zum schrumpfen gebracht.

Durch das Kunststoffröhrchen wird die Stabilität des Mischbereichs verstärkt, so daß dieser gegenüber äußeren Einwirkungen, beispielsweise Schlag-, Stoß- oder Knickbelastungen, geschützt ist. Das Röhrchen darf nicht völlig steif sein, sondern muß bis zu einem gewissen Maße flexibel sein, sich also den Lichtwellenleitern im Mischbereich bei Biegung anpassen, diese aber vor einem Zerbrechen bewahren. Das Kunststoffröhrchen schützt den Mischbereich aber auch vor Temperatur- und Klimaeinflüssen, so daß derartige Koppler selbst nach hohen Temperaturbelastungen nur sehr geringe Dämpfungsabweichungen zeigten.

Geeignete Materialien für derartige Kunststoffröhrchen sind allgemein alle hochtransparenten Polymere, deren Brechungsindex kleiner ist als der Brechungsindex der Fasern, beispielsweise Polymethylmethacrylat (PMMA), Poly-4-methylpenten oder fluorierte Polymere.

Voraussetzung für ein erfolgreiches Verschmelzen ist die Abstimmung der mechanischen und thermodynamischen Eigenschaften von Lichtwellenleiter und Kunststoffröhrchen. Beim Erwärmen von Lichtwellenleiter und Kunststoffröhrchen gehen diese vom Glaszustand in einem thermoelastischen Zustand über. Dem thermoelastischen Zustand folgt ein thermoplastischer Zustand. Bei steigender Temperatur sollte zuerst das Kunststoffröhrchen in den thermoelastischen Zustand übergehen, während die Lichtwellenleiter erst bei einer höheren Temperatur diesen Übergang vollziehen. Bevor jedoch das Kunststoffröhrchen in den thermoplastischen Zustand übergeht, müssen die Lichtwellenleiter schon im thermoelastischen Zustand sein. Hierdurch kommt es zu einem guten optischen Kontakt von Kunststoffröhrchen und Lichtwellenleiter und gleichzeitig wird verhindert, daß Mantelmaterial zwischen die Leiter gelangt. Durch Veränderung des Molekulargewichtes von Lichtwellenleiter und Kunststoffröhrchen können die verschiedenen Temperaturbereiche aufeinander abgestimmt werden. Wenn die Schrumpftemperatur des Schrumpfschlauches innerhalb des thermoelastischen Temperaturbereiches des Kunststoffröhrchens liegt, tritt eine dichte Bündelung von Röhrchen und Leitern ein. Während des Verschmelzens kann das mit dem Schrumpfschlauch und Kunststoffröhrchen umgebene Faserbündel während oder nach dem Erhitzen symmetrisch oder asymmetrisch verstreckt werden, so daß sich ein doppeltkonisches Profil mit einer Taille in der Mitte (biconical taper) bildet. Dieses doppelt konische Profil kann auch ohne Verstrecken dadurch erreicht werden, daß man die Mitte des Schrumpfschlauches stärker erhitzt als die Enden.

Durch den Schrumpfvorgang des Schrumpfschlauches kommt es zur Deformation des Kunststoffröhrchens, wodurch das verschmolzene Polymerlichtwellenleiterbündel hermetisch dicht abgeschlossen wird.

Der Brechungsindex des Kunststoffröhrchens soll bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kleiner sein als der Brechungsindex der Kernfaser, da dieses als optischer Mantel für den Mischbereich dient. In diesem Fall wird die Faser vor Aufziehen des Röhrchens im Mischbereich von dem ursprünglichen Mantelmaterial befreit.

Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß ein Entfernen des Schrumpfschlauchs und nachträgliches Lackieren des Mischbereichs unterbleiben kann, da das Kunststoffröhrchen die Funktion des optischen Mantels voll übernimmt.

Eine zusätzliche Reduzierung der Dämpfungsverluste kann beispielsweise dadurch erreicht werden, indem das Kunststoffröhrchen durch Bedampfung mit einem Metall, insbesondere Aluminium, verspiegelt wird, oder durch Umwickeln des nicht bedampften Röhrchens mit einer verspiegelten Kunststoffolie.

Das beschriebene Verfahren eignet sich aber auch zur Herstellung von kompakten Lichtwellenleiterbündeln, wozu eine vorherige Entfernung des optischen Mantels der Lichtwellenleiter nicht erforderlich ist.

Das Kunststoffröhrchen hat eine Länge von 10 bis 100 mm, vorzugsweise 40 bis 60 mm und einen Innendurchmesser von 1 bis 50 mm, vorzugsweise 3 bis 10 mm. Die Wandstärke beträgt in der bevorzugten Ausführungsform 0,5 bis 25 mm, insbesondere 1 bis 5 mm. Es ist darauf zu achten, daß die innere Oberfläche des Röhrchens möglichst glatt ist.

Schrumpfschläuche die sich für das erfindungsgemäße Verfahren eignen werden zum Beispiel in der DE-A-37 37 930 und der WO-89/02 608 beschrieben.

Der Schrumpfschlauch kann schwarz, transparent oder farbig sein. Da der Schrumpfschlauch nicht als optischer Mantel dient, spielt der Brechungsindex des Schrumpfschlauches bei dieser Art der Fertigung keine Rolle. Es ist auch möglich, einen Schrumpfschlauch zu verwenden, dessen Innenwand mit einem thermoplastischen Kunststoff beschichtet ist. Der Schrumpfschlauch mit Innenbeschichtung besteht im allgemeinen aus einem Folyolefin.

Für das erfindungsgemäße Verfahren können auch Dualschrumpfschläuche verwendet werden.

Diese Schläuche bestehen aus einem inneren und einem äußeren Schrumpfschlauch. Bei Erreichen der Schrumpftemperatur des äußeren Schlauches ist der innere Schlauch bereits thermoplastisch. Der Druck, den der äußere Schrumpfschlauch ausübt, reicht aus, um eine gute Verbindung zwischen Schrumpfschlauch, Kunststoffröhrchen und Fasern herzustellen.

Der Schrumpfschlauch besitzt normalerweise eine Länge von 10 bis 200 mm, vorzugsweise 50 bis 100 mm und hat einen Durchmesser von 0,5 bis 60 mm, insbesondere 1 bis 20 mm.

Die für Schrumpfschläuche gebräuchlichen Materialien, beispielsweise Polyolefine, Vinylidenfluorid oder Copolymere mit Vinylidenfluorid oder Silikonkautschuk, fangen im allgemeinen bei Temperaturen zwischen 100 und 300°C an zu schrumpfen, dabei verkleinert sich der Schlauch um ein Verhältnis von 1,2 : 1 bis zu etwa 4 : 1, was von der Art des Schrumpfschlauches abhängig ist.

Koppler bei denen sowohl Eingangs- als auch Ausgangsfasern in einer Richtung liegen, also der Koppelbereich U-förmig gebogen ist, werden beispielsweise in der Automobilindustrie gebraucht. Derartig gebogene Koppler sind besonders anfällig gegen äußere mechanische Einwirkungen in dem ohnehin schon belasteten Mischbereich. Durch das Kunststoffröhrchen erhalten solche speziell geformten Koppler gerade in diesem Bereich eine hohe Unterstützung, so daß sie gegen Schlag-, Druck- und Torsionsbelastungen besonders widerstandsfähig sind.

Zusammenfassend kann gesagt werden, daß sich durch das erfindungsgemäße Verfahren Koppler mit einer besonders hohen mechanischen Stabilität herstellen lassen. Durch das die Lichtwellenleiter umschließende Kunststoffröhrchen erhält die optische Faser einen besonders wirksamen Schutz gegen alle äußeren Einwirkungen, wie beispielsweise Öl, Staub oder Feuchtigkeit und weist außerdem eine sehr gute Beständigkeit gegen Temperatur- und Klimaeinflüsse auf.

Beispiel 1 Herstellung eines 7 7-Sternkopplers mit Transmissionsmischer

Bei sieben 0,5 m Kunststofflichtwellenleitern aus Polycarbonat mit einem Durchmesser von jeweils 1 mm wurde in einem Bereich von 5 cm der optische Mantel mittels Benzin entfernt. Anschließend wurde über diesen Bereich ein dünnes PMMA-Röhrchen (n = 1,492) geschoben. Der Brechungsindex der Fasern betrug n = 1,585. Das PMMA-Röhrchen hatte einen Innnendurchmesser von 3 mm, eine Wandstärke von 1 mm und eine Länge von 5 cm. Danach wurde ein 7 cm langer transparenter Schrumpfschlauch aus Polyvinylidenfluorid mit einem Innendurchmesser von 6,4 mm über das PMMA-Röhrchen und die Fasern gestülpt.

Zur Trennung von Heizung und Schrumpfschlauch wurde über Schrumpfschlauch, PMMA-Röhrchen und Fasern ein 7,5 cm langes Glasröhrchen mit einem Innendurchmesser von 7 mm gezogen und die Fasern fixiert. Im Bereich des Schrumpfschlauches bzw. des PMMA-Röhrchens wurde die Temperatur auf 195°C erhöht. Beim Erreichen dieser Temperatur begann der Schrumpfschlauch zu schrumpfen und das PMMA-Röhrchen mit den Fasern, deren Erweichungstemperatur unterhalb von 195°C lag, zu verschmelzen. Der verschmolzene Bereich (Mischerstab genannt) hatte eine runde Form mit einer Länge 1 = 2,5 cm und einem Durchmesser d ≈ 3 mm. Da das PMMA-Röhrchen einen kleineren Brechungsindex besitzt als die Polycarbonatfasern (n = 1.585), wirkt das PMMA-Röhrchen neben seiner stabilisierenden Wirkung gleichzeitig als optischer Mantel. An der Grenzschicht Mischerstab/PMMA-Röhrchen wurde das in dem Mischer verlaufende Licht totalreflektiert, so daß fast kein Licht nach außen dringen konnte. Nach Entfernen des Glasröhrchens liegt ein mechanisch stabiler Sternkoppler vor.

Der Sternkoppler wurde auf seine Beständigkeit gegen cyclische Temperaturbelastung geprüft. Hierzu wurde der Koppler in einen Klimaschrank eingebaut und im 8-Stunden- Cyclus eine Woche lang zwischen -40°C und +100°C getempert. Die Dämpfungsänderung lag bei 0,5 dB.

Der 7×7-Sternkoppler mit dem Transmissionsmischer hatte einen Excessverlust von 2,0 dB mit einer Leistungsschwankung zwischen beliebigen Ausgangsfasern von 1,5 dB.

Beispiel 2

Analog zu Beispiel 1 wurde ein Transmissionssternkoppler hergestellt. Der Mischerstab wurde mittels einer Heißluftquelle erneut auf 180°C erwärmt und U-förmig gebogen.

Der gemessene Exzeßverlust betrug 2,5 dB mit einer Leistungsschwankung zwischen beliebigen Ausgangsfasern von 2 dB.

Der Transmissionssternkoppler wurde unter den gleichen Bedingungen wie der Koppler aus Beispiel 1 auf seine Temperaturbeständigkeit geprüft. Auch hier waren die Dämpfungsänderungen nur gering: +0,6 dB. Derartig hergestellte Koppler zeigten eine hohe Torsionsbelastbarkeit.

Beispiel 3

Analog zu Beispiel 1 wurde ein 7×7 Sternkoppler hergestellt. Um geringere Dämpfungsverluste zu erhalten wurde, ein mit Aluminium bedampftes Polymethylmethacrylatröhrchen verwendet.

Der Transmissionssternkoppler mit einem verspiegelten Mischbereich hatte einen Exzeßverlust von 1,7 dB mit einer Leistungsschwankung zwischen den Ausgangsfasern von 1,5 dB.

Der Dämpfungsunterschied nach einer Temperaturbelastung, analog zu Beispiel 1 und Beispiel 2, betrug 0,6 dB.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung eines optischen Kopplers für Polymerlichtwellenleiter durch gleichsinniges Ordnen und Bündeln der Lichtwellenleiter mittels eines Kunststoff-Schrumpfschlauchs, dadurch gekennzeichnet, daß zwei bis 105 Polymerlichtwellenleiter gleichsinnig geordnet und gebündelt werden, über den Mischbereich ein Kunststoffröhrchen gestülpt wird, anschließend ein Stück Kunststoff-Schrumpfschlauch über das Kunststoffröhrchen geschoben wird und der Schrumpfschlauch bis auf eine Temperatur erhitzt wird bei der er sich zusammenzieht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffröhrchen vor den Polymerlichtwellenleitern in den thermoelastischen Zustand übergeht, diese aber noch vor Übergang des Röhrchenmaterials in den thermoplastischen Zustand den Übergang in den thermoelastischen Zustand vollziehen.
3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrumpftemperatur des Schrumpfschlauches innerhalb des thermoelastischen Temperaturbereiches des Kunststoffröhrchens liegt.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Lichtwellenleiterbündel während oder nach dem Erhitzen verstreckt wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrumpfschlauch in der Mitte stärker erhitzt wird als an den Enden.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Brechungsindex des Kunststoffröhrchens kleiner ist als der Brechungsindex der Kernfaser.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtwellenleiter an der Verbindungsstelle frei von Mantelmaterial sind und das Kunststoffröhrchen als optischer Mantel für den Mischbereich des Kopplers dient.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffröhrchen auf der Innenseite verspiegelt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffröhrchen zusätzlich mit einer verspiegelten Kunststoffolie umwickelt ist.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Kunststoffröhrchens im Bereich von 10 bis 100 mm, vorzugsweise im Bereich von 40 bis 60 mm liegt.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser des Kunststoffröhrchens im Bereich von 1 bis 50 mm, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 10 mm liegt.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffröhrchen eine Wandstärke im Bereich von 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 2 mm besitzt.
13. Optischer Koppler hergestellt nach einem Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischbereich eine hohe mechanische Festigkeit und Stabilität besitzt und besonders temperatur- und witterungsbeständig ist.
14. Optischer Koppler nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischbereich eine gebogene Form haben kann.
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