DE3929776A1 - Injektionspacker zum injizieren von kunstharz in betonrisse - Google Patents
Injektionspacker zum injizieren von kunstharz in betonrisseInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Injektionspacker zum Injizieren von Kunstharz
in Betonrisse gemäß der Gattung des Hauptanspruchs.
Aus der DE-OS 32 03 871 ist ein Injektionspacker bekannt, der aus einer
Kunststoffhülse mit einer sich zum vorderen Stirnende hin verjüngenden
Mantelfläche besteht und einen an das hintere Stirnende ansetzbaren
Spritznippel aufweist. Mittels seiner sich verjüngenden Mantelfläche
läßt sich dieser bekannte Injektionspacker im Bohrloch verkeilen, wobei
dadurch beträchtliche Spreizkräfte auftreten. Wird dieser bekannte
Injektionspacker in ein stark geneigtes Bohrloch eingeschlagen, so können
die hohen Spreizkräfte dazu führen, daß vom Betonmauerwerk Teile abplatzen.
Injektionspacker werden häufig in Bohrungen eingeschlagen, die unter einem
Winkel von 45 Grad in ein zu sanierendes Betonteil eingebracht worden sind. Die
Bohrung wird dabei so tief in den Beton gebohrt, daß die mit Kunstharz aus
zuspritzenden Risse von der Bohrung geschnitten werden. Das Epoxydharz kann
mit einem Druck von 100 bar bis 150 bar durch den Injektionsanker und durch
die weiterführende Bohrung in den zu sanierenden Riß gepreßt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Injektionspacker zu schaffen,
der auch in geneigte Bohrlöcher problemlos einsetzbar ist und hohe Haltewerte
besitzt, um Kunstharz mit hohen Druck einspritzen zu können.
Die Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Injektionspacker der eingangs ge
nannten Gattung durch die im Hauptanspruch gegebenen Merkmale erhalten.
Durch die Verwendung einer Dichtmanschette am vorderen Ende des Injektions
packers wird erreicht, daß bei eingeschlagenem Injektionspacker der von
der Dichtmanschette ausgehende Spreizdruck verhältnismäßig tief im Bohrloch
auftritt und somit die Gefahr des Abplatzens von Betonteilen deutlich verringert
wird, gegenüber herkömmlichen Injektionspackern, die sich hauptsächlich im
Bereich der Bohrlochöffnungen im Mauerwerk verspannen. Die Dichtmanschette
wird außerdem aus einem weicheren Material hergestellt, so daß dadurch eine
optimale Abdichtung und eine gleichmäßige Verteilung der Spreizkräfte er
zielt wird. Der Kunststoffkörper, auf dem die Dichtmanschette angeordnet ist,
besteht aus einem wesentlich härteren Material, vorzugsweise aus
glasfaserverstärktem Polyamid. Dieses harte Material hat den Vorteil, daß
der Injektionspacker problemlos in das Bohrloch eingeschlagen werden kann
und nach dem Ausspritzvorgang das an der Bohrlochöffnung überstehende Teil
des Injektionspackers mit einem Hammer oder dgl. abgeschlagen werden kann.
Die Dichtmanschette ist vorzugsweise so ausgebildet, daß sie den Kunststoff
körper an seinem vorderen Ende deutlich überragt, wodurch sich für den Injekti
onspacker am vorderen Ende ein elastischer Bereich ergibt, der das Einschlagen
des Injektionspackers erleichtert.
Die Dichtmanschette kann hintereinanderliegende Bunde besitzen, die jeweils
zum vorderen Ende hin konische Ringflächen besitzen, so daß der Injektions
packer leichter in ein Bohrloch einschlagbar ist. Vorzugsweise verjüngt sich die
gesamte Dichtmanschette zum vorderen Ende hin, wobei ihr maximaler Außen
durchmesser selbstverständlich größer ist als der Bohrlochdurchmesser des zu
gehörigen Bohrloches, damit der Injektionspacker dicht im Bohrloch verspannt
wird.
Die Dichtmanschette wird vorzugsweise im Zweikomponenten-Spritzgußverfah
ren auf den zunächst hergestellten Kunststoffkörper aufgespritzt, wobei am
Kunststoffkörper im Bereich der Dichtmanschette Profilierungen ausgebildet
sind, die eine formschlüssige Verbindung zwischen Dichtmanschette und
Kunststoffkörper bewirken. Diese formschlüssige Verbindung ist wegen der
hohen Druckkräfte, die beim Injektionsvorgang auftreten, sehr vorteilhaft,
da dadurch eine äußerst stabile mechanische Verbindung zwischen
Kunststoffkörper und Dichtmanschette gewährleistet wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert:
Es zeigt
Fig. 1 einen Injektionspacker mit Dichtmanschette
und
Fig. 2 den in ein geneigtes Bohrloch einge
setzten Injektionspacker gemäß Fig. 1.
Der in Fig. 1 dargestellte Injektionspacker besteht aus einem Kunststoff
körper 1 mit Spritznippel 2 und einer Dichtmanschette 3, die am vorderen
Ende des Kunststoffteils 1 aufgespritzt ist. Das Kunststoffteil 1 besteht
aus glasfaserverstärktem Polyamid, während die Dichtmanschette 3 aus einem
weicheren Kunststoffmaterial, beispielsweise Polyurethan oder Polyäthylen
hergestellt ist.
Der Spritznippel 2 führt zu einem Injektionskanal 4, der den gesamten
Injektionspacker axial durchläuft. Ein Teil des Injektionskanals 4 wird
von einem Durchgangskanal 5 der Dichtmanschette 3 gebildet.
Die Dichtmanschette 3 besitzt mehrere hintereinander angeordnete Ringbunde
6, die im Längsschnitt als Verzahnung dargestellt sind. Die Ringbunde 6 sind
kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei ihr Durchmesser sich zum vorderen Ende
hin verjüngt. Außerdem verjüngt sich die Dichtmanschette 3 insgesamt zum
vorderen Ende 7, so daß auch der Durchmesser der einzelnen Ringbunde 6 zum
vorderen Ende 7 hin abnimmt. Durch diesen in etwa keilförmigen Verlauf der
Dichtmanschette 3 wird erreicht, daß sich die Dichtmanschette 3 im Bohrloch 8
(Fig. 2) fest verpreßt und den Injektionspacker abdichtend verankert. Dabei
ist es wichtig, daß die Dichtmanschette 3 und der Kunststoffkörper 1 fest
miteinander verbunden sind, weshalb am Kunststoffkörper 1 im Bereich der
Dichtmanschette 3 eine Profilierung 9 vorgesehen ist, die eine formschlüssige
Verbindung zur Dichtmanschette 3 herstellt. Die Dichtmanschette 3 wird im
Zweikomponenten-Spritzgußverfahren auf den Kunststoffkörper 1 aufgespritzt,
wodurch eine optimale Verbindung zum Kunststoffkörper 1 erhalten wird.
In Fig. 2 ist der in ein Bohrloch 8 eingeschlagene Injektionspacker dar
gestellt. Das Bohrloch 8 schneidet einen mit Kunstharz auszuspritzenden Riß 10,
der an der Wandoberfläche des Betonmauerwerks 11 mit einer Abdichtung 12
versehen ist. Über den Spritznippel 2 kann mittels einer an sich bekannten
Hochdruckpresse Epoxydharz durch den Injektionspacker in das Bohrloch 8 und
weiter in den Riß 10 eingespritzt werden. Der Spritzdruck kann dabei im
Bereich von 100 bar bis 150 bar und auch höher liegen.
Claims (7)
1. Injektionspacker zum Injizieren von Kunstharz in Betonrisse, der einen
langgestreckten Kunststoffkörper mit in Längsrichtung durchgehend verlaufen
dem Injektionskanal hat, wobei am hinteren Ende des Kunststoffkörpers ein
Spritznippel zum Injektionskanal führt, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Kunststoffkörper (1) an seinem vorderen Endbe
reich von einer aus einem weicheren Material als der Kunststoffkörper (1)
bestehenden Dichtmanschette (3) formschlüssig umgriffen ist.
2. Injektionspacker nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Dichtmanschette (3) den Kunststoffkörper (1)
an seinem vorderen Ende deutlich überragt und einen an den Injektionskanal (4)
sich anschließenden axialen Durchgangskanal (5) hat.
3. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dichtmanschette (3) über ihre Länge
verteilt angeordnete überstehende Ringbunde (6) hat, die jeweils
kegelstumpfförmige Mantelflächen haben.
4. Injektionspacker nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmanschette (3)
sich zum vorderen Ende (7) des Injektionspackers verjüngt.
5. Injektionspacker nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper (1)
im Bereich der Dichtmanschette (3) eine mittels Kerben, Ringnuten oder dgl.
profilierte Oberfläche (9) hat, in die die Dichtmanschette (3) formschlüssig
eingreift.
6. Injektionspacker nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmanschette (3)
aus Polyäthylen oder Polyurethan und der Kunststoffkörper (1) aus
glasfaserverstärktem Polyamid besteht.
7. Verfahren zur Herstellung eines Injektionspackers gemäß einem der vor
hergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, daß im Zweikomponenten-Spritzgußverfahren zunächst der Kunststoff
körper (1) hergestellt wird, und daß dann die Dichtmanschette (3) auf
den Kunststoffkörper (1) aufgespritzt wird.
Priority Applications (16)
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Country Status (2)
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DE (1) | DE3929776A1 (de) |
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1989
- 1989-09-07 DE DE3929776A patent/DE3929776A1/de not_active Withdrawn
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1990
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DD297678A5 (de) | 1992-01-16 |
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