DE3923090A1 - Bauelement fuer hohlraumboeden - Google Patents

Description

Hohlraumböden werden in der Praxis für Elektroverkabelung und/oder Luftführung vorgesehen. Hohlraumböden bekannter Art werden mit hohem Montageaufwand und Materialaufwand vor Ort aus mehreren Komponenten hergestellt.

So wird z.B. der Hohlraumboden so hergestellt, daß innen ausgeformte, maschinell aufwendig hergestellte Kunststofformteile auf den Rohbeton ausgelegt werden. Die Kunststoff­ formteile werden untereinander ver­ bunden. In der Gesamtfläche sieht der mit Kunststoff ausgelegte Boden ähnlich einer Eierkartonplatte aus, die in der unteren Seite den Hohlraum bildet. Von der oberen Seite wird ein sogenannter Fließestrich aufgebracht. Nach Trocknung des Estrichs (gemäß DIN ca. 28 Tage) bildet der Estrich in Verbindung mit der Kunststoffolie den Hohlraumboden. Nach der Trocknung kann der Oberbelag aufgebracht werden.

Eine andere Version des Hohlraumbodens ist die Verlegung von Kunststofformteilen in einer dickeren, stärkeren Ausführung. Die Ausformungen (Hohlräume) stehen nur an einer Seite des Kunststofformteils vor, damit die Flache Seite z.B. auf dem Rohrbeton aufgelegt wird und auf die Ausformungen die Spanplatten aufgebracht werden. Zwischen den Ausformungen und den Spanplatten entsteht dann der sogenannte Hohlraum für den Hohlraumboden.

Zusätzlich wird als Verstärkung eine zusätzliche Spanplatte auf der ersten Spanplatte aufgebracht, welche dann nochmals auf deren Oberfläche eine Metallplatte angebracht wird. Dies erfolgt deshalb, damit der Hohlraumboden ein statisch festes Gebilde bekommt. Des weiteren wird in der Regel auf diesen Metallplatten auch noch zusätzlich ein Ausgleichsestrich und dann erst der Oberbelag aufgebracht.

Beide Arten des Hohlraumbodens haben den Nachteil, daß die Herstellung sehr aufwendig, teurer, umständlich und mit großem handwerklichem Können verbunden ist. Des weiteren sind solche Hohlraumböden sehr viel teurer und sehr schwierig und mit hohem Montage- und Sondermaterialaufwand an die Baukörperart anpaßbar. So ist z.B. der Fließestrich ein mit teurem Kunststoffbindemittel durchsetztes, wäßriges, dünnflüssiges Anhydritmaterial, ein sehr teurer Baustoff. Die Kunststofformteile für diese Art von Hohlraumböden sind ebenfalls teurer in der Herstellung, da diese durch aufwendige Werkzeugherstellung erst hergestellt werden können. Des weiteren hat Kunsstoff die Eigenschaft, daß er durch Flamm- oder Temperatureinwirkung schmilzt, brennbar ist und instabil wird. Das gleiche gilt für den Fließestrich, da dieser ebenfalls einen hohen Kunststoffanteil hat.

Ein weiterer Nachteil ist, daß der Fließestrich ca. 28 Tage austrocknen muß und somit der Arbeitsablauf auf der Baustelle unterbrochen ist. Des weiteren ist bei der Verlegung der Kunststofformteile darauf zu achten, daß diese untereinander wasserdicht verbunden sind, da ansonsten der Fließestrich durch die Kunststoffteile auf den Rohbeton kommt und somit die gewollte Hohlraumbildung in den Durchdringbereich nicht erreicht wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu­ grunde, ein Bauelement der Eingangs bezeichneten Gattung an ein Material so auszubilden, daß es vom Material her preiswerter ist und darüber hinaus seine Herstellbarkeit, seine Verarbeitbarkeit einfacher und preiswerter ist und die Montage mit wenigen Handgriffen auf den Rohbeton individuell jeder Baukörperform anpaßbar zu einem Hohlraumboden erfolgt und die Nachteile der bekannten Hohlraumböden weitgehendst ausgeräumt sind.

Diese Aufgabe soll erfindungsgemäß durch die in den Kennzeichnungsteilen der Patentansprüche angegebenen Merkmale gelöst werden.

Der Hohlraumboden in Form eines Plattenelement (1) aus Zementfaserstoff z.B. Farmazell ist hinsichtlich des Materialbedarfs wesentlich preiswerter und läßt sich darüber hinaus arbeitstechnisch maschinell, industriell als Serienprodukt herstellen. Das Bauelement weist eine hohe Tragfähigkeit und Druckfestigkeit auf und ist darüber hinaus nicht brennbar. Die einzelnen Bauelemente können durch die im Patent­ anspruch 4 angegebenen Merkmale untereinander verbunden werden, so daß jede Belastung des Fußbodens sich gleichmäßig auf die Stützkegel (3) verteilt.

Ein weiterer Vorteil der Montageplatte (1) aus Zementfaserstoff besteht darin, daß die Montageplatte (1) leicht verarbeitbar ist und somit der Baukörper­ räumlichkeit schnell angepaßt werden kann. Dies geschieht mittels einfacher Werkzeuge, z.B. einer Säge.

Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß die Montageplatte (1) leicht und von geringer Bauhöhe ist und somit problemlos in Altbauten bzw. bei der Altbausanierung einsetzbar ist.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß das preiswerte Material nicht brennbar ist. Dies ist von Wichtigkeit, da diese Hohlraumböden im wesentlichen für die Verkabelung vorgesehen sind und die häufigste Ursache von Brandschäden der sogenannte Kabelbrand ist, wobei dann der Zementfaserstoff seine Form behält. Es braucht bei Kabelbränden lediglich ein neues Kabel eingezogen werden. Dies ist von großem Vorteil, da bei den bekannten Hohlraumböden der gesamte Boden neu verlegt werden muß, da der Kunststoff bei den bekannten Böden beim Kabelbrand wegschmilzt und somit der Hohlraum instabil wird.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Montageplatten (1) auf der Oberfläche mit Teppichboden verklebt werden können und somit ein nach Auslegung der Montageplatten (1) ein fertiger Fußboden mit Hohlraumboden enstanden ist, wobei die Montageplatten (1) reversibel sind und somit der Hohlraum (4) immer wieder zugängig ist.

Eine weitere Ausführungsvariante ist in dem Anspruch 7-11 dargestellt, welche der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe - wie vor beschrieben - ebenfalls löst.

Einen weiteren Vorteil der Montageplatte nach Ansprüche 7-11 erfolgt dadurch, daß die Stützelemente (4) als z.B. Hohlraumzylinder ausgebildet sind und somit einfache Aufnahmeelemente für z.B. Luftauslässe und Kabeltürme sein können. Dies geschieht mittels einfachen ausschneiden eines Loches über dem Stützelement (4) ohne daß die Standfestigkeit der Montageplatte (1) gefährdet wird.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Montageplatten (1) ohne Probleme in Brandabschnitte mehrgeschoßiger Gebäude eingesetzt werden können, da die Stützzylinder trotz Aufnahmeelemente für Kabel etc. den geschlossenen Hohlraum nur in den Bereichen der Löcher (5) unterbrechen, wobei diese leicht mit Brandschutzanstrich oder ähnlichem geschlossen werden können. Der Hohlraumboden bildet so eine geschlossene Einheit.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Montageplatten auf der gesamten Installationsebene ohne Rücksicht auf eventuelle Wände, Kabelführung bzw. Luftführung montiert werden können. Brandabschnitte in z.B. Fluchtfluren (7) kann mann ohne viel Aufwand durch nachträgliches ausfüllen der Hohlzylinder mit Brandschutzmasse (6) in der erforderlichen Brandschutzklasse, z.B. F 90, erhalten, wobei der Hohlraum (8) um den Stützzylinder offen bleibt, da das Brandschutzmaterial (6) erst bei Temperaturaktivierung aus den Löchern (5) der Stützzylinder quillt und den Brandabschnitt schottet. Es bleibt somit eine hohe Flexibilität im Boden (für Kabelnachrüstung, Luftauslässe etc.) sowie auf dem Boden (versetzen von Wänden, Möbiliar etc.) erhalten.

Im folgenden wird die Erfindung bei­ spielsweise und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung der Montageplatte. (1)

Fig. 2 einen Schnitt durch die Mon­ tageplatte (1) nach der Linie I-I als auch nach der Linie II-II der Fig. 1.

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung von mehreren Montageplatten (1) aneinander gereiht.

Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsart der Montageplatte (1) perspektiv dargestellt.

Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch die Montageplatte (1) der Fig. 4 nach der Linie III-III.

Fig. 6 zeigt einen Teilausschnitt durch die Stützelemente (4).

Fig. 7 zeigt ein Bürogeschoß mit ausgelegten Montageplatten und Fluchtflur.

Fig. 8 zeigt einen Teilschnitt durch ein Bürogeschoß mit Fluchtflur (7) nach der Linie IV-IV der Fig. 7.

In Fig. 1 dargestellt, ist beispielsweise ein maschinell herge­ stelltes Bauelement als Montageplatte (1) aus Zementfaser.

Erkennbar sind die beiden Randbereiche (3), welche die Stützkegel (2) halbseitig überstehen haben. Dies dient dazu, daß die Platten (1) untereinander Auflage haben, damit die Oberflächenlast gleichmäßig an jeder Stelle des Hohlraumbodens sein kann.

Nach Fig. 2 ist die Platte (1) im Querschnitt dargestellt. Die Platte (1) ist so gestaltet, daß sie aus einem Material z.B. Zementfaser besteht. Platte (1) und Stützkegel (2) bilden sich einheitlich aus einem Material.

Gemäß Fig. 3 sehen wir meherere Montageplatten untereinander verbunden.

In Fig. 4 dargestellt ist beispielsweise eine weitere Ausführungsart der Montageplatte gem. Ansprüchen 7-11. Erkennbar sind die Randbereiche (3), welche die Stützelemente (4) halbseitig überstehen haben. Dies dient dazu, daß die Platten (1) untereinander Auflage haben, damit die Oberflächenlast gleichmäßig an jeder Stelle des Hohlraums sein kann. Ebenfalls erkennt man, daß die Stützelemente (4) als Hohlzylinder ausgebildet sind, so daß diese mit Luftauslässen, Kabeltürmen oder Brandschutzmasse ausgerüstet werden können.

Nach Fig. 6 ist ein Ausschnitt der Stützelemente dargestellt. Die Stützelemente sind so gestaltet, daß die als Aufnahmeelemente für z.B. Brandschutzmasse (6) Luftauslässe oder Kabeltürme dienen.

Nach Fig. 7 und 8 ist ein Beispiel einer Geschoß-Verlegeebene, wie es in der Praxis sein könnte, dargestellt. Die mit Brandschutzmasse (6) gefüllten Hohlzylinder (4) sind entlang der Flurwände gekennzeichnet, so daß hier die Abschottung des Fluchtflurs durch Brandschutzmasse unter Beibehaltung der Montageflexibilität anderer Gewerke möglich ist. Erkennbar sind die angeordneten Kabeltürme (9) entlang der Außenwände.

Nach Fig. 8 ist ein Schnitt durch den Fluchtflur gem. Fig. 7 nach den Linien IV-IV dargestellt.

Claims (12)

1. Bauelement für Hohlraumböden dadurch gekennzeichnet, daß das Bauelement eine nicht brennbare Montageplatte (1) aus z.B. Ze­ mentfaserstoff von hoher Tragfähigkeit, Druckfes­ tigkeit, Bearbeitbarkeit, Ver­ arbeitbarkeit ist.

2. Bauelement nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Montage­ platte an der Oberseite eine glatte Ebene Aufnahmefläche für z.B. Ober­ beläge aufweist.

3. Bauelement nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Mon­ tageplatte (1) an der Unterseite Stütz­ kegel (3) aufweist und diese mit der Oberseite einen einheitlichen Verbund gleichen Materials bilden.

4. Bauelement nach Anspruch 1-3 da­ durch gekennzeichnet, daß die Montageplatte (1) an mindestens 2 Plattenseiten (2) Stützkegel (3) halbseitig überstehen hat.

5. Bauelement nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Montageplatten (1) die Brandklasse A 1 nach DIN 4102 hat.

6. Bauelement nach Anspruch 1-6 dadurch gekennzeichnet, daß die Montageplatten (1) von geringer Bau­ höhe sind.

7. Bauelement nach Anspruch 1, 2, 5 und 6 dadurch gekennzeichnet, daß die Montageplatte (1) an der Unter­ seite Stützzylinder (4) aufweist.

8. Bauelement nach Anspruch 1, 2 und 5-7 dadurch gekennzeichnet, daß die Stützzylinder (4) Hohlkörper sind und die Form einer Rohrscheibe haben.

9. Bauelement nach Anspruch 1, 2 und 5-8 dadurch gekennzeichnet, daß die Montageplatte an mindestens 2 Plattenseiten (2) Stützzylinder (4) halbseitig überstehen hat.

10. Bauelement nach Anspruch 1, 2 und 5-9 dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4) seitliche Öffnun­ gen (5) aufweisen.

11. Bauelement nach Anspruch 1, 2 und 5-10 dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4) Brandschutzma­ terialfüllungen (6) enthalten.

12. Bauelement nach Anspruch 1, 2 und 5-11 dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4) Aufnahmeelemente für techn. Geräte enthalten.