DE3833225C2 - - Google Patents
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- DE3833225C2 DE3833225C2 DE3833225A DE3833225A DE3833225C2 DE 3833225 C2 DE3833225 C2 DE 3833225C2 DE 3833225 A DE3833225 A DE 3833225A DE 3833225 A DE3833225 A DE 3833225A DE 3833225 C2 DE3833225 C2 DE 3833225C2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
- B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
- B05D5/005—Repairing damaged coatings
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbessern eines Lacküberzugs,
wobei die Lackfehler z. B. von Staubpartikeln oder Öltropfen
herrühren.
In dem Prozeß, um Bleche bei Motorfahrzeugen mit einem Lacküberzug zu
überziehen, wird z. B. der Körper des Fahrzeugs oder die Karosserie
vorbehandelt, um eine Entfettung und eine Rostentfernung zu erreichen
und danach wird in verschiedenen Schritten in einem Ionisationsverfahren
ein Rostschutz aufgetragen und eingebrannt, wobei sich das Auftragen und
das Einbrennen abwechseln, danach wird poliert, anschließend wird der
endgültige Überzug aufgebracht und eingebrannt.
Wenn der resultierende Lacküberzug frei von Fehlern befunden wird, was
durch Inspektion durch Augenschein festgestellt wird, wird der Körper
des Fahrzeugs in die Verarbeitungsstraße eingebracht. Erfolgt bei einer
Inspektion eine Zurückweisung, so wird der Körper des Fahrzeugs zu einem
speziell vorgesehenen Ausbesserungsband gebracht, um Defekte ausbessern
zu können und dann wird noch einmal per Augenschein eine Inspektion
durchgeführt in Bezug auf die ausgebesserten Stellen. Die meisten der
Lackfehler in dem Lacküberzug sind Krater, die entstehen, wenn z. B. Öl
auf die Lackoberfläche tropft, was eine Verunzierung
darstellt. Es können auch Unebenheiten vorliegen, die entstanden sind,
wenn Staubpartikel in dem Lacküberzug eingeschlossen sind.
Die Fig. 14 zeigt als Beispiel ein Verfahren, um Lackfehler in einem
Lacküberzug auszubessern.
Die Fig. 14a ist ein vergrößerter Ausschnitt, welcher eine erste
Rostschutzschicht 53 zeigt, die mit einem Ionisationsverfahren
aufgebracht wurde. Weiterhin ist eine darauf angeordnete Schutzschicht
54 und eine außenseitige Schutzschicht 55 dargestellt, die insgesamt auf
den Körper eines Fahrzeugs auf der dortigen Stahlplatte 52 aufgebracht
und eingebrannt sind. Es ist ersichtlich, daß die außenseitige Schicht
55 einen Lackfehler 57 in Form einer Erhebung mit einem Durchmesser X,
aufweist, was durch einen Staubpartikel 56 hervorgerufen wird, der in der
Schutzschicht eingelagert ist. Mit bisher bekannten Methoden der
Ausbesserung wird der Lackfehler 57 zuerst mit einer Schleifscheibe 58
behandelt oder z. B. mit Sandpapier, um derart den
Staubpartikel 56 - wie in Fig. 14b dargestellt ist - zu entfernen.
Stellt der Lackfehler einen Krater dar, der durch das Aufspritzen von
Silikonöl hervorgerufen wird, wird dieses Silikonöl oder ähnliche
Ablagerungen vollständig entfernt. Als nächstes wird auf den Boden des
Abschnitts 60, mit Hilfe einer Spritzpistole 59 - wie in Fig. 14c
dargestellt ist - ein Reparaturüberzugsmaterial 610 aufgebracht und dann
wird das Material 610 mit einer Hitzequelle 620, wie in Fig. 14d
dargestellt ist,getrocknet oder eingebrannt. Der so erhaltene Überzug
610 wird z. B. mit einer rotierenden Polierscheibe 630
poliert - wie in Fig. 14e dargestellt ist - um derart den Überzug
einzuebnen, wie in Fig. 14f dargestellt ist.
Die bisher bekannten Ausbesserungsverfahren - wie oben beschrieben -
haben folgende Nachteile:
- I. Der Lackfehler wird mit der Schleifscheibe vertieft, so daß ein Abschnitt entsteht, der größer ist als der eigentliche Lackfehler oder es wird z. B. mit Sandpapier aufgerauht, was eine große Fläche in Mitleidenschaft zieht, so daß die entstandene Vertiefung sich über ein weites Feld erstreckt und möglicherweise in die erste Rostschutzschicht oder in Stahlteile hineinreicht. Dies verhindert das saubere Aufbringen eines Überzugs, der zum Ausbessern dieser Stelle vorgesehen ist.
- II. Wenn der Überzug zum Ausbessern mit der Spritzpistole aufgebracht
wird, so wird hiervon ein größeres Gebiet als die eigentliche
Schadensstelle bedeckt und hierbei müssen größere Mengen aufgebracht
werden, wobei ebenso die Hitzequelle über einen größeren Bereich
eingesetzt werden muß, um das Material zu trocknen und einzubrennen.
Infolgedessen wird für diese Art der Ausbesserung eine große Menge von Energie benötigt. - III. Weil das Anschleifen und Überziehen, das Trocknen und das Polieren über ein weites Feld - wie oben beschrieben - angewendet werden müssen, benötigt die ganze Prozedur z. B. schließlich 30 Minuten. In Hinsicht darauf ist es notwendig, ein spezielles Ausbesserungsband bereitzustellen, was den Aufwand und die Kosten an Ausrüstung steigert.
- IV. Im weiteren benötigt das Verfahren, um einen homogenen Überzug als Ausbesserung herzustellen, eine besonders sorgfältige Arbeitskraft, weil sich die Ausbesserung über ein weites Gebiet erstreckt.
Diese Probleme ergeben sich nicht nur bei der Lackierung von
Motorfahrzeugen, sondern treffen auch in einem weiten Variationsbereich
auf allgemeine Artikel, wie Gehäuse für elektrische Produkte, zu.
Aus diesem Grunde ist es erwünscht, diese Nachteile zu vermeiden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorgehenden Probleme zu
vermeiden und ein Verfahren zu schaffen, um schnell und leicht
Lackfehler mit einem Ausbesserungsüberzug in Lacküberzügen auszubessern,
wobei die ursprünglichen Proportionen der Lackfläche erhalten bleiben
sollen, ohne daß Verschlechterungen auftreten.
Zur Lösung der Aufgabe ist ein Verfahren nach dem kennzeichnenden
Merkmalen des Patentanspruchs 1 vorgesehen.
Das Ausbesserungsmaterial wird demnach in die einzelne Vertiefung
eingefüllt und kann, indem ein Laserstrahl auf den mit dem
Ausbesserungsmaterial gefüllten Abschnitt gerichtet wird, behandelt
werden, wobei zusätzlich ein Strom heißen Gases in Kontakt mit dem
Material gebracht wird, oder das Material wird mit Infrarot oder mit
ähnlicher Hitzestrahlung behandelt oder der mit Ausbesserungsmaterial
gefüllte Abschnitt wird mit einem Elektronenstrahl behandelt oder der
ausgebesserte Abschnitt wird einfach bei Zimmertemperatur für eine
benötigte Zeit belassen (um eine Abtrocknung oder eine Abbindereaktion
zu erreichen).
Ein Ausbesserungsmaterial, welches auf Ultraviolett anspricht, kann in
die einzelne Aushöhlung oder Kavität gefüllt werden und dann mit
Ultraviolettstrahlung behandelt werden, um hierdurch den Schaden zu
beheben.
Wenn das zu überziehende Material elektrisch leitend ist, kann das in
die einzelne Aushöhlung gefüllte Ausbesserungsmaterial mit einer
elektromagnetischen Induktionsheizung behandelt werden, wobei der mit
dem Material gefüllte Abschnitt und der Abschnitt in der Umgebung der
ausgebesserten Stelle bestrichen wird.
Die einzelne Kavität bzw. Aushöhlung kann auch gefüllt werden mit
- i. einem Ausbesserungsmaterial mit derselben Farbe wie der Lacküberzug oder mit einem transparenten Ausbesserungsmaterial oder
- ii. einem Ausbesserungsmaterial derselben Farbe wie der Abschnitt am Grund und dann mit einem transparenten Überzug über das erste Material überzogen werden, wobei in diesem Falle das Reparaturmaterial zweimal eingefüllt werden kann.
In dieser Art kann das Ausbesserungsmaterial auch so angewendet werden,
daß die Füllung zweimal durchgeführt wird.
Dieses Verfahren des zweimaligen Füllens kann weiterhin angewendet
werden, um das farbige Ausbesserungsmaterial auf den Grund der
Aushöhlung zu bringen und dann das transparente Ausbesserungsmaterial in
der Aushöhlung über das farbige Material aufzubringen, wobei die beiden
Materialien in der Aushöhlung nacheinander behandelt werden.
Bei diesen Schrittfolgen der Ausbesserung können die zwei einzelnen
Ausbesserungsmaterialien nacheinander mit einem der vorher erwähnten
Mittel behandelt werden.
Das Verfahren der doppelten Füllung kann weiterhin angewendet werden, um
das farbige Reparaturmaterial auf den Grund der Aushöhlung zu bringen
und dann das transparente Reparaturmaterial über das farbige
Reparaturmaterial in der Aushöhlung zu bringen und danach gleichzeitig
die beiden Materialien in der Aushöhlung zu behandeln. Bei diesen
Behandlungsschritten können die beiden Reparaturmaterialien mit einem
der vorhergehenden Behandlungsmethoden gleichzeitig behandelt werden.
Der Laserstrahl kann mit einem Schutzgas versehen werden, welches
vorteilhaft aufgeheizt wird, um die einzelne Kavität in dem Lacküberzug
anzubringen oder um den Reparaturüberzug zu behandeln.
In Bezug auf die vorliegende Erfindung kann das Reparaturmaterial ein
festes oder halbfestes Material darstellen. Dieses Material kann in die
Aushöhlung eingefüllt werden in der Art, daß das Material auf die
Kavität aufgebracht wird und dann wird ein Laserstrahl oder ein
Elektronenstrahl auf das Material gerichtet, insbesondere auf ein Gebiet
im Bereich der Kavität, um das Material zu schmelzen.
In weiterem Bezug zu der Erfindung kann das Reparaturmaterial auch ein
flüssiges Material darstellen, welches tropfenweise in die Kavität
eingebracht wird.
Das Verfahren der Erfindung kann auch angewendet werden, indem ein
festes, halbfestes oder flüssiges Überzugsmaterial angewendet wird.
Das feste Überzugsmaterial (wobei hier das halbfeste Überzugsmaterial
mit eingeschlossen ist) ist vorzugsweise derart, daß es bei
Raumtemperatur nicht fließt, aber daß es fließt, wenn der Schmelzvorgang
eingeleitet wird, wenn ein Laser oder ein Elektronenstrahl darauf
gerichtet wird.
Das feste Überzugsmaterial besteht aus einem Harz, wobei Zusätze
beigefügt sind wie Katalysatoren und Pigmente (in der Art von
Farbpigmenten, Metallpigmenten, Farbstoff und verteilte Farbstoffe), die
miteinander in dem benötigten Maße vermischt werden.
Die feste Reparaturmasse bzw. das Material enthält Wasser, organische
Bestandteile, plastifizierende Zusätze oder ähnliche Flüssigkeiten in
solch einer kleinen Menge, daß bei Raumtemperatur kein Fluß eintritt
oder das Ausbesserungsmaterial ist auch völlig frei von Flüssigkeiten
und kann durch einen an sich bekannten Prozeß geschmolzen werden.
Als Beispiel für die Harze, die bei dem Ausbesserungsprozeß nützlich
sind, werden z. B. Alkydharze, Polyesterharze, Epoxyharze, Acrylharze,
Urethanharze, Fluorcarbonharze oder Vinylharze genannt.
Als nützliche Zusatzmittel bei dem Aushärtungsprozeß werden z. B.
Melaminharze (einschließlich mit Äther versetzte Alkylprodukte),
Polyisocyanat-Verbindungen (einschließlich schon abgebundene Produkte),
Polyamidharze, ungesättigte monomere Polymere-Verbindungen und Carboxyl-Gruppen
enthaltende Verbindungen genannt. Ein passendes Füll-
bzw. Reaktionsmittel kann in Übereinstimmung mit der zusammenhängenden
Reaktion ausgewählt werden in Verbindung mit der Art der funktionalen
Gruppe der verwendeten Harze.
Wenn das feste oder halbfeste Überzugsmaterial eine klebrige Oberfläche
aufweist, wird die Handhabung erleichtert, wenn es auf der Rückseite
einer Folie aufgebracht wird z. B. einer Polyäthylenfolie, wobei diese
als Überzug wirkt.
Andererseits besteht das flüssige Überzugsmaterial im wesentlichen aus
den oben erwähnten Harzen und enthält weiterhin noch Bindemittel, sowie
bei der Reaktion wirkende Katalysatoren und Pigmente, so wie
dies oben beispielsweise erwähnt wurde, wobei mit den Harzen eine
erwünschte Mischung hergestellt wird, und hierbei das flüssige
Überzugsmaterial als Lösung oder als Dispersion dieser Komponenten in
Wasser und/oder organischen Komponenten vorliegt und bei
Zimmertemperatur fließfähig ist.
Bei Zimmertemperatur oder bei Erhitzung (z. B. bei der Behandlung mit
einem Laserstrahl, Elektronenstrahl oder Infrarothitze oder weiterer
Infrarotstrahlung, oder durch elektromagnetische Induktion oder mit
Heißluft) zeigt das feste oder flüssige Überzugsmaterial Eigenschaften,
wie
- I. Lösungen oder ähnliche leichtflüchtige Komponenten verdampfen,
- II. Eine Oxidation nach Art einer Polymerisationserscheinung tritt auf,
- III. Eine Abbindeerscheinung nach Art einer Polymerisation, ein Kondensieren oder zusätzliche Reaktionen treten auf,
- IV. Eine Schmelzreaktion liegt vor,
- V. Eine Reaktion z. B. nach Art einer Fusion (das Verdampfen der Dispersionsflüssigkeit, um im Ergebnis eine Vereinigung und Verschmelzung der Harzpartikel zu erreichen, die dadurch eine durchgehende Oberfläche formen) tritt auf, wodurch nach Art einer Ausheilung ein Überzug geschaffen wird.
Das Verfahren nach der Erfindung hat folgende Vorteile:
Da der einzelne Lackfehler in dem Überzug mit einem Laserstrahl
behandelt wird, der die Oberfläche bestreicht, um hierbei den Lackfehler
auszulöschen, kann der Lackfehler bis zu einer gewünschten Tiefe
behandelt werden, und zwar in einer sehr kurzen Zeitperiode innerhalb
eines limitierten Bereichs. Anschließend wird die einzelne Kavität, die
durch das Entfernen des fehlerhaften Abschnitts entstanden ist, mit
einer nur kleinen Menge des Reparaturmaterials gefüllt. Dies dient dazu,
um den Energieverbrauch bei der Ausheilung des Überzuges auf ein Minimum
abzusenken. Weiterhin ist die Stelle, die ausgebessert werden soll, auf
ein sehr kleines Gebiet reduziert, so daß die Ausbesserung in Bezug auf
den gesamten Lackbereich kaum ins Gewicht fällt. Der ausgebesserte
Abschnitt kann auch leicht abschließend endbehandelt werden, und das
Reparaturverfahren benötigt keine besondere Sorgfalt. Das Bestrahlen mit
dem Laserstrahl, wenn dies in einer Schutzgasatmosphäre geschieht,
vermeidet auch Verfärbungen des Lacküberzugs. Weiterhin sind eine große
Vielzahl von Reparaturmaterialien anwendbar, die sowohl bei niedriger
Temperatur (z. B. Zimmertemperatur) als auch bei hohen Temperaturen
verwendet werden können. Da die Ausbesserungsstelle in einer sehr kurzen
Zeit, wie oben dargestellt, abschließend behandelt werden kann, können
Lackfehler schon bei den gewöhnlichen Lackiermaßnahmen behandelt werden,
ohne daß es notwendig wird, eine zusätzliche Bearbeitungsstraße
aufzubauen, um dort Verbesserungen durchzuführen.
Andere Vorzüge und Ausführungen der Erfindung werden aus der folgenden
Beschreibung ersichtlich in Bezug auf die entsprechenden Zeichnungen.
Es zeigt
Fig. 1 mit den Fig. a bis f, wo schrittweise das
Ausbesserungsverfahren nach der Erfindung dargestellt wird,
Fig. 2 in schematischer Darstellung die Anwendung einer Laserstrahl
einrichtung für den Gebrauch im Verfahren nach der Erfindung,
Fig. 3 eine Frontansicht in Schnittdarstellung mit der beispielsweisen
Darstellung eines Laser-Oszillators,
Fig. 4 bis Fig. 7 jeweils mit den Darstellungen a bis f zeigen
Diagramme, wo schrittweise verschiedene Methoden
der Erfindung dargestellt sind, um Ausbesserungen
vorzunehmen,
Fig. 8 in Frontdarstellung seitlich geschnitten die Anwendung eines
Heißluftgeräts,
Fig. 9 in Frontansicht seitlich geschnitten die Anwendung einer
Heißgasvorrichtung,
Fig. 10 in Frontansicht seitlich geschnitten das Beispiel einer
Infrarotstrahleinrichtung,
Fig. 11 in Frontansicht die schematische Darstellung einer Elektronen
strahleinrichtung,
Fig. 12 in Frontansicht die schematische Darstellung einer Induktions
heizung,
Fig. 13 in Frontansicht die schematische Darstellung einer beispielhaft
ausgeführten Ultraviolettvorrichtung und
Fig. 14 zeigt ein Diagramm mit den Schritten a bis f einer
herkömmlichen bekannten Methode, um Lacküberzüge auszubessern.
Die Fig. 1 zeigt schrittweise das Verfahren der Erfindung, wie es
angewendet wird, um Lackfehler, die durch eingeschlossene Staubpartikel
im Lacküberzug enstanden sind, in Lacküberzügen auszubessern,
insbesondere bei den Außenblechen oder der Karosserie von
Motorfahrzeugen. Wie Fig. 14a, zeigt Fig. 1a in vergrößerter
Darstellung einen einzelnen Lackfehler 6, der im Lacküberzug vorliegt,
wobei dieser auf den Blechteilen 1 eines Fahrzeugs aufgebracht ist und
eine erste Rostschutzschicht 2 enthält, die in einem
Ionisationsverfahren aufgebracht ist, sowie eine daran anschließende
Überzugsschicht 3 und eine außenseitige Schicht 4. Der Lackfehler liegt
in Form eines Zapfens vor, der durch ein Staubpartikel 5 entstanden ist,
welches in der außenseitigen Lackschicht 4 eingeschlossen ist. Der
Lackfehler 6 in dem Lacküberzug wird nun durch die folgenden Schritte
ausgebessert.
Zunächst, wie in Fig. 1b dargestellt ist, wird ein Laserstrahl 7 mit
einer Bestrahlungsfläche in Übereinstimmung mit dem Lackfehler 6 auf den
Lackfehler 6 gerichtet und schwingt hin und her, um den fehlerhaften
Abschnitt durch Wegbrennen zu entfernen einschließlich des
Schmutzpartikels 5, wobei eine genaue einzelne Aushöhlung 8 in dem
Lacküberzug entsteht.
Die Fig. 2 zeigt als Beispiel eine Laserstrahleinrichtung, wo ein
Laserstrahl 7 emittiert wird.
Die Laserstrahleinrichtung 41 enthält einen Laser-Oszillator 42, wo z.
B. ein He-Ne-Laserstrahl emittiert wird. Zusätzlich wird ein
CO₂-Laserstrahl, ein YAG-Laserstrahl oder ein anderer
Laserstrahl, wie er als Laserstrahl 7 in der Maschine erzeugt wird,
verwendet. Ferner ist eine Regeleinheit 44 vorhanden, die an ein
Netzteil 43 angeschlossen ist, um die Ausgangsleistung und die Dauer der
Emission des Laserstrahls 7 zu regeln und eine Stelleinheit 45, um die
Regeleinheit 44 zu überwachen. Das Lasergerät 41 wird zunächst genau
auf den Lackfehler 6 positioniert, wobei hierbei der sichtbare
Laserstrahl benutzt wird und dann wird der von der Maschine zusätzlich
erzeugte Laserstrahl mit einer voreingestellten Ausgangsleistung auf den
Lackfehler gerichtet, wobei die fehlerhafte Stelle 6, die ausgebessert
werden soll, abgebrannt wird. Das Abbrennen erfolgt bis zu einer
gewünschten Tiefe und Weite, um hierdurch die einzelne Kavität zu
formen. Die Tiefe bestimmt sich hierbei aus der Dicke der oberen
Schutzschicht 4, der kombinierten Dicke der Schicht 4 und der
anschließenden Schicht 3 oder der Dicke eines transparenten Überzugs,
wenn der außenseitige Überzug 4 einen farbigen Überzug enthält und der
transparente Überzug über dem farbigen Überzug aufgebracht ist. Die
einzelne Kavität 8 kann wahlweise durch eine Lasereinheit 42′, wie dies
in Fig. 3 dargestellt ist, erzeugt werden. Die Lasereinheit 42′ enthält
einen Laseroszillator 46, um einen sichtbaren Laserstrahl 7′ zu
emittieren, und einen weiteren Laseroszillator 47, um den von der
Maschine erzeugten stärkeren Laserstrahl 7 zu emittieren. Die Einheit
42′ besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse 50 mit einem Verteilerrohr
51, von dem zwei Oszillatoren 46, 47 umfaßt sind. Der sichtbare
Laserstrahl 7′, der von dem Oszillator 46 erzeugt wird, um die
Positionierung durchzuführen, wird von einem Prisma 48 reflektiert,
welches in einem rechten Winkel zu der Richtung der Emission angeordnet
ist, weiterhin von einem Spiegel 49, der mit einem Zink-Selen-Überzug
versehen ist und geht durch das Verteilerrohr 51 in Projektion auf die
gewünschte Stelle. Der von der Vorrichtung erzeugte Laserstrahl 7 geht
durch den Spiegel 49 hindurch, passiert das Verteilerrohr 51, wie der
Strahl 7′ und wird auf die entsprechende Stelle projiziert.
Gasförmiger Stickstoff oder ein ähnlicher Schutzgas N wird in das Gehäuse 50
der Laservorrichtung 42′ eingeführt. Das Schutzgas N füllt das Gehäuse
50 und wird über das Rohr 51 verteilt und gelangt an die entsprechende
Stelle, z. B. auf den fehlerhaften Abschnitt 6 und auf die benachbarten
Abschnitte, um diese Abschnitte mit der Atmosphäre des Schutzgases N zu
umhüllen. Dies verhindert die Verfärbung (entsprechend der Abschwächung,
die durch die Karbonisation des Harzes entsteht) des Lacküberzugs um den
Lackfehler 6 herum, wobei der Lackfehler der Hitze des Laserstrahls 7
ausgesetzt ist.
Weiterhin zirkuliert das Schutzgas N im Bereich des Inneren des Gehäuses
50 und wird dort verteilt, während gleichzeitig die Laser-Oszillatoren
46, 47 gekühlt werden. Dies ermöglicht die Oszillatoren 46, 47, die
Strahlungen 7, 7′ mit Ausgangsleistung guter Stabilität während der
Anwendung zu produzieren.
Als nächstes wird eine Reparaturmischung in die einzelne Kavität 8
gefüllt, die durch die obige Prozedur entstanden ist.
In dem Beispiel nach Fig. 1 besteht die Mischung aus einer klebrigen,
festen Mischung 10, die auf eine Seite einer Folie 9 aufgebracht wird.
Zunächst wird die Folie 9 über der Aushöhlung 8, die in dem Lacküberzug
angebracht ist, plaziert, um hierdurch die Mischung 10 in Bezug auf die
Aushöhlung 8 zu fixieren (nach Fig. 1c).
Dann wird die Laserstrahleinrichtung 41 benützt, die schon positioniert
wurde, oder die mit Hilfe des sichtbaren Laserhilfsstrahl projiziert
wird, um eine geregelte Ausgangsleistung des von der Maschine erzeugten
Laserstrahls 11 auf das Gebiet zu richten, welches der Aushöhlung 8
entspricht, um hierbei die Mischung 10 in der Kavität 8 zum Schmelzen zu
bringen (siehe Fig. 1d). Die Dicke der Mischung 10, die auf der Folie 9
aufgebracht ist, ist passend abgemessen, so daß die Kavität 8
vollständig mit der Mischung gefüllt werden kann.
Die Folie 9 kann z. B. aus Polyäthylenharzen hergestellt sein.
Nachdem die Mischung 10 in Bezug auf den Lacküberzug fixiert ist, kann
die Folie 9 entfernt werden, bevor die Mischung in die Kavität 8 durch
die Anwendung des Laserstrahls 11 eingefüllt wird.
Die Reparaturmischung 10 kann in die Aushöhlung 8 im Bereich eines
Schutzgases eingefüllt werden, wenn die Lasereinrichtung 42′ benützt
wird, wobei Schutzgas verwendet wird. Die Mischung, die im Bereich des
Abschnitts 12 eingefüllt ist, wird im weiteren mit dem Laserstrahl 11
behandelt, um hierdurch die Mischung in dem Abschnitt 12 durch Erhitzen
auszuhärten.
Es ist erwünscht, wenn die Mischung 10 in der Atmosphäre des Schutzgases
N ausgehärtet wird, wobei dann die Lasereinrichtung 42′ benutzt wird,
weil dadurch die benachbarten Schichten vor Verfärbung geschützt
werden können.
In bevorzugter Ausgestaltung wird das Schutzgas aufgeheizt. In Bezug auf
Fig. 3 kann das Schutzgas N in einem Strahl 7′ aufgeheizt werden,
während es das Verteilerrohr 51 des Gehäuses 50 der Lasereinheit 42′
passiert, und zwar durch eine gewundene Heizeinrichtung 52, die innerhalb
des Rohres 51 angebracht ist. Das Schutzgas, wenn dies erhitzt ist,
dient dazu, nicht nur sehr schnell die Mischung auszuhärten, die auf
eine hohe Temperatur abgestimmt ist (das Aushärten wird mit einer hohen
Ausgangsleistung des Laserstrahls erreicht), sondern dient auch dazu, um
eine Mischung, die bei niedrigen Temperaturen aushärtet (das Aushärten
wird durch eine niedrigere Leistung des Laserstrahls erreicht) zu
schützen. Wenn das Schutzgas nicht aufgeheizt wird, braucht die bei
niedriger Temperatur verwendete Mischung, die hier eine niedrige
Ausgangsleistung des Laserstrahls benötigt, eine vorbestimmte Zeit, um
auszuhärten, weil die Mischung in Bezug auf die Wärmeableitung der
Stahlplatte 1, welche eine hohe Hitzeleitfähigkeit hat, abkühlt, während
die Atmosphäre eines heißen Schutzgases N hier den Hitzeverlust
kompensieren würde, wobei das Aushärten der Mischung innerhalb einer
sehr kurzen Zeit erreicht wird.
Das Aufheizen und der Hitzeverlust ist nicht beschränkt auf das
Aufheizen mit Hilfe eines Schutzgases, sondern kann auch mit einer
Vielzahl von anderen Hitzeeinrichtungen vollzogen werden, wie z. B.
heißer Luft, Induktionsheizeinrichtungen und Infrarotstrahlung.
Nachdem die Mischung ausgehärtet ist, wird die Mischung, die in den
Abschnitt 12 eingefüllt wurde, nach Art einer Endbearbeitung in der Höhe
abgetragen z. B. mit einem Schleifstein einer schmal rotierenden
Schleifscheibe 13, wie dies in Fig. 1e, f dargestellt
ist.
In dieser Art kann der Lackfehler in dem Lacküberzug durch Entfernen des
fehlerhaften Abschnitts im Bereich einer minimalen Fläche ausgebessert
werden, indem das Abbrennen mit einem Laserstrahl verwendet wird und nur
eine abgemessene Menge der Reparaturmischung in die entstandene Kavität,
die durch das Entfernen des fehlerhaften Abschnitts entstanden ist,
eingefüllt wird, wobei die eingefüllte Mischung nur durch die Anwendung
mit einem Laserstrahl ausgehärtet wird.
Die hier aufgezeigte Methode verringert deshalb den Verbrauch von
Reparaturmaterial und Energie und kann sehr schnell und leicht
angewendet werden, ohne die Notwendigkeit einer besonderen Übung, um
Lacküberzüge zu bearbeiten. Die Tabelle 1 gibt eine Übersicht, wo die
Methode der Erfindung verglichen wird mit den bisher bekannten
Ausbesserungsmethoden in Abhängigkeit von der Zeit.
Die Tabelle 1 zeigt, daß die Ausbesserungsarbeit mit dem Verfahren nach
der Erfindung nur ½₈ der Zeit der herkömmlichen Methoden benötigt.
Hierdurch wird es möglich, Lackfehler in Lacküberzügen im Bereich der
üblichen Lackierungsstraße auszubessern, ohne daß zusätzlich eine
spezielle Ausbesserungsstraße benötigt wird.
Obwohl das Verfahren, das oben im Detail beschrieben wurde, sich auf
eine Methode bezieht, um Lackfehler auszubessern, die durch
Schmutzpartikel hervorgerufen sind, kann dasselbe Verfahren auch
verwendet werden, wenn es darum geht, einen Lackfehler in Form eines
Kraters auszubessern, der in Lacküberzügen ist durch das Auftreffen und
Verteilen eines Silikon-Öltropfens oder dergleichen entstanden ist, was
die Lackoberfläche stark in Mitleidenschaft zieht. In diesem Fall wird
der fehlerhafte Abschnitt mit einem Laserstrahl behandelt, um zunächst
den Öltropfen oder ähnliche Ablagerungen durch Abbrennen zu beseitigen.
Die Fig. 4 zeigt eine andere Ausführung der Erfindung, wo ein nicht
klebriger Reparaturüberzug verwendet wird. Wie in Fig. 1a und Fig. 1b
zeigen die Fig. 4a und 4b einen Lacküberzug, der einen Lackfehler 6
hat, und eine einzelne Aushöhlung 8, die in dem Überzug eingeformt ist.
Wie in Fig. 4c dargestellt ist, wird ein Stück einer Reparaturmischung
16 verwendet, wobei diese Mischung durch das Zusammenpressen und
Schmelzen eines Puders erzeugt wird oder eine andere
thermisch-schmelzbare Mischung wird über der Kavität 8 auf dem
Lacküberzug plaziert.
Als nächstes wird ein Laserstrahl 17 auf die Mischung 16 gerichtet im
Bereich eines Gebietes, welches im allgemeinen der Aushöhlung 8
entspricht, um hierdurch zu erreichen, daß die Mischung 16 in
schmelzendem Zustand in die Kavität 8 einfließt (siehe Fig. 4d).
Genauso wie die klebrige, feste Mischung 10 wird die Dicke der
stückchenhaft vorliegenden Mischung 16 passend abgestimmt zum
Durchmesser und der Tiefe der Aushöhlung 8. Die eingefüllte Mischung 18
wird weiterhin mit dem Laserstrahl 17 behandelt und härtet durch
Erhitzen aus. Die Oberfläche der ausgehärteten Mischung 18 wird danach z. B.
durch eine schmale rotierende Polierscheibe 13 poliert
(siehe Fig. 4e), und hierbei wird die Höhe des Überzugs abgetragen
entsprechend einem vorteilhaften Aussehen, wie in Fig. 4f dargestellt.
Mit der Verkörperung der Erfindung nach Fig. 1 wird die
Lasereinrichtung 42′ der Fig. 3 vorteilhaft benutzt, um einen
Laserstrahl N zu projizieren, im Bereich eines Schutzgases, um hierdurch
die Verfärbung des Lacküberzugs zu verhindern. Die Mischung 18 kann sehr
schnell in der Atmosphäre des Schutzgases N aushärten, soweit dieses
aufgeheizt ist. Anstatt des Laserstrahls, wie in Fig. 1d und 4d
gezeigt ist, um hier die Mischung zu schmelzen und auszuhärten, kann
auch ein Elektronenstrahl angewendet werden.
Die Fig. 5 zeigt eine andere Ausführung des Verfahrens nach der
Erfindung. Wie in den Fig. 1a und 1b zeigen die Fig. 5a und 5b
einen Lacküberzug, der einen Lackfehler 6 hat und eine einzelne
Aushöhlung 8, die in dem Lacküberzug eingeformt ist. Mit dieser
Ausführung wird eine flüssige Reparaturmischung 21 verwendet, die
tropfenweise in die Kavität 8 eingefüllt wird, wie dies in Fig. 5c
dargestellt ist. Bei der Benutzung der Lasereinrichtung 41, die schon
richtig positioniert ist, oder die genau positioniert werden kann durch
die Projektion des sichtbaren Laserstrahls, wird die flüssige Mischung
21′ in der Kavität mit dem Laserstrahl 22 im Bereich eines Gebietes
behandelt, das im allgemeinen der Kavität 8 entspricht, wobei die
flüssige Mischung zum Aushärten erhitzt wird (siehe Fig. 5d). Die
flüssige Mischung 21′ am Rande der Kavität 8 wird nicht dem Laserstrahl
22 ausgesetzt und bleibt hierdurch unausgehärtet und kann dadurch sehr
leicht abgewischt werden. Die ausgehärtete Mischung 21′ in der
Aushöhlung 8 wird dann z. B. mittels schmaler rotierender Polierscheiben 13
poliert (siehe Fig. 5e nach obiger Ausführung) und
wird hierbei eingeebnet, um ein schönes Aussehen zu erreichen (nach
Fig. 5f).
In dieser Art kann, wenn eine flüssige Ausbesserungsmischung 21
verwendet wird, der Lackfehler 6 leicht ausgebessert werden, ohne die
Notwendigkeit, daß die Mischung geschmolzen wird, bevor diese in die
Kavität 8 eingefüllt wird.
Natürlich ist auch in diesem Fall die Lasereinrichtung 42′, wie in Fig. 3
dargestellt ist, nützlich für die Anwendung eines Laserstrahls in
einer Atmosphäre eines Schutzgases, um hierbei die Verfärbung des
Lacküberzugs zu vermeiden (mit Ausnahme, wenn die Mischung von einem Typ
ist, der beim Trocknen oxidiert).
Die Mischung 21 kann sehr schnell aushärten, wenn das Schutzgas N
aufgeheizt ist.
Die Fig. 6 zeigt eine Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung, wo
eine flüssige, farbige Ausbesserungsmischung 32 in Verbindung mit einer
transparenten Mischung 33 verwendet wird, die bei
Ultraviolettbestrahlung aushärtet, wobei diese Mischungen als
Ausbesserungsmischungen verwendet werden. Die Fig. 6a zeigt eine
obenliegende Schicht 4, die aus einem farbigen Überzug 41 und aus einem
transparenten Überzug 420 über dem farbigen Überzug 410 besteht, und
einen einzelnen Lackfehler 6′, der von einem Staubpartikel 5′ hervorgerufen
wird, der in der obersten Schicht 4 eingeschlossen ist. Wie die Fig. 1b
zeigt die Fig. 6b eine einzelne Aushöhlung 8′, die in dem Überzug
vorliegt, wobei ein Teil der Überzugsschicht 4 mittels der Projektion
eines Laserstrahls entfernt wurde. In Bezugnahme auf die Fig. 6c hat
die flüssige farbige Mischung 32 dieselbe Farbe wie der farbige Überzug
410 und wird tropfenweise auf den Grund der einzelnen Aushöhlung 8′
eingebracht, um dieselbe Dicke wie die Dicke des farbigen Überzugs 410
zu erreichen und im weiteren wird mit demselben Laserstrahl 22
behandelt, wie dies in Fig. 5 beschrieben wird, um die Mischung 32 zum
Aushärten aufzuheizen (siehe Fig. 6d).
Wie in Fig. 6e dargestellt ist, wird dann die im ultravioletten Licht
aushärtbare transparente Mischung 33 tropfenweise über die ausgehärtete
farbige Mischung 32′ eingeführt, um hierbei die Aushöhlung 8′ zu füllen.
In gleicher Weise wird dann die Kavität 8′ mit ultravioletter Strahlung
34 behandelt, um die transparente Mischung 33′ auszuhärten (siehe Fig. 6f).
Die ultraviolette Strahlung kann kreisförmig auf die Mischung
appliziert werden, z. B. mit einem dünnen optischen Leiter, der an einen
Generator mit ultravioletter Strahlung angeschlossen ist.
Wie in den vorhergehenden Ausführungen wird die Oberfläche der
ausgehärteten transparenten Mischung 33 poliert (siehe Fig. 6g) und
hierbei für ein schönes Aussehen eingeebnet (siehe Fig. 6h). Mit der
vorliegenden Ausführung der Erfindung kann die Menge der farbigen
Mischung, die im Bereich des Laserstrahls aushärtet, reduziert werden
auf eine Menge entsprechend der einzufüllenden durchsichtigen Mischung,
wobei die Zeit, wo der Laserstrahl einstrahlt, entsprechend verkürzt
werden kann. Das Verfahren der Erfindung ist vorteilhaft anwendbar für
Ausbesserungsarbeiten, z. B. insbesondere bei Metall-Lacken, die einen
metallisch gefärbten Überzug enthalten und darauf einen transparenten
Überzug aufweisen. Im weiteren wird auch bei der Verwendung einer
Mischung, die im ultravioletten Licht aushärtet, eine schnelle
Ausbesserung des Überzugs erreicht. Anstatt einer im Ultraviolettlicht
aushärtenden, durchsichtigen Mischung kann auch eine durchsichtige
Mischung verwendet werden, die bei Zimmertemperatur aushärtet oder die
mit Hilfe anderer Mittel zur Aushärtung zu bringen ist.
Mit der Ausführung nach Fig. 6 wird die farbige Mischung 32 mit einem
Laserstrahl ausgehärtet und die transparente Mischung 33 wird danach
eingefüllt und mittels Ultraviolettstrahlung ausgehärtet. Wahlweise kann
die farbige Mischung aus irgendeiner passenden farbigen Mischung
bestehen, die mit anderen Mitteln, außer der Laserbestrahlung,
aushärtbar sind, wie z. B. Mischungen, die bei Zimmertemperatur aushärten
oder die mit einem Heizgas behandelt werden, oder die mit
Infrarotstrahlung bestrahlt werden oder mit anderer Infrarotstrahlung
oder mit Ultraviolett oder mit einem Elektronenstrahl oder mittels
elektromagnetischer Induktion.
Die transparente Mischung, die anschließend eingefüllt wird, kann
vorteilhaft mittels eines Laserstrahls ausgehärtet werden oder mittels
einem der aufgeheizten Mittel, um eine Aushärtung zu bewirken. Wahlweise
kann auch die transparente Mischung eingefüllt werden, bevor die farbige
Mischung in der Kavität 8′ ausgehärtet ist, wobei dann alle zwei
Mischungen mit Hilfe von Mitteln aushärten, die selektiv angewendet
werden, entsprechend den Aushärte-Charakteristiken der Mischungen in
Verbindung mit den oben erwähnten weiteren Mitteln außer dem
Laserstrahl.
Die farbige Mischung und/oder die durchsichtige Mischung braucht nicht
unbedingt flüssig zu sein, sondern kann auch in fester Form vorliegen.
In diesem Fall wird die Mischung in die Kavität eingefüllt, insbesondere
durch die Behandlung mit einem in der Ausgangsleistung abgestimmten
Laser- oder Elektronenstrahl.
Die Fig. 7 zeigt eine andere Ausführung des Verfahrens nach der
Erfindung.
Die Schritte, die in der Fig. 7a bis d gezeigt sind, laufen in
derselben Art ab, wie dies schon mit Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben
wurde.
In der Anwendung wird die eingefüllte Mischung 10 Heißluft 14
ausgesetzt, die im Bereich 12, wo die Mischung eingefüllt ist,
angewendet wird, wie in Fig. 7e dargestellt und hierbei wird die
Mischung erhitzt, um auszuhärten. Die Heißluft 14 kann mittels einer
Heißlufteinrichtung 61 erzeugt werden, wie in Fig. 8 dargestellt.
Die Einrichtung 61 enthält ein Rohr 62 mit Öffnungen an den
gegenüberliegenden Seiten und im Bereich des einen offenen Endes ist im
Inneren innerhalb des Rohres 62 eine elektrische Heizeinrichtung 64
angeordnet und mit einem Netzteil 63 verbunden und ein Blasgerät 65 ist
vorgesehen, um Luft in das Rohr 62 in Richtung auf die Heizspirale 64
einzuführen. Die Luft, die durch die Heizspirale 64 erhitzt wird, wird
über das offene Ende 66 des Rohrs 62 verteilt. Die heiße Luft 14 kann
kreisförmig auf die Mischung, die im Bereich 12 eingefüllt ist,
angewendet werden, um mit Hilfe der Heizeinrichtung 61 die schnelle
Aufheizung der eingefüllten Mischung 10 zu erreichen. Die Fig. 9 zeigt
eine Heißgaseinrichtung 71, die ein Rohr 72 enthält mit einem kleinen
Durchmesser mit gegenüberliegenden offenen Enden und einer elektrischen
Heizspirale 73, die innerhalb des Rohres 72 angeordnet ist. Ein
Schutzgas wird durch das Rohr 72 von
einem Ende zu dem offenen Ende hindurchgeleitet und hierbei durch die
Heizspirale 73 aufgeheizt und über das offene Ende verteilt, um die
Heizwirkung zu erreichen. Diese Einrichtung 71 erzeugt denselben Effekt
wie die Einrichtung 61. Der Gebrauch des Schutzgases dient also dazu, um
die Verfärbung des Lacküberzugs zu vermeiden (abhängig von dem
Karbongehalt oder ähnlichen Abstufungen des Harzes).
Anstatt hier die heiße Luft 14 in dem Bereich des mit der Mischung
gefüllten Abschnittes 12 zu verwenden, um die eingefüllte Mischung 10 auszuhärten,
kann der Abschnitt 12 auch mit Infrarot- oder Hitzestrahlung
behandelt werden, um ein Aushärten der Mischung zu erreichen. Ebenso ist
ein Elektronenstrahl nützlich, um die Aushärtung zu erreichen. In Bezug
auf die Bestrahlung mit Infrarot- oder Hitzestrahlung (im weiteren hier
als Infrarot-Strahlung benannt) kann eine Infrarot-Einrichtung 81, wie
in Fig. 10 gezeigt ist, verwendet werden, wobei eine Infrarotlampe 82
vorgesehen ist und ein sphärisch gekrümmter Reflektor 83, um die
Infrarotstrahlen, ausgehend von der Lampe 82 zu einer speziellen
Richtung zu reflektieren.
In Bezug auf die Bestrahlung mit einem Elektronenstrahl kann eine
Einrichtung 91, wie in Fig. 11, verwendet werden, die einen
Elektronenstrahlbeschleuniger 92 enthält, ein Hochspannungsgenerator 93, um
dem Beschleuniger 92 eine hohe Spannung zuzuordnen und eine Regeleinheit
94, um den Generator 93 zu regeln.
Die eingefüllte Mischung 10 kann aushärten, indem diese bei
Raumtemperatur getrocknet wird, oder eine Kettenreaktion oder eine
ähnliche Reaktion bei Raumtemperatur auf die Mischung einwirkt.
Wahlweise kann auch der mit der Mischung gefüllte Abschnitt 12 oder der
Abschnitt der Stahlplatte des Fahrzeugkörpers um den Abschnitt 12 herum
mittels elektromagnetischer Induktion erhitzt werden, um hierbei die
eingefüllte Mischung 10 auszuhärten. Zu diesem Zweck ist nach Fig. 12
ein Induktionsheizgerät vorgesehen, welches in Verbindung mit einem
U-förmigen Induktionskörper 103 verwendet wird, welcher brückenartig
über den Lacküberzug aufgebracht wird, wobei der Induktionskörper von
einer Induktionsspule 102 umgeben ist und eine Regeleinheit 105
vorgesehen ist, die an ein Netzteil 104 angeschlossen ist, um für den
nötigen Strom durch die Induktionsspule 102 zu sorgen, um hierdurch
einen Wirbelstrom im Bereich der Stahlplatte 1 zu erzeugen, um dadurch,
entsprechend dem sich bildenden Wirbelstrom, die Stahlplatte 1
aufzuheizen. Die Induktionsheizeinrichtung 101 kann mit einem
Temperaturfühler verwendet werden (nicht gezeigt), um die Temperatur auf
der Stahlplatte zu messen und das entstehende Signal einer Regeleinheit
105 zuzuleiten, um hierdurch die Stahlplatte 1 im Bereich einer
konstanten Temperatur zu halten.
Die Reparaturmischung, die in der Aushärtung auf Ultraviolettstrahlung
reagiert, kann sehr schnell ausgehärtet werden, wenn
Ultraviolettstrahlung angewendet wird unter Verwendung einer
Ultraviolettstrahleinrichtung 111, wie in Fig. 13 gezeigt. Die
Einrichtung 111 sieht einen dünnen optischen Fiberglasleiter 113 vor,
der an einen Ultraviolettstrahlungs-Generator 112 angeschlossen ist, um
hierdurch die Strahlung kreisförmig der Reparaturmischung zuzuleiten.
Eine durchsichtige Reparaturmischung, die in der Lage ist,
Ultraviolettstrahlung hindurchzulassen, wird besonders vorteilhaft bei
einer Mischung dieser Art verwendet.
Nachdem die eingefüllte Mischung ausgehärtet ist, wird der Bereich 12
der eingefüllten Mischung z. B. mit einem Schleifstein einer kleinen
rotierenden Schleifscheibe 13 eingeebnet, um hierdurch
ein schönes Aussehen zu erreichen.
Die Ausführung, die in den Fig. 7 bis 13 gezeigt ist, hat dieselben
Vorteile, wie die bereits beschriebenen. In besonderer Hervorhebung kann
dort die Überzugsmischung aushärten im Bereich von 5 bis 120 Sekunden
und die gesamte Bearbeitungszeit kann in 77 bis 192 Sekunden
abgeschlossen werden. In dem Vergleich zwischen der hier vorgestellten
Methode und der bisher bekannten Methode, wie in Tabelle 1 aufgezeigt,
wird ersichtlich, daß die Ausbesserungsarbeiten in Bezug auf das
Verfahren nach der Erfindung nur ¹/₁₁ bis ½₈ der Zeit der bisher
bekannten Methode benötigt. Hierdurch wird es möglich, Lackfehler in dem
Lacküberzug noch im Bereich der üblichen Lackstraße auszubessern, ohne
daß hierzu eine zusätzliche Ausbesserungsstraße ausgebaut werden müßte.
Das Verfahren nach der Erfindung kann nicht nur für Lacküberzüge an
Körper und Karosserien von Motorfahrzeugen genutzt werden, sondern auch
für andere Lacküberzüge in einem weiten Bereich von allgemeinen
Artikeln, wie Gehäuse bei elektrischen Produkten.
Claims (16)
1. Verfahren zum Ausbessern eines Lacküberzugs, dadurch
gekennzeichnet, daß ein einzelner Lackfehler in einem
Lacküberzug mit einem Laserstrahl bestrahlt wird, wobei die vom
Laserstrahl erfaßte Fläche mindestens dem Ausdehnungsbereich des
Lackfehlers entspricht und eine Kavität an der Stelle des Lackfehlers
entsteht und im weiteren eine Reparaturmischung in die Kavität
eingefüllt und ausgehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die in die Kavität eingefüllte
Reparaturmischung durch einen Laserstrahl ausgehärtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die in die Kavität eingefüllte
Reparaturmischung mittels eines erhitzten Gases ausgehärtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die in die Kavität eingefüllte
Reparaturmischung mittels Bestrahlung der Mischung durch Infrarot- oder
durch infrarotähnliche Strahlung ausgehärtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die in die Kavität eingefüllte
Reparaturmischung ausgehärtet wird, wobei der mit der Mischung gefüllte
Abschnitt mit einem Elektronenstrahl bestrahlt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die in die Kavität eingefüllte
Reparaturmischung bei Zimmertemperatur aushärtet.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß in die Kavität eine UV-härtbare
Mischung eingebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß ein elektrisch leitender Überzug
eingesetzt wird und die Reparaturmischung durch elekromagnetische
Induktion aufgeheizt und ausgehärtet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Reparaturmischung von derselben
Farbe der Gesamtlackierung auf den Bodenabschnitt der Kavität
aufgebracht wird und die Kavität mit einer darauf aufgebrachten
durchsichtigen Reparaturmischung aufgefüllt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die farbige Überzugsmischung zunächst
ausgehärtet wird und dann die durchsichtige Mischung in die Kavität
eingebracht und ebenfalls ausgehärtet wird, wobei die Aushärtung durch
Laserstrahl, Infrarotstrahlung, durch Elektronenstrahlung oder eine
Ultraviolettstrahlung erfolgt, oder es wird mittels Gasheizung
ausgehärtet oder die Aushärtung erfolgt bei Zimmertemperatur oder es
wird zur Aushärtung elektromagnetische Induktion angewendet.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die farbige Mischung und die
durchsichtige Mischung in die Kavität eingefüllt und gleichzeitig
ausgehärtet werden, wobei die Aushärtung mittels Laserstrahl,
Infrarotstrahlung, Elektronenstrahl oder Ultraviolettstrahlung oder
Gasheizung oder Zimmertemperatur alleine erfolgt, oder es wird zur
Aushärtung elektromagnetische Induktion angewendet.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bestrahlung mit dem Laserstrahl
unter Schutzgasatmosphäre erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Härtung der Reparaturmischung mit
Laserstrahl unter Schutzgasatmosphäre erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schutzgas aufgeheizt ist.
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Reparaturmischung aus einer festen
oder halbfesten Überzugsmischung eingesetzt wird und die Mischung durch
Laserstrahl- oder Elektronenstrahl in die Kavität eingeschmolzen wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß eine flüssige Reparaturmischung
tropfenweise in die Kavität eingebracht wird.
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