DE3809899C2 - - Google Patents

Description

Es ist ein Polyolefin mit niederem Molekulargewicht als Trennmittel für verschiedene Harze bekannt, das den Harzen Trennbarkeit verleiht, indem es in den Harzen dispergiert wird. Bislang wurden Dispersionen von Polyolefinen mit niederem Molekulargewicht durch mechanische Schmelzdispersion eines Polyolefins mit niederem Molekulargewicht und eines Harzes hergestellt.

Dieser Stand der Technik weist jedoch den Nachteil auf, daß ein Nieder-Molekulargewicht-Polyolefin nicht fein dispergiert werden kann.

Aus dem japanischen Patentdokument JP-1 62 843 ist die Herstellung eines Toners durch Polymerisation eines Monomeren in Gegenwart eines Antiabsetz- und gege­ benenfalls eines Farbmittels bekannt. Als Antiabsetz­ mittel wird beispielsweise ein Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1000 bis 45 000 offenbart, wobei das Monomere in Gegenwart eines Vernetzungsmittels oder vernetztenden Polymeren polymerisiert wird.

Die Anmelderin hat eine umfangreiche Studie durch­ geführt, um eine Harzdispersion zu erhalten, in der ein Polyolefin mit niederem Molekulargewicht fein verteilt und gleichmäßig dispergiert wurde. Das Ergebnis stellt die vorliegende Erfindung dar.

Gegenstand der Erfindung ist somit eine Harzdispersion, in der ein Polyolefin mit niederem Molekulargewicht fein und gleichmäßig verteilt ist, die erhältlich ist durch Polymerisation eines Vinylmonomeren (C), Styrol und/ oder (Meth)Acrylat mit einer Alkylgruppe, die 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthält, in Gegenwart eines Poly­ esterharzes, Styrolharzes, Styrol/Acrylharzes, Poly­ amidharzes, Epoxidharzes oder Urethanharzes im wesent­ lichen gesättigter Polymerer (A) und einem Gewichts­ mittel des Molekulargewichts zwischen 500 und 2 000 000 und einer Glasübergangstemperatur von nicht weniger als 0°C, und eines Polyethylens, Polypropylens und Copolymerenethylens mit einem α-Olefin mit in der Regel zwischen 3 und 8 Kohlenstoffatomen als einem Polyolefin (B) mit einem Gewichtsmittel des Mole­ kulargewichts von in der Regel zwischen 500 und 100 000 und einem mittleren Partikeldurchmesser von nicht mehr als 10 µm, wobei das Gewichtsverhältnis von (B) zu (C) zwischen 9 : 1 und 1 : 9 und die Menge von (A), (B) und (C), bezogen auf die Gesamt­ menge an (A), (B) und (C), für A zwischen 20 und 90%, für B zwischen 0,1 und 50% und für C zwischen 1 und 80% beträgt.

Ein charakteristisches Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Harzdispersion ist in Anspruch 3 enthalten.

Bei der Ausführung dieses Verfahrens ist das gesättigte Polymer (A) ein solches, das mit dem Nieder-Molekular­ gewicht-Polyolefin (B) nicht kompatibel ist und darüber hinaus im wesentlichen mit dem Vinylmonomer (C) nicht reagiert, während das Vinylmonomer (C) so ausgewählt wird, daß das bei dessen Polymerisierung hergestellte Polymer nicht mit dem Nieder-Molekulargewicht-Polyolefin (B) kompatibel ist.

Für das gesättigte Polymer (A), das für die Herstellung derartiger Dispersionen geeignet ist, kommen Harze mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von zwischen 500 und 2 000 000 und einer Glasübergangstemperatur von nicht weniger als 0°C in Frage, z. B. Polyesterharze, Styrolharze, Styrol/Acrylharze, Polyamidharze, Epoxid­ harze oder Urethanharze. Diese Harze werden beschrie­ ben in "Chemistry of Fundamental Synthetic Resins", new edition, veröffentlicht von Giho-do im November 1975.

Für (A) wird ein im wesentlichen gesättigtes Polymer verwendet. Dabei können solche Polymere, die eine ungesättigte Gruppe aufweisen, nicht verwendet werden, da diese bei der Polymerisierung des Vinylmonomers (C) Gelbildung verursachen und somit nicht zu guten Dispersionen führen. Außerdem hat vorzugsweise das Molekül des Polymers (A) eine geradkettige Struktur.

Für das vorgenannte Polyesterharz kommen aus einer Polycarbonsäurekomponente und einer mehrwertigen Alkoholkomponente kondensierte Polyester in Frage. Die erstgenannte Komponente umfaßt z. B. aromatische Dicarbonsäuren (z. B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure), aliphatische Dicarbonsäuren (z. B. Bern­ steinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure) und trivalente oder mehrwertige Polycarbonsäuren (z. B. Trimellith­ säure, Pyromellithsäure). Die letztgenannte Komponente umfaßt z. B. Addukte eines Bisphenols (z. B. Bisphenol A, Bisphenol S) mit zwischen 2 und 50 Molen eines Alkylen­ oxids [z. B. Ethylenoxid (im folgenden mit EO bezeichnet), Propylenoxid (im folgenden mit PO bezeichnet)], ali­ phatische Glykole (z. B. Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Butylenglykol, Neopentylglykol) und dreiwertige oder mehrwertige Polyalkohole (z. B. Glycerin, Tri­ methylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit).

Spezifische Beispiele für diese Polyesterharze sind Polyester von Terephthalsäure mit einem Addukt von Bisphenol/2 Mol EO, Polyester von Terephthalsäure mit einem Addukt von Bisphenol/2 Mol PO, sowie Poly­ ester von Terephthalsäure und Isophthalsäure mit Neopentylglykol.

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der vorgenannten Polyesterharze beträgt in der Regel zwischen 3000 und 500 000, vorzugsweise zwischen 5000 und 200 000. Der Säurewert (mgKOH/g) der Harze ist in der Regel nicht größer als 30, vorzugsweise nicht größer als 10 und der Hydroxylwert (mgKOH/g) dieser Harze ist in der Regel nicht größer als 50, vorzugsweise nicht größer als 20.

Für das Styrolharz können Styrolpolymere und Copolymere von Styrol mit einer geringen Menge (in der Regel zwischen 1 und 30% bezogen auf das Gewicht des Copoly­ meren) α-Methylstyrol verwendet werden.

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der vorgenannten Styrolharze beträgt in der Regel zwischen 3000 und 1 000 000, vorzugsweise liegt es zwischen 5000 und 500 000.

Als Styrol/Acrylharz kommen Copolymere aus Styrol und/ oder einer geringen Menge (in der Regel zwischen 1 und 30% bezogen auf das Gewicht des Styrols) α-Methyl­ styrol und einem Methacrylat und/oder einem Acrylat in Frage, der Term "Methacrylat und/oder Acrylat" wird nachfolgend vereinfacht mit (Meth)Acrylat wiedergegeben und soll umfassen Methyl(Meth)Acrylat, Ethyl(Meth)­ Acrylat, Propyl(Meth)Acrylat, Butyl(Meth)Acrylat, 2-Ethylhexyl(Meth)Acrylat, Lauryl(Meth)Acrylat, Stearyl(Meth)Acrylat usw.

Der Styrolgehalt dieser Styrol/Acrylharze ist in der Regel nicht geringer als 40 Gew.-%, vorzugsweise nicht geringer als 50 Gew.-%.

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der Styrol/Acrylharze liegt zwischen 1000 und 1 000 000, vorzugsweise zwischen 3000 und 500 000.

Als Polyamidharze können genannt werden ringgeöffnete Polymere von zyclischen Amiden (z. B. ε-Caprolactam), dehydrierte Kondensate von Aminosäuren oder Kondensate von Dicarbonsäuren mit einem Diamin. Die Dicar­ bonsäuren schließen ein aromatische Dicarbonsäuren wie z. B. Terephthalsäure, Isophthalsäure und Phthalsäure sowie aliphatische Dicarbonsäuren wie z. B. Bern­ steinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure und Dimersäure. Die Diamine umfassen aromatische Diamine wie z. B. Xylylendiamin und Metaphenylendiamin und alipha­ tische Diamine wie z. B. Ethylendiamin, Diethylentri­ amin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin und Hexamethylendiamin. Das mittlere Molekulargewicht der vorgenannten Polyamidharze beträgt in der Regel 1000 bis 2 000 000, vorzugsweise zwischen 2000 und 500 000.

Das Epoxidharz schließt solche vom Glycidyl-Typ ein (z. B. solche vom Bisphenoltyp, Novolaktyp, Alkylphenol­ typ, Resorcintyp) und solche vom Nicht-Glycidyl-Typ (z. B. alicyclische Epoxide).

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der vorge­ nannten Epoxydharze beträgt zwischen 800 und 100 000, vorzugsweise zwischen 900 und 50 000. Wenn ein Epoxid­ harz verwendet wird, werden solche Nieder-Molekular­ gewichts-Polyolefine, die keine funktionelle Gruppe aufweisen, die mit einer Epoxydgruppe reagieren kann, z. B. Polyethylene, Polypropylene, Copolymere von Ethylen mit einem α-Olefin (in der Regel mit zwischen 3 und 8 Kohlenstoffatomen) als Polyolefinkompo­ nente mit niederem Molekulargewicht (B) verwendet.

Darüber hinaus werden als Vinylmonomer (C) solche Vinylmonomere verwendet, die keine funktionelle Gruppe aufweisen, die mit einer Epoxydgruppe reagieren kann, z. B. Aminogruppen und Carboxylgruppen.

Als Urethanharze kommen Urethanharze aus einem orga­ nischen Polyisocyanat mit einem Polyol in Betracht.

Als organische Polyisocyanate können genannt werden aromatische Polyisocyanate (z. B. Paraphenylendiiso­ cyanat, 2,4-Tolylendiisocyanat (TDI), 4,4′-Diphenyl­ methandiisocyanat (MDI), Xylylendiisocyanat), ali­ phatische Polyisocyanate (z. B. Hexamethylendiiso­ cyanat, Lysindiisocyanat), alicyclische Polyisocyana­ te (z. B. hydrogeniertes TDI, hydrogeniertes MDI und Isophorondiisocyanat).

Als Polyole können genannt werden Polyole mit einem hohen Molekulargewicht wie z. B. Polyetherpolyole (ringgeöffnete Polymere von EO, PO und Tetrahydrofuran sowie Addukte erhalten aus der Addition eines Alkylenoxids [z. B. EO, PO, Butylenoxid]) zu einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung (z. B. Polyole mit niederem Molekulargewicht, Amine, Phenole]) und Polyesterpolyole (Polyesterdiole von Polycarbon­ säuren [z. B. Adipinsäure, Sebacinsäure] mit einem Polyol [z. B. Ethylenglykol, Propylenglykol/] und ringgeöffnete Polymere eines Lactons) und Polyole mit niederem Molekulargewicht (z. B. Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Hexamethylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan und Pentaerythrit).

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der vorge­ nannten Urethanharze beträgt zwischen 500 und 1 000 000, vorzugsweise zwischen 1000 und 500 000. Für das Polymer (A) sind bevorzugte Polymere Poly­ esterharze, Styrolharze und Polyamidharze, insbe­ sondere deren geradkettige Polyesterharze.

Für das Polyolefin (B) mit niederem Molekulargewicht kann man die nachfolgenden Verbindungen nennen, die ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von in der Regel zwischen 500 und 100 000, vorzugsweise zwischen 1000 und 70 000, aufweisen:

• (1) Polyethylen, Polypropylen und Copolymere von Ethylen mit einem α-Olefin mit in der Regel zwischen 3 und 8 Kohlenstoffatomen (z. B. solche, bei denen der Ethylengehalt nicht weniger als 50 Gew.-% be­ trägt, insbesondere nicht weniger als 70 Gew.-%),
• (2) Addukte erhalten aus den in (1) beschriebenen Polymeren oder Copolymeren und Maleinsäurederivaten (z. B. Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, dem Dimethyl­ ester, dem Diethylester und dem Di-2-ethylhexylester der Säure),
• (3) Oxide von Polymeren oder Copolymeren wie sie in (1) beschrieben sind, und
• (4) Copolymere von ethylenisch ungesättigten Carbon­ säuren [z. B. (Meth)Acrylsäure, Itaconsäure] und/oder deren Ester (z. B. C₁-C₁₈-Alkylester) mit einem ethyle­ nisch ungesättigten Kohlenwasserstoff (z. B. Ethylen, Propylen, 1-Buten).

Von den vorgenannten Polyolefinen mit niederem Moleku­ largewicht werden diejenigen, die unter (1) beschrie­ ben sind, durch thermische Depolymerisierung (thermi­ sche Zersetzung) von Polyolefinen mit hohem Molekular­ gewicht (in der Regel mit einem Molekulargewicht von zwischen 10 000 und 2 000 000) oder durch Homopolyme­ risierung oder Copolymerisierung eines Olefins erhal­ ten.

Die in (2) beschriebenen Polyolefine werden erhalten durch Additionsreaktion eines Polyolefins mit niede­ rem Molekulargewicht zu einem Maleinsäurederivat in Gegenwart oder in Abwesenheit eines Peroxydkataly­ sators.

Die in (3) beschriebenen Polyolefine werden durch Oxidation eines Polyolefins mit niederem Molekular­ gewicht durch Sauerstoff, sauerstoffenthaltendes Gas (Luft), Ozon enthaltenden Sauerstoff oder ein Ozon enthaltendes Gas (Luft) erhalten. Die Säure­ werte der Oxide sind in der Regel nicht höher als 100, vorzugsweise nicht höher als 50.

Die unter (4) beschriebenen Polyolefine werden erhal­ ten durch Copolymerisation einer ethylenisch ungesät­ tigten Carbonsäure und/oder ihres C₁-C₁₈-Alkylesters mit einem ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff. Die Menge der ethylenisch ungesättigten Carbonsäure und/oder deren Ester beträgt in der Regel nicht mehr als 30 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 20 Gew.-%.

Das Vinylmonomer (C), das in der vorliegenden Erfin­ dung verwendet wird, schließt aromatische Kohlen­ wasserstoffreihen-Vinylmonomere ein (z. B. Styrol, α-Methylstyrol), α, β-ungesättigte Carbonsäureester [z. B. Methyl(Meth)Acrylat, Ethyl(Meth)Acrylat, Propyl(Meth)Acrylat, Butyl(Meth)Acrylat, 2-Ethyl­ hexyl(Meth)Acrylat, Lauryl(Meth)Acrylat, Stearyl­ (Meth)Acrylat, Hydroxyethyl(Meth)Acrylat, Hydroxy­ propyl(Meth)Acrylat, Glycidyl(Meth)Acrylat, Cyclo­ hexyl(Meth)Acrylat, Tetrahydrofurfuryl(Meth)Acrylat, Dimethylaminoethyl(Meth)Acrylat, Diethylaminoethyl­ (Meth)Acrylat], α, β-ungesättigte Carbonsäuren [z. B. (Meth)Acrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Fumar­ säure] sowie zwei oder mehrere dieser Verbindungen.

Von diesen Vinylmonomeren werden bevorzugt Styrol, Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Butyl­ methacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.

Das Gewichtsverhältnis von (B) zu (C) beträgt zwischen 9 : 1 und 1 : 9, vorzugsweise zwischen 5 : 5 und 2 : 8.

Die Mengen von (A), (B) und (C), bezogen auf die Gesamt­ menge an (A), (B) und (C) werden folgendermaßen gewählt:
Die Menge an (A) beträgt zwischen 20 und 90%, vorzugsweise zwischen 30 und 70%. Wenn dieser Anteil geringer ist als 20%, ist der praktische Wert gemessen an den Eigenschaften des Harzes gering, wäh­ rend wenn dieser Anteil 90% übersteigt, der Anteil an (B) zu gering wird, um einen vollständigen Trenn­ effekt zu erzielen.

Die Menge an (B) liegt in der Regel zwischen 0,1 und 50%, vorzugsweise zwischen 1 und 30%. Wenn der An­ teil geringer ist als 0,1% wird der Trenneffekt zu gering, während wenn der Anteil 50% übersteigt, die Dispergierbarkeit zu schlecht ist.

Der Anteil (C) liegt zwischen 1 und 80%, vorzugswei­ se zwischen 10 und 50%. Wenn der Anteil geringer ist als 1%, ist die Dispersion von (B) unzureichend, wohin­ gegen wenn der Anteil 80% übersteigt, der praktische Nutzen gemessen an den Eigenschaften des Harzes zu gering ist.

Der Anteil an (C) richtet sich nach dem Anwendungs­ zweck und den gewünschten Eigenschaften. Zum Beispiel wenn erwünscht ist, daß die physikalischen Eigen­ schaften (A) weitestgehend unverändert bleiben, wird (C) in einem minimalen Anteil eingesetzt, der notwen­ dig ist, um eine fein verteilte Dispersion von (B) zu erhalten [z. B. wenn die Dispersion in Form von Harz­ pellets verwendet wird, um elektrische Waren zu formen, usw. beträgt der Anteil an (C) zwischen 10 und 30%]. Wenn jedoch Verbundstoffe enthaltend einen großen An­ teil an (C) wegen der physikalischen Eigenschaften gewünscht sind, werden Dispersionen mit einem ent­ sprechend hohen Anteil an (C) hergestellt [z. B. wenn die Dispersion als ein pigmentdispergierendes Medium für Polyethylenharze, Polypropylenharze etc. verwendet wird, beträgt der Anteil an (C) zwischen 20 und 50%].

Die Polymerisierung des Vinylmonomers wird in Gegenwart des Polymers (A) durchgeführt, das im wesentlichen keine funktionelle Gruppe aufweist, die mit dem Vinyl­ monomer und dem Polyolefin mit niederem Molekularge­ wicht (B) reagieren kann. Falls dies erforderlich ist, wird die Polymerisation in Gegenwart eines Solvens durchgeführt.

Als Lösungsmittel kommen in Frage aromatische Kohlen­ wasserstoffe (z. B. Toluol, Xylol), chlorhaltige Lö­ sungsmittel (z. B. Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Dichlorethan, Tetrachlorethan) sowie Mischungen aus einem oder mehreren dieser Lösungsmittel.

Die Menge des Lösungsmittels, die eingesetzt wird, liegt in der Regel zwischen 50 und 1000%, vorzugs­ weise zwischen 100 und 400%, bezogen auf die Gesamt­ menge an (A) und (B). Wenn der Anteil geringer ist als 50%, ist die Dispersion von (B) unzureichend, wohingegen wenn die Menge 1000% übersteigt, die Ausbeute gering ist.

In der Regel wird bei der Polymerisierung ein Poly­ merisationsstarter verwendet, wobei in Frage kommen die Starter vom Nitriltyp (z. B. Azobisisobutyro­ nitril, Azobisisovaleronitril), die Starter vom Per­ oxid-Typ (z. B. Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Di­ tertiärbutylperoxid, Tertiärbutylcumylperoxid, Dicumyl­ peroxid).

Die Polymerisation wird in der Regel in einer Inert­ gasatmosphäre wie z. B. unter Stickstoff ausgeführt.

Die Polymerisationstemperatur liegt in der Regel zwi­ schen 50 und 200°C, vorzugsweise zwischen 80 und 150°C. Wenn die Temperatur geringer ist als 50°C, löst sich (B) nicht, so daß dessen Dispersion unzureichend ist, wohingegen wenn die Temperatur 200°C übersteigt, die Gefahr besteht, daß sich das Polymer zersetzt.

Die Reaktionsdauer unterliegt keinen besonderen Be­ schränkungen, liegt jedoch in der Regel zwischen 1 und 50 Stunden, vorzugsweise zwischen 2 und 10 Stun­ den. Wenn die Reaktionsdauer weniger als 1 Stunde be­ trägt, ist die Kontrolle der Reaktion häufig schwie­ rig, wohingegen Reaktionsdauern von mehr als 50 Stun­ den wirtschaftlich nachteilig sind.

Wenn ein Solvens bei der Polymerisation verwendet wird, wird es in der Regel entfernt. Die Entfernung des Solvens erfolgt entweder bei Normaldruck oder bei reduziertem Druck.

Die Dispersion des Nieder-Molekulargewicht-Polyole­ fins, die hierbei erhalten wird, ist in der Regel ein weißer bis brauner Feststoff. Ihr Erweichungs­ punkt liegt in der Regel zwischen 50° und 250°C oder darüber. Die mikroskopische Beobachtung des Nieder-Molekulargewicht-Polyolefins in dieser Dispersion zeigt, daß der durchschnittliche Par­ tikeldurchmesser des Polyolefins in der Regel nicht mehr als 10 µm beträgt, wobei dieser in vielen Fällen nicht mehr als 1 µm beträgt.

Die vorliegende Erfindung wird im Detail unter Bezug­ nahme auf die nachfolgenden Beispiele und Vergleichs­ beispiele erläutert, wobei die Erfindung jedoch nicht auf die Beispiele beschränkt ist. In den Beispielen sind Gewichtsteile angegeben.

Beispiel 1

60 Teile eines gesättigten Polyesters, erhalten aus Terephthalsäure und einem Addukt von Bisphenol/2,2 Mol EO und 10 Teilen eines Nieder-Molekulargewicht- Polypropylens (Molekulargewicht im Gewichtsmittel 8600), wurden in 100 Teilen Toluol gelöst. Nachdem die Luft in dem System durch Stickstoff ersetzt worden war, wurde die resultierende Lösung auf die Rückflußtemperatur des Toluols erhitzt. Zu dieser Lösung wurde tropfenweise eine Mischung enthaltend eine Lösung von 1,5 Teilen Azobisisobutyronitril in 21 Teilen Styrol und 9 Teilen n-Butylacrylat zugegeben und die Polymerisierung wurde bei einer Temperatur von 100°C durchgeführt. Das Toluol wurde durch Verdampfung entfernt, wobei eine blaßgelbe Nieder-Molekulargewicht-Polypropylendispersion in fester Form erhalten wurde. Der durchschnittliche Partikeldurchmesser des Nieder-Molekulargewicht- Polypropylens in dieser Dispersion wurde mikros­ kopisch beobachtet, wobei gefunden wurde, daß der durchschnittliche Partikeldurchmesser nicht mehr als 0,1 µm betrug.

Beispiel 2

30 Teile des gleichen gesättigten Polyesters, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, sowie 5 Teile des gleichen Nieder-Molekulargewicht-Polypropylens aus Beispiel 1 wurden in 100 Teilen Toluol gelöst. Zu dieser Lösung wurde tropfenweise ein Gemisch ent­ haltend 48 Teile Styrol, 12 Teile n-Butylacrylat und 3 Teile Azobisisobutyronitril zugegeben, und die Poly­ merisierung wurde bei Temperaturen von 110°C ausge­ führt. Das Toluol wurde durch Verdampfung entfernt, wobei eine Nieder-Molekulargewicht-Polypropylen­ dispersion erhalten wurde. Der mittlere Partikel­ durchmesser des in der Dispersion enthaltenen Nieder-Molekulargewicht-Polypropylens betrug nicht mehr als 0,1 µm.

Vergleichsbeispiel 1

60 Teile des gleichen gesättigten Polyesters aus Beispiel 1 und 10 Teile des gleichen Nieder-Molekular­ gewicht-Polypropylens wie in Beispiel 1 wurden mecha­ nisch in einem Labor Plastomischer (Produkt von Toyo Seikiki Co., Ltd.) mechanisch gemischt mit einer Geschwindigkeit von 100 Umdrehungen pro Minute bei 130°C für die Dauer von 60 Minuten, um eine Nie­ der-Molekulargewicht-Polypropylendispersion zu er­ halten. Der mittlere Partikeldurchmesser dieses Nieder-Molekulargewicht-Polypropylens in der Dis­ persion betrug 50 µm.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Mischung aus 210 Teilen Styrol, 90 Teilen n-Butylacrylat und 15 Teilen Azobisisobutyronitril wurde tropfenweise zu 1000 Teilen Toluol gegeben und bei einer Temperatur von 110°C polymerisiert. Danach wurde das Toluol durch Verdampfung entfernt und ein Styrol/N-Butylacrylatcopolymer erhalten. 30 Teile dieses Copolymeren, 60 Teile des gleichen ge­ sättigten Polyesters wie in Beispiel 1 verwendet und 10 Teile des gleichen Niedermolekulargewicht-Poly­ propylens aus Beispiel 1 wurden mechanisch in einem Labor-Plastomischer vermischt mit einer Umdrehungs­ zahl von 100 Umdrehungen pro Minute bei einer Tempe­ ratur von 130°C für die Dauer von 60 Minuten, wobei eine Niedermolekulargewicht-Polypropylen-Dispersion erhalten wurde. Der mittlere Partikeldurchmesser des Niedermolekulargewicht-Polypropylens in der Dispersion betrug 60 µm.

Vergleichsbeispiel 3

30 Teile eines Styrol/N-Butylacrylatcopolymers, das gemäß Vergleichsbeispiel 2 erhalten wurde, 60 Teile des gleichen gesättigten Polyesters wie in Beispiel 1 und 10 Teile des gleichen Niedermolekulargewicht- Polypropylens wie in Beispiel 1 verwendet wurde, wurden zu 100 Teilen Toluol gegeben und die erhalte­ ne Mischung wurde unter Rückfluß 5 Stunden lang ge­ rührt. Bei der Entfernung des Toluols durch Ver­ dampfung wurde festgestellt, daß das Produkt sich beim Abkühlen in zwei Phasen trennte.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Dis­ persion erhalten werden, in der ein Niedermolekular­ gewicht-Polyolefin in einem Polymer fein dispergiert ist. Eine derartige Dispersion kann nicht mit Hilfe der herkömmlichen mechanischen Mischverfahren er­ halten werden, wobei bei dem bekannten Verfahren der mittlere Partikeldurchmesser des Polyolefins z. B. etwa 50 µm beträgt. Erfindungsgemäß kann man jedoch Dispersionen erhalten in denen ein Niedermolekularge­ wicht-Polyolefin extrem fein dispergiert vorliegt mit einem mittleren Partikeldurchmesser von z. B. unge­ fähr 0,1 µm.

Darüber hinaus können erfindungsgemäß Dispersionen er­ halten werden, die auf Dauer stabil sind. Es tritt keine Phasentrennung mit der Zeit auf. Weiterhin ist die Herstellung verglichen mit der herkömmlichen mechanischen Mischmethode einfach.

Aufgrund der oben beschriebenen Effekte sind erfin­ dungsgemäß erhaltene Dispersionen als selbsttrennende Harze oder als Additive auf verschiedenen Anwendungs­ gebieten einsetzbar, z. B. für elektrische Anwendungen wie etwa Schalterdeckel, Schaltdosen oder Batteriekästen, Beschallungsgeräte, wie z. B. Lautsprecher­ boxen, Materialien für äußere Teile von Auto­ mobilen wie z. B. Stoßdämpfer, Kotflügel und Türver­ kleidungen sowie für Flugzeugteile, wie z. B. Luftfiltergehäuse, Gepäckablagen und Instrumententafeln. Die erfindungsgemäßen Dispersionen finden außer­ dem breite Anwendung als Mattierungsmittel für matte Farben, als Mittel, die die Abriebfestigkeit von Tiefdruckfarben verbessern, als pigmentdispergieren­ des Medium für Tonerharze für Trockenkopierma­ schinen, Polyethylenharze, Polypropylenharze, AS-Harze und AB-Harze sowie als Mittel zur Verbesserung des Erweichungspunkts bei Paraffinwachsen, Ethylen/Vinyl­ acetatharzen.

Claims (3)

1. Harzdispersion, in der ein Polyolefin mit niederem Molekulargewicht fein und gleichmäßig verteilt ist, erhältlich durch Polymerisation eines Vinylmono­ meren (C), Styrol und/oder (Meth)Acrylat mit einer Alkylgruppe, die 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthält, in Gegenwart eines Polyesterharzes, Sty­ rolharzes, Styrol/Acrylharzes, Polyamidharzes, Epoxidharzes oder Urethanharzes im wesentlichen gesättigter Polymerer (A) mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts zwischen 500 und 2 000 000 und einer Glasübergangstemperatur von nicht weniger als 0°C, und eines Polyethylens, Polypropylens und Copolymerenethylen mit einem α-Olefin mit in der Regel zwischen 3 und 8 Kohlenstoffatomen als einem Polyolefin (B) mit einem Gewichtsmittel des Mole­ kulargewichts von in der Regel zwischen 500 und 100 000 und einem mittleren Partikeldurchmesser von nicht mehr als 10 µm, wobei das Gewichtsver­ hältnis von (B) zu (C) zwischen 9 : 1 und 1 : 9 und die Menge von (A), (B) und (C), bezogen auf die Gesamtmenge an (A), (B) und (C), für A zwischen 20 und 90%, für B zwischen 0,1 und 50% und für C zwischen 1 und 80% beträgt.

2. Harzdispersion nach Anspruch 1, in der das disper­ gierte Polyolefin einen mittleren Partikeldurch­ messer von nicht mehr als 10 µm hat.

3. Verfahren zur Herstellung einer Harzdispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Vinylmonomeres (C), Styrol und/oder (Meth)­ Acrylat mit einer Alkylgruppe, die 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthält in Gegenwart eines Polyesterharzes, Styrolharzes, Styrol/Acrylharzes, Polyamidharzes, Epoxidharzes oder Urethanharzes im wesentlichen gesättigter Polymerer (A) mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts zwischen 500 und 2 000 000 und einer Glasübergangstempe­ ratur von nicht weniger als 0°C, und ein Poly­ ethylen, Polypropylen und Copolymerenethylen mit einem α-Olefin mit in der Regel zwischen 3 und 8 Kohlenstoffatomen als einem Polyolefin (B) mit einem Gewichtsmittel des Molekular­ gewichts von in der Regel zwischen 50 und 100 000 und einem mittleren Partikeldurchmesser von nicht mehr als 10 µm, polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis von (B) zu (C) zwischen 9 : 1 und 1 : 9 und die Menge von (A), (B) und (C), bezogen auf die Gesamtmenge an (A), (B) und (C), für A zwischen 20 und 90%, für B zwischen 0,1 und 50% und für C zwischen 1 und 80% beträgt.