DE3729955C3 - Filterelement sowie Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Filterelement gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Bei einem vorbekannten Filterelement dieser Art sind die Kett- und Schußfäden einfädig und bestehen aus Po­ lyester-Material, dessen Schrumpffähigkeit relativ gering ist, so daß nach dem Warmschrumpfen nur ein solcher Druck auf das Filtervlies ausgeübt wird, daß es auf dem tragenden Zylinder gehalten ist. Auszufilterndes Medium kann daher beim praktischen Gebrauch solcher Filter diese an dem äußeren, radialen Umfang verlassen und sich wieder mit der vorbeiströmenden Luft vermischen, von der das Medium im Filtervlies gerade getrennt wurde, so daß zusätzliche, nachgeordnete Filterelemente notwendig sind, um dies zu verhindern. Ferner kann ein solcher Mantel infolge seiner großen Porosität Fasern des Filtervlieses, die von dem durchströmenden Medium mitgerissen werden, nicht zurückhalten, insbesondere wenn mikroporöse Hochleistungs-Filterpapiere aus Borsilikat-Mikroglasfasern als Filtervlies verwendet werden. Schließlich können sich unerwünschte, die Filterleistung beeinträchtigende Strömungswege im Faservlies ausbilden.

Für hochwirksame und kostengünstige Filterelemente, die für die Filterung von Ölrückständen in aerosoler Form aus Druckluft geeignet sind, besteht infolge der vielfältigen Anwendungsfälle ein ständiger hoher Bedarf.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, das gattungsbildende Filterelement dahingehend weiterzubilden, daß mit einfachen technischen Mitteln ein verbesserter und gleichmäßiger Filtereffekt verwirklicht sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung geschafft wird.

Ausgehend von einem Filterelement der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die Erfindung ist ein Filterelement geschaffen, dessen Aufbau einen gleichmäßigen Druck auf das gesamte Filtermaterial gewährleistet, so daß keine bevorzugten Strömungswege für das zu filternde Medium entstehen können und eine optimale Ausnützung der Filterkapazität möglich wird.

Die Gleichmäßigkeit des radialen Druckes auf das Filtermaterial wird erfindungsgemäß gewährleistet durch die Verwendung von mehrfädigen Schußfäden sowie unterschiedlicher Materialien für Kett- und Schußfäden mit solchen Schrumpfeigenschaften, daß der erfindungsgemäße Mantel nach dem Schrumpfvorgang das Filtervlies radial nach allen Seiten gleichmäßig fest zusammendrückt, so daß Kapillarbildungen im Filtermaterial und damit ein unkontrollierter Durchfluß unterbunden werden und eine optimale Ausnutzung der Filterkapazität begünstigt wird. Das erfindungsgemäße Filterelement kann daher während der Dauer seines Einsatzes mit seiner gesamten Filterkapazität benutzt werden.

Das aus einem mikroporösen Faservlies aus Borsilikat- Glasfasern bestehende Filtermaterial kann auf unterschiedliche Weise gebildet werden kann, zum Beispiel durch Aufbringen einer ausreichend dicken Materialschicht aus einem dünnen Schlamm gemäß der britischen Patentanmeldung 2 126 497, oder durch Mikrofaserpressen nach einem beliebigen geeigneten Verfahren, einschließlich der Vakuumformung, oder durch einfaches Umwickeln oder spiralförmiges Aufwickeln einer dicken Bahn des Filtermaterials um einen Zylinder, um so einen mehrschichtigen Körper zu erzeugen. Im letzteren Fall können im Wechsel eine Schicht Filtermaterial und eine Schicht eines festeren, fluiddurchlässigen flexiblen Stützmaterials, wie Vlies aus Polyamid oder Polyester, aufgebracht werden. Vielfach ist es jedoch vorteilhafter, wenn aufeinanderfolgende Wicklungen sich unmittelbar überdecken, wodurch das Stützmaterial entfallen kann. Außer einer Kostenersparnis hat sich auch gezeigt, daß hierdurch der Druckabfall beim Durchströmen des Fil­ terelementes erheblich vermindert werden kann, wodurch sich der Anwendungsbereich des Filters erweitern läßt.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen Filterelementes von der allgemein üblichen Methode, eine Rücklaufsperre dem Filterelement nachzuschalten, abgesehen werden kann; eine derartige Sperre ist also entbehrlich, was wiederum eine Verringerung der Kosten mit sich bringt. Das Absaugen des Filtrats aus dem Filterelement ist ausreichend, um einen Wiedereintritt des Filtrats an der Austrittsseite des Filterelementes zu verhindern, wenngleich noch nicht nachgewiesen werden kann, welche Vorgänge durch die Anwendung des aufgeschrumpften Mantels zu diesem Ergebnis führen.

Jedoch kann eine Rückführsperre auf der Außen- oder Innenseite des Mantels vorgesehen werden, diese wird aber gleichfalls bei der Herstellung des Filters zusammengedrückt.

Der aufgeschrumpfte Mantel besteht vorzugsweise aus einem nahtlosen Schlauchgewebe aus Kunstfasern, wobei möglichst Fasern auszuwählen sind, die gegenüber dem Medium, in dem der Filter eingesetzt wird, chemisch inaktiv sind. Als Fasern kommen hier beispielsweise in Frage: Polypropylene, Polyäthylen (einschließlich Polyäthylen hoher Dichte HDPE), Aramidfasern (zum Beispiel die unter dem Warenzeichen KEVLAR bekannte Faser), Polyester, Polyamid und Rayon, verwendbar jeweils als ein- oder mehrfädige Fasern, bei dem die Kettfäden in Längsrichtung des Mantels und die Schußfäden in Umfangsrichtung liegen, wobei die Fasern so ausgewählt sind, daß das fertige Schlauchgewebe im Schuß ein größeres Schrumpfvermögen als in der Kette aufweist. Die Kettfäden können sogar als Vorbehandlung wärmefixiert sein, so daß die Schrumpfung in Längsrichtung des Schlauchgewebes praktisch Null ist. Das Schrumpfvermögen der Schußfäden soll vorzugsweise bei 30% bei Temperaturen von maximal 150°C liegen.

Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filterelementes umfaßt die Verfahrensschritte des Aufbringens eines Filtermaterials auf die Außenmantelfläche eines verhältnismäßig steifen fluiddurchlässigen Zylinders in Form eines Faservlieses und das Aufschrumpfen eines das Filtermaterial umfassendes Mantels aus ebenfalls fluiddurchlässigem Material und ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch die Verwendung einer nahtlosen schlauchartig gewebten Stoffhülse als mit im wesentlichen in Umfangsrichtung sich erstreckenden Schußfäden und im wesentlichen in Längsrichtung sich erstreckenden Kettfäden, wobei die Schußfäden gegenüber den Kettfäden eine unterschiedliche Schrumpfcharakteristik aufweisen, und durch Aufbringen der Stoffhülse in direktem Kontakt mit dem Filtermaterial und einer anschließenden Wärmebehandlung, um die Schußfäden mehr als die Kettfäden zu schrumpfen, so daß durch das Warmschrumpfen der als Mantel dienenden Stoffhülse auf die gesamte Fläche des Filtermaterials ein im wesentlichen gleichmäßiger radialer Druck ausgeübt wird.

Die einfachste Form der Realisierung besteht also darin, daß das den Mantel bildende schlauchartige Gewebe nicht straff aber eng anliegend auf das Filtermaterial zwecks direkter Aufschrumpfung auf das Filtermaterial aufgebracht und erhitzt wird.

Das Filtermittel wird nur durch den über den aufgeschrumpften Mantel erzeugten radialen Druck zusammengepreßt, wobei die Verdichtung des Filtermaterials bis etwa 15% der Ausgangsdicke beträgt.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung unter Anlehnung an das in der britischen Druckschrift GB 21 28 497 A beschriebene Verfahren wird die den Mantel bildende Stoffhülse auf die Außenfläche einer starren Hülse aufgebracht, deren Innen- und Außendurchmesser jeweils kleiner sind als der Außendurchmesser des Filtermittelkörpers im Ausgangszustand, wobei die starre Hülse verwendet wird, die an ihrem einen Ende einen nach innen weisenden konischen Abschnitt aufweist, der eine Öffnung der Hülse definiert, deren Außendurchmesser größer ist als der Außendurchmesser des aufgewickelten Filtermaterials, wobei das aufgewickelte Filtermaterial und der das Filtermaterial tragende Zylinder axial in die starre Hülse durch die Öffnung im konischen Abschnitt gedrückt werden, so daß das Filtermaterial zwischen dem Innenzylinder und der starren Hülse zusammengedrückt wird, wonach die so gebildete Anordnung erhitzt wird, so daß die im direkten Kontakt mit der Außenfläche des auf dem Zylinder aufgewickelten Filtermaterials stehende Stoffhülse aufgeschrumpft wird, um das Filtermaterial unter im wesentlichen gleichförmigen Verdichtungsdruck über seine gesamte Umfangsfläche zu halten, und daß die starre Hülse axial herausgezogen wird, während der das Filtermaterial tragende Zylinder samt seinem aufgeschrumpften Mantel in seiner axialen Position festhalten wird.

Bei diesem Verfahren erfolgt die Verdichtung des Filtermaterials unter Mitwirkung der steifen Hülse und der aufgeschrumfte Mantel hält das Filtermaterial in der verdichteten Form, nachdem die steife Hülse entfernt worden ist. Auf diesem Wege läßt sich eine stärkere Verdichtung des Filtermaterialkörpers erreichen, nämlich zwischen 15 und 45%, vorzugsweise zwischen 30 und 40% der Ausgangsdicke. Die angegebenen Werte für die Verdichtung beziehen sich auf den prozentualen Anteil, um den das faserförmige Filtermaterial jeweils am Umfang des zylindrischen Filterelementes zusammengedrückt wird.

Nach Fertigstellung des Filterelementes kann dieses an seinen Stirnseiten durch Endkappen nach beliebigen geeigneten Metho­ den verschlossen werden und das gekapselte Filterelement ist in der jeweils zweckmäßigsten Form in eine Filtervorrichtung einsetzbar.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles eines Filterelementes so­ wie anhand eines Verfahrens zu seiner Herstellung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch ein Filterelement nach der Er­ findung,

Fig. 2 einen Schnitt in größerem Maßstab durch einen Teil der Wandung des Filterelemen­ tes nach Fig. 1,

Fig. 3 und 4 Phasen in der Herstellung des erfindungs­ gemäßen Filterelementes nach einer ersten Art und

Fig. 5 bis 7 Phasen in der Herstellung des erfindungs­ gemäßen Filterelementes nach einer zwei­ ten Art.

Fig. 1 zeigt einen für die Trennung von Öl-Aerosolen aus Druckluft ausgelegten Filter. Der Filter umfaßt ein zylindri­ sches Filterelement 1, das jeweils an seinen Stirnseiten durch Endkappen 2 und 3 verschlossen ist. Das stirnseitige Ver­ schließen kann auf unterschiedliche Art erfolgen, solange hierdurch ein Austreten von Luft durch oder im Bereich der Stirnseiten des zylindrischen Mantels verhindert wird. Bei­ spielsweise kann jede Endkappe radial innen und außen liegen­ de, eine Ringnut bildende Flansche aufweisen, in die das zuge­ ordnete stirnseitige Ende des Zylinders des Filterelementes ein­ greift. Die Breite der Nut ist größer als die des Filter­ elementes 1 und der Hohlraum ist daher mit einer flüssigkeits­ undurchlässigen Dichtmasse (Epoxydharz) ausgefüllt, die in den stirnseitigen Bereich des Elementes eindringt. Wahlweise kön­ nen die Endkappen auch durch ein Heißschmelzverfahren am Ele­ ment aufgebracht werden.

Der Filter ist so ausgelegt, daß die Luft von innen nach außen strömt, weshalb die Endkappe 2 eine mit dem Filterhohlraum kommunizierende Lufteintrittsöffnung 4 aufweist. Das Filter­ element beinhaltet ferner einen innenliegenden, siebartigen Verstärkungszylinder 5. Am Umfang dieses Zylinders ist eine Auflage aus einem das Filtermittel 7 bildenden Faservlies aufgebracht, die ihrerseits von einem Mantel 6 umhüllt ist. Der Verstärkungszylinder 5 besteht zweckmäßig aus perforier­ tem Edelstahl mit einer Nenndicke von 24 gauge und einer durchlässigen Fläche von 40%. Der Zylinder ist gleichmäßig durchgehend geformt, beispielsweise durch Formen eines Ble­ ches zu einem Zylinder und Verbinden der aneinanderstoßenden Kanten in Längsrichtung durch eine Schweißnaht. Der Zylinder 5 kann aber auch ein Strangpreßteil oder Gußteil aus Kunst­ stoff sein, beispielsweise aus Polypropylen.

Aus Fig. 2 ist der Aufbau des Filterelementes im einzelnen ersichtlich. Mehrere Lagen 8, von denen jede aus einer einzi­ gen Einfachlage eines das Filtermittel bildenden Faservlieses besteht, bilden eine Schicht 7, die spiralförmig auf den Mantel des Verstärkungszylinders 5 gemäß Fig. 3 aufge­ bracht ist. Das nicht gewebte Filtermittel ist vorzugsweise mikroporös und besteht für die meisten Anwendungsfälle aus einem Mikrofaser-Borsilikat-Glasfaserblatt. Entsprechend dem Anwendungszweck kann das Glasfaserblatt mit einem organischen Binder imprägniert sein, meist einem Kunstharzbinder, wie Acryl, Phenol oder Epoxydharz. Die Ausgangsdicke jeder Mikrofaserlage liegt generell zwischen 0,4 mm bis 1,0 mm. Die Anzahl der ein­ zelnen Lagen von mikroporösem Material richtet sich nach dem Einsatzzweck des Filters und nach der Dicke der Einzellagen. Üblich ist ein aus drei oder mehr Lagen aus mikroporösem Mate­ rial bestehender Aufbau.

Der aus den Lagen aus mikroporösem Material gebildete Filter­ körper ist radial vom Mantel 6 umschlossen, der aus einem nahtlosen Schlauchgewebe besteht, das auf die Außenfläche des Filterkörpers aufgeschrumpft wird, entweder um den Filterkör­ per zu komprimieren oder um den bereits vorverdichteten Filter­ körper in Form zu halten. Der Mantel besteht aus gegenüber dem zu filternden Medium chemisch inaktiven Fasern, im allgemeinen also aus Kunstfasern. Der Gewebemantel weist nach dem Auf­ schrumpfen vorzugsweise eine so minimale Porengröße auf, daß etwaige Fasern aus dem Filtermittelkörper nicht durchdringen können. Für die Trennung von Öl in aerosoler Form aus einem Druckluftstrom besteht der Mantel zweckmäßigerweise aus einem Gewebe mit einfädigen Polyäthylen-Kettfäden und mehrfädigen Polypropylen-Schußfäden, wobei die Schußfäden in Umfangsrich­ tung des Mantels liegen und ein größeres Schrumpfvermögen bei gegebener Temperatur aufweisen als die Kettfäden.

Besonders hervorzuheben ist, daß das Filterelement lediglich aus drei Komponenten besteht, dem innenliegenden Verstärkungs­ zylinder, dem Filtermittelkörper und dem aufgeschrumpften Außenmantel. Verstärkungsgewebe zwischen den einzelnen Lagen des Filtermittels im Filterkörper können entfallen und auch die übliche Rücklaufsperre an der Außenfläche des aufgeschrumpf­ ten Mantels ist entbehrlich. Das Filterelement ist daher außer­ ordentlich wirtschaftlich.

In den Fig. 3 und 4 ist ein Verfahren zur Herstellung des Filterelementes nach den Fig. 1 und 2 gezeigt. Eine Innen­ hülse 5 in der gewünschten Größe wird spiralförmig mit einem Band des erforderlichen Filtermittels und mit der erforderli­ chen Zahl von Wicklungen umwickelt. Nach vollständiger Um­ wicklung wird das Filtermittelband so abgeschnitten, daß die Schnittkante mit der Anfangskante nach Möglichkeit bündig ist. Hierdurch erreicht man eine im wesentlichen konstante Dicke des Filtermittels am Umfang der Hülse. Diese Anordnung 1 wird danach auf einen Halter 9 aufgesetzt und ein Führungsstück 10 wird auf das obere Ende der Anordnung aufgesetzt. Das Führungs­ stück ist auf seiner vom Filterkörper abgewandten Seite kegel­ stumpfförmig und weist auf seiner dem Filterkörper zugewandten Seite 11 einen etwas größeren Durchmesser als dieser auf. Der Mantel aus dem schrumpffähigen Gewebeschlauch 6 wird über das Führungsstück 10 und den Filterkörper so weit nach unten ge­ zogen, bis er den Filterkörper vollständig umschließt. Zur Ver­ einfachung des Aufziehvorganges sollten die Fasern für den Man­ tel außer den sonst geforderten Eigenschaften geringe Reibung aufweisen, oder es sollte ein Schmiermittel verwendet werden, das entweder direkt am Mantel oder auf dem Führungsstück 10 aufgebracht ist und im letzteren Fall vom Mantel beim Überzie­ hen aufgenommen wird. Sobald der Mantel seine Sollage einge­ nommen hat, wird das Führungsstück entfernt, die Anordnung vom Halter 9 abgenommen und in einen thermostatgeregelten Ofen zum Aufschrumpfen des Mantels 6 eingebracht. Beim Aufschrumpfen des Mantels wird der Filtermittelkörper zusammengedrückt und nach dem Auskühlen hält der Mantel das Filtermittel im verdichteten Zustand. Danach sind die Endkappen zweckentsprechend aufzubrin­ gen.

Zum Aufbringen des Mantels ohne die Verwendung eines Führungs­ stückes muß dieser ein Übermaß und ausreichende Steifigkeit aufweisen, um ohne Hilfsmittel in Achsrichtung über den ge­ wickelten Filter gezogen werden zu können.

Ist die Harzhärtung der Mikrofasern, unabhängig vom jeweiligen Verfahren, erforderlich, so wird die Härtung nach Möglichkeit nach dem Aufbringen des Mantels entweder vor oder nach dem Auf­ schrumpfen auf das Filtermittel vorgenommen.

Falls eine stärkere Verdichtung des Filtermittels erforderlich ist, muß das in den Fig. 5 bis 7 dargestellte Verfahren an­ gewendet werden. Der zu verwendende Apparat besteht aus einer ortsfesten Grundplatte 13, die einen Rahmen 14 trägt. Zwischen Grundplatte 13 und Rahmenoberseite 16 sind senkrechte Führungs­ stangen 15 vorgesehen. An den Führungsstangen 15 ist eine Plat­ te 17 senkrecht verschiebbar angeordnet. Der Antrieb der Platte erfolgt über senkrechte Hubzylinder, deren Zylinder in der Grundplatte 13 untergebracht sind und deren Kolbenstangen 17a mit der Platte 17 verbunden sind. An der Oberseite der Platte 17 ist eine enge dünne Hülse 18 befestigt, deren lichte Weite und Außendurchmesser kleiner sind als die gewickelte Filter­ struktur. An ihrer unteren Öffnung ist die Hülse 18 konisch er­ weitert, so daß eine Öffnung mit größerem Durchmesser als der Außendurchmesser der gewundenen Filterstruktur entsteht. Ein Teil der Hülse 18 ist von einem Stützzylinder 19 umgeben. Ko­ axial zur Hülse ist unterhalb von ihr ein weiterer Hubzylinder vorgesehen, dessen Kolben 10 an seinem der Hülse zugewandten Ende ein Kopfteil 21 aufweist, dessen Konfiguration zur Aufnah­ me des unteren Endes der aus gewundener Filtermittel-Struktur und Innenzylinder bestehenden Anordnung 22 korrespondierend geformt ist.

Beim Zusammenbau wird das untere Ende dieser Anordnung auf das Kopfteil 21 aufgesetzt. Der Schrumpfmantel 6 des Filterelemen­ tes wird über die Hülse 18 gemäß Fig. 5 geschoben, denn die lichte Weite des Mantels ist geringfügig größer als der Außen­ durchmesser der Hülse. In die über den Tisch 17 in ihrer Lage gehaltene Hülse 18 kann nunmehr beim Hochfahren der Kolben­ stange 20 die Filterstruktur in den Mantel eingeschoben werden, wobei diese beim Durchschieben durch den konischen unteren Teil der Hülse fortschreitend radial zusammengedrückt wird. Sobald die ganze Filtermittel-Struktur in die Hülse eingeschoben ist, wie Fig. 6 zeigt, ist sie in der Hülse von Anfang bis Ende radial komprimiert. Danach werden die Kolbenstangen 17a nach unten gefahren, während die Kolbenstange 20 in ihrer Lage ver­ harrt. Die Platte 17 und die Hülse 18 werden dadurch nach un­ ten in die in Fig. 7 gezeigte Lage verschoben, wobei sich nun­ mehr die Filtermittel-Struktur radial gegen die Innenwandung des Mantels 6 hin ausdehnt. Der Innendurchmesser des Mantels ist so zu wählen, daß zwar eine leichte Ausdehnung der Filter­ mittel-Struktur in dieser Phase möglich ist, diese aber den­ noch gegenüber ihrer ursprünglichen Dicke auf dem inneren Zy­ linder 5 um den erforderlichen Prozentsatz zusammengedrückt wird. Das fertige Filterelement, bestehend aus dem inneren Zy­ linder, dem Filtermittelkörper und dem Mantel, kann nunmehr vom Kopfteil 21 abgenommen und danach durch Endkappen abge­ schlossen werden. Die Kolbenstangen fahren sodann in ihre Aus­ gangslagen gemäß Fig. 4 für einen neuen Montagevorgang zurück.

Das Aufschrumpfen des Mantels kann bei diesem Verfahren entwe­ der nach dessen Aufziehen auf die Hülse 18 oder nach Abnahme des Elementes vom Kopfteil 21 vor dem Anbringen der Endkappen erfolgen. Die Wahl des Verfahrens ist teilweise von der Festig­ keit des Gewebeschlauches gegenüber den radial auf die Innen­ seite wirkenden Kräften beim Herausziehen der Hülse 18 aus dem komprimierten Filterkörper abhängig, wobei die Schußfäden des Mantels entsprechend zu wählen sind. Bei Verwendung von Aramid­ fasern, beispielsweise unter der Bezeichnung KEVLAR bekannt, für die Schußfäden ist die Festigkeit gegenüber radialen Kräf­ ten verhältnismäßig groß. Ist eine Harzhärtung des Filtermit­ tels notwendig, so kann diese vor oder nach dem Aufbringen des Mantels vorgenommen werden.

Bei jedem der erfindungsgemäßen Verfahren muß die Schrumpftem­ peratur ausreichend hoch für ein einwandfreies Aufschrumpfen sein, darf aber in keinem Fall zur Degradierung des Mantel-Ma­ terials führen, also nicht die Güte des Mantel-Materials oder einer anderen mit dem Mantel erhitzten Komponente negativ be­ einflussen.

Im Vorhergehenden wurde die Herstellung eines Filterelementes beschrieben, bei dem der Filterkörper durch Umwickeln eines inneren Zylinders entstand. Es ist aber auch möglich, den Fil­ terkörper durch Ablagerung von Fasern aus einem Filtermittel­ schlamm auf den inneren Zylinder zu erzeugen, oder durch Auf­ pressen von Fasern auf den Außenmantel des inneren Zylinders durch Vakuumpressen oder ein anderes geeignetes Preßverfahren.

Claims (4)

1. Filterelement mit einem relativ steifen fluiddurchlässigen Zylinder, auf dessen Außenmantelfläche ein ungewebtes Faservlies als Filtermaterial angeordnet ist, und mit einem die Außenmantelfläche des Filtervlieses umschließenden und das Filtervlies auf dem Zylinder haltenden fluiddurchlässigen warmgeschrumpften Mantel, der als in direktem Kontakt mit dem Filtermaterial gehaltene nahtlose, schlauchförmig gewebte Stoffhülse mit in Umfangsrichtung des Mantels sich erstreckenden Schußfäden und mit im wesentlichen in Längsrichtung des Mantels sich erstreckenden Kettfäden ausgebildet ist, die unterschiedliche Schrumpfcharakteristiken aufweisen, wobei beim Warmschrumpfen die Schußfäden einer größeren Schrumpfung als die Kettfäden unterworfen sind, so daß der Mantel unter Ausübung eines im wesentlichen gleichmäßigen Druckes auf die Gesamtfläche des Filtermaterials auf diesem gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schußfäden des Mantels (6) mehrfädig und die Kettfäden des Mantels (6) einfädig sind und daß der Mantel (6) nach dem Warmschrumpfen eine so minimale Porengröße aufweist, daß etwaige Fasern aus dem Filtervlies (7) den Mantel (6) nicht durchdringen können.

2. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrumpffähigkeit der Schußfäden der schlauchförmig gewebten Stoffhülse (6) bei einer Temperatur bis maximal 150°C 30% beträgt.

3. Filterelement nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden der schlauchförmig gewebten Stoffhülse (6) vor ihrer Verarbeitung zu dem Gewebe derart hitzestabilisiert sind, daß deren Schrumpfung beim Aufschrumpfen der Stoffhülse im wesentlichen Null ist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Filterelementes nach den Ansprüchen 1 bis 3, mit den Verfahrensschritten:
Aufbringen eines Filtermaterials auf die Außenmantelfläche eines verhältnismäßig steifen fluiddurchlässigen Zylinders in Form eines Faservlieses und Aufschrumpfen eines das Filtermaterial umfassenden Mantels aus ebenfalls fluiddurchlässigem Material, gekennzeichnet durch die Verwendung einer nahtlosen, schlauchartig gewebten Stoffhülse als mit im wesentlichen in Umfangsrichtung sich erstreckenden Schußfäden und im wesentlichen in Längsrichtung sich erstreckenden Kettfäden, wobei die Schußfäden gegenüber den Kettfäden eine unterschiedliche Schrumpfcharakteristik aufweisen, und durch Aufbringen der Stoffhülse in direktem Kontakt mit dem Filtermaterial und einer anschließenden Wärmebehandlung, um die Schußfäden mehr als die Kettfäden zu schrumpfen, so daß durch das Warmschrumpfen der als Mantel dienen­ den Stoffhülse auf die gesamte Fläche des Filtermaterials ein im wesentlichen gleichmäßiger radialer Druck ausgeübt wird, wobei die den Mantel bildende Stoffhülse auf die Außenfläche einer starren Hülse aufgebracht wird, der Innen- und Außendurchmesser jeweils kleiner sind als der Außendurchmesser des Filtermittelkörpers im Ausgangszustand, wobei eine starre Hülse verwendet wird, die an ihrem einen Ende einen nach innen weisenden konischen Abschnitt aufweist, der eine Öffnung der Hülse definiert, deren Außendurchmesser größer ist als der Außendurchmesser des aufgewickelten Filtermaterials ist, wobei das aufgewickelte Filtermaterial und der das Filtermaterial tragende Zylinder axial in die starre Hülse durch die Öffnung im konischen Abschnitt gedrückt werden, so daß das Filtermaterial zwischen dem Innenzylinder und der starren Hülse zusammengedrückt wird, wobei die so gebildete Anordnung erhitzt wird, so daß die im direkten Kontakt mit der Außenfläche des auf dem Zylinder aufgewickelten Filtermaterials stehende Stoffhülse aufgeschrumpft wird, um das Filtermaterial unter im wesentlichen gleichförmigen Verdichtungsdruck über seine gesamte Umfangsfläche zu halten, und wobei die starre Hülse axial herausgezogen wird, während der das Filtermaterial tragende Zylinder samt seinem aufgeschrumpften Mantel in seiner axialen Position festgehalten wird.