DE3724610A1

DE3724610A1 - Poroese form fuer den druckguss einer geschlemmten formmasse und verfahren zum herstellen der form

Info

Publication number: DE3724610A1
Application number: DE19873724610
Authority: DE
Inventors: Haruyuki Ito; Akio Matsumoto
Original assignee: Toto Ltd
Current assignee: Toto Ltd
Priority date: 1986-07-26
Filing date: 1987-07-24
Publication date: 1988-02-04
Also published as: IT8721442A0; KR900003082B1; DE3724610C2; US4874304A; JPS6331710A; FR2601895A1; SE8702961D0; GB2194751B; FR2601895B1; KR880001386A; US4913868A; SE468380B; GB8717757D0; CA1304918C; JPH0215365B2; SE8702961L; GB2194751A; IT1222130B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Form für den Druckguß einer geschlemmten Formmasse sowie auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen porösen Form.

Eine zur Verwendung für den Druckguß von geschlemmten Form massen bestimmte Form muß mit Durchlässen oder Kanälen versehen sein, über welche während des Druckgusses durch die Formfläche hindurch in eine poröse Schicht gepreßtes Wasser aus der Form abgeführt und zum Ausformen eines Form stücks Druckluft in die poröse Schicht eingeblasen werden kann, um Wasser und/oder Luft durch die Formfläche aus der porösen Schicht zu treiben, so daß sich das Formstück aus der Form entnehmen läßt.

Bisher verwendete bekannte Formen haben deshalb im Inneren oder an der Rückseite der porösen Schicht ausgebildete Durchlässe oder Kanäle, welche mit dem Äußeren der Form in Strömungsverbindung stehen.

Vor Eintritt in eine detaillierte Beschreibung der vor liegenden Erfindung sei anhand der Zeichnung kurz der Stand der Technik betrachtet. Fig. 1 zeigt eine Teil schnittansicht einer Form mit an der Rückseite einer porösen Schicht 1 ausgebildeten Durchlässen in Form von Kanälen 2. Bei einer in Fig. 2 dargestellten Form sind die Kanäle 2 parallel zur Formfläche der Form im Inneren der porösen Schicht 1 ausgebildet. Bei einer in Fig. 3 gezeigten Form schließlich verlaufen Kanäle 2 senkrecht zur Form fläche der Form in die poröse Schicht 1 hinein. In jedem der dargestellten Beispiele ist die poröse Schicht 1 an der Rückseite mit einer Abdeckung 3 versehen.

Die gegenseitigen Abstände der Kanäle sowie ihr Abstand von der Formfläche der Form müssen sehr genau bemessen sein, damit Wasser und/oder Luft möglichst gleichmäßig aus der porösen Schicht ausgetrieben wird, wenn ein Formstück aus der Form entnommen werden soll. Die Ausbildung der Kanäle führt daher zu Schwierigkeiten bei der Herstellung der Form. Ist beispielsweise die poröse Schicht sehr dünn, dann können Wasser und/oder Luft nicht gleichmäßig durch die Innen fläche der porösen Schicht, d.h. also durch die Formfläche der Form ausgetrieben werden, sofern die Kanäle nicht in sehr kleinen gegenseitigen Abständen angeordnet sind. Die Ausbildung von nahe nebeneinanderliegenden Kanälen bietet jedoch große Schwierigkeiten. Daraus ergibt sich der Nach teil, daß die poröse Schicht dicker sein muß als an sich notwendig.

Mit dem Ziel, diese und andere Nachteile zu beseitigen, wurden z.B. in den veröffentlichten japanischen Patent anmeldungen 17811/1973 und 14451/1981 verschiedene Ausfüh rungsformen derartiger Formen vorgeschlagen. Bei einem in der japanischen Patentanmeldung 17811/1973 beschriebenen Verfahren wird durch Beschichten einer bekannten Form aus Schaumstoff mit einem bekannten porösen Material, z.B. Gips od. dergl., ein zweischichtiges Gebilde hergestellt. Bei diesem Verfahren läßt sich der Porendurchmesser der porösen Innenschicht jedoch nicht genau bestimmen, und die poröse Innenschicht wird übermäßig dünn. Im Hinblick auf die Beschränkungen hinsichtlich des Materials für eine grob poröse Schicht bietet dieses Verfahren beträchtliche Schwierigkeiten bei der Herstellung einer Form für den Guß von keramischen Formstücken von größeren Abmessungen und verwickelten Formen.

Die veröffentlichte japanische Patentanmeldung 14451/1981 beschreibt eine poröse Form mit einer feinporösen Schicht und einer grobporösen Schicht, welche durch Formpressen und anschließendes Sintern einstückig miteinander verbunden sind. Die porösen Schichten sind aus einem Gemisch eines Harzgranulats mit einem Füllstoffgranulat geformt, wobei die die Oberflächen- oder Innenschicht darstellende fein poröse Schicht eine Stärke von 0,3 bis 5 mm aufweist.

Die Herstellung einer große Abmessungen und eine verwickelte Gestalt aufweisenden Form in einem Formpreßverfahren ist jedoch äußerst schwierig. Außerdem ist es sehr schwierig, den Porendurchmesser der porösen Innenschicht genau zu bestimmen, wobei dieser jedoch beim Druckguß von geschlemmten Formmassen eine wichtige Rolle spielt. Durch das Sintern können sich außerdem Ungenauigkeiten hinsicht lich der Abmessungen, der Festigkeit und des Porendurch messers ergeben, so daß dieses Verfahren nicht für die Herstellung von Formen geeignet ist, welche für den Druck guß von keramischen Gegenständen mit großen Abmessungen und verwickelten Formen verwendet werden sollen.

Es wäre ein anderes Verfahren für die Herstellung einer solchen Form denkbar, bei welchem eine vorgefertigte fein porige Innenschicht und eine ebenfalls vorgefertigte grob porige Außenschicht mittels eines in einem Linien- oder Netzmuster mit ausreichend großen Freiflächen aufgetragenen Klebers stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Bei der Fertigung einer Form von großen Abmessungen und ver wickelter Gestalt kann der z.B. auf die Oberfläche der feinporösen Schicht aufgetragene Kleber jedoch bewirken, daß sich die feinporöse Schicht und die grobporöse Schicht relativ zueinander verschieben. Dabei kann sich die von dem Kleber bedeckte Fläche örtlich stark erweitern, so daß sich in den betreffenden Bereichen Wasser und/oder Luft nicht durch die Formfläche hindurch austreiben lassen, wenn ein Gußstück aus der Form entnommen werden soll. Dieses denkbare Verfahren ist also für die Herstellung einer praktisch verwendbaren Form nicht geeignet.

In einem anderen denkbaren Verfahren könnte eine grob poröse Schicht aus einem Gemisch eines flüssigen Klebers mit einem Füllstoff von geeigneter Korngröße direkt auf der Rückseite einer vorgefertigten feinporösen Innenschicht formgepreßt werden. Die sich dabei ergebende stoffschlüssige Verbindung der feinporösen Innenschicht mit der grobporösen Außenschicht ist jedoch nicht ausreichend, so daß dieses Verfahren also nicht für die Herstellung einer praktisch verwendbaren Form geeignet ist.

Ein Ziel der Erfindung ist deshalb die Schaffung einer porösen Form, welche durch Ausbildung einer grobporösen Außenschicht auf der Rückseite einer vorgefertigten porösen Innenschicht herstellbar und für den Druckguß von kerami schen Formstücken von großen Abmessungen und verwickelter Gestalt geeignet ist.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens für die Herstellung einer solchen porösen Form.

In einer Ausführungsform schafft die Erfindung somit eine poröse Form für den Druckguß einer geschlemmten Formmasse, mit einer einen mittleren Porendurchmesser von höchstens 20 µm und eine Stärke von 5 bis 40 mm aufweisenden porösen Innenschicht, einer Kleberschicht, welche in einem derar tigen Muster auf die Rückseite der porösen Innenschicht aufgetragen ist, daß wenigstens einige Bereiche von dem Kleber unbedeckt sind, einer die mit dem Kleber bedeckten und unbedeckten Bereiche der Rückseite der porösen Innen schicht überdeckenden grobporösen Außenschicht, welche aus einem Gemisch eines flüssigen Harzes und eines Füllmaterials mit einer Korngröße von 0,1 bis 5 mm in einem Volumen verhältnis von 15 bis 50:100 geformt ist und eine Stärke von 5 bis 30 mm aufweist, einer die Außenfläche der grob porösen Außenschicht im wesentlichen vollständig überdeckenden, abdichtenden Harzkleberschicht und einer Einrich tung zum Abführen von Wasser und Einblasen von Luft aus der bzw. in die grobporöse Außenschicht.

In einer anderen Ausführungsform schafft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer porösen Form der vorstehend beschriebenen Art, bei welchem vorgesehen ist, daß man eine poröse Innenschicht mit einem mittleren Porendurchmesser von höchstens 20 µm und einer Stärke von 5 bis 40 mm gießt, daß man auf der Rückseite der porösen Innenschicht einen Kleber in einem solchen Muster aufträgt, daß wenigstens einige Bereiche der Rückseite von dem Kleber unbedeckt bleiben, daß man auf die von dem Kleber bedeckten und unbedeckten Bereiche der Rückseite der porösen Innenschicht eine grobporöse Außenschicht aufbringt, welche aus einem Gemisch eines flüssigen Harzes und eines Füllmaterials mit einer Korngröße von 0,1 bis 5 mm in einem Volumenverhältnis von 15 bis 50:100 gebildet ist und eine Stärke von 5 bis 30 mm hat, daß man die Außenseite der grobporösen Außen schicht nach dem Aushärten des Klebers und der grobporösen Außenschicht mittels eines Harzklebers im wesentlichen abdichtet, und daß man an der grobporösen Außenschicht wenigstens ein Rohr zum Abführen von Wasser und Einblasen von Luft aus der bzw. in die grobporöse Außenschicht anschließt.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bis 3 Teil-Schnittansichten von bekannten Ausfüh rungsformen poröser Formen,

Fig. 4 eine Schnittansicht einer als Formstück vorgefertig ten porösen Innenschicht einer Form,

Fig. 5a eine Draufsicht auf die auf einen Unterkasten aufgesetzte vorgefertigte poröse Innenschicht,

Fig. 5b eine Vorderansicht der auf den Unterkasten auf gesetzten porösen Innenschicht,

Fig. 6 eine Schnittansicht zur Darstellung des Verfahrens für die Fertigstellung einer porösen Form auf dem Unterkasten und

Fig. 7 eine teilweise im Schnitt dargestellte Schrägansicht der fertiggestellten porösen Form.

Im folgenden ist in der Hauptsache ein Verfahren zum Her stellen einer porösen Form gemäß der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert.

Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht einer als Formstück vorgefertigten porösen Innenschicht 1 mit einer Formfläche 5 und einer dieser gegenüberliegenden Rückseite 6. Vor dem Aufbringen eines Klebers wird die vorgefertigte poröse Innenschicht 1 in der in Fig. 5a und 5b dargestellten Weise mit der Formfläche 5 nach unten auf einen Form- Unterkasten 9 aufgesetzt. Darauf wird ein Kleber in einem solchen Muster, z.B. einem Netzmuster 7, auf die Rückseite 6 der porösen Innenschicht 1 aufgetragen, so daß einige Bereiche 8 von dem Kleber unbedeckt bleiben. Anschließend wird eine aus einem Gemisch eines Harzes mit einem Füll material gebildete grobporöse Außenschicht 10 auf die Rückseite 6 der porösen Innenschicht 1 aufgepreßt oder auf dieser preßgeformt, so daß sie durch das Netzmuster 7 des Klebers stoffschlüssig mit der porösen Innenschicht 1 verbunden wird. Dabei besteht in den vom Kleber unbedeckten Bereichen 8 eine Strömungsverbindung zwischen der porösen Innenschicht 1 und der grobporösen Außenschicht 10.

Wie in Fig. 6 und 7 dargestellt, wird dann ein Rohr 11 für die Ableitung von Wasser und/oder Zuleitung von Luft an der grobporösen Außenschicht 10 angeschlossen, worauf die Außenfläche der grobporösen Außenschicht 10 sowie die freiliegende Oberfläche des Unterkastens 9 mit einer abdichtenden Harzkleberschicht 12 überzogen werden. Anschließend wird ein eiserner Verstärkungsrahmen 13 auf den Unterkasten 9 aufgesetzt und mit einer Füllung 14 aus einem Füllmaterial versehen.

Die in dieser Weise fertiggestellte poröse Form findet Verwendung für den Druckguß von keramischen Formstücken. Zu diesem Zweck wird die Form in einen eisernen Verstär kungsrahmen oder einen druckfesten Behälter eingesetzt, worauf dann der Zwischenraum zwischen der porösen Form und dem Rahmen bzw. dem Behälter mit dem Füllmaterial ausge füllt wird.

Die in dem vorstehend beschriebenen Verfahren verwendete vorgefertigte poröse Innenschicht hat einen Porendurch messer von höchstens 20 µm. Bei einem größeren Porendurch messer würde sich die poröse Innenschicht nicht als Filter schicht beim Druckguß einer geschlemmten Formmasse eignen. Die Stärke der porösen Innenschicht kann etwa zwischen 5 und 40 mm liegen. Bei einer Stärke der porösen Innenschicht von weniger als 5 mm ist ein gleichmäßiger Austritt von Wasser und/oder Luft durch die Formfläche hindurch für die Entnahme eines Formstücks aus der Form nicht gewährleistet, während andererseits eine poröse Innenschicht mit einer Stärke von mehr als 40 mm unter dem Druck der beim Druckguß zugeführten geschlemmten Formmasse einer übermäßigen ela stischen Verformung unterworfen wäre, was dann dazu führen kann, daß ein Formstück beim Ausformen durch die elastische Rückverformung der porösen Innenschicht in der Form fest gehalten wird, und daß es in Eckbereichen der Form zu Rißbildung kommt. Angesichts dieser Gegebenheiten liegt die Stärke der porösen Innenschicht daher vorzugsweise zwischen etwa 10 und 20 mm.

Bei dem auf die Rückseite der porösen Innenschicht aufzu tragenden Kleber für die stoffschlüssige Verbindung der porösen Innenschicht mit der grobporösen Außenschicht handelt es sich vorzugsweise um ein kalt aushärtendes Epoxidharz, ohne daß die Erfindung jedoch auf ein solches beschränkt wäre. Die grobporöse Außenschicht bildet eine Vielzahl von Durchlässen für Wasser und Luft. Das von dem aufgetragenen Kleber gebildete Netzmuster und die vom Kleber unbedeckten Bereiche sollten in einem solchen Verhältnis zueinander stehen, daß beim Einblasen von Druck luft in die grobporige Außenschicht Wasser und/oder Luft möglichst gleichmäßig verteilt an der Formfläche der porösen Innenschicht austreten, um ein Formstück aus der Form zu lösen. Das heißt daß weder die vom Kleber bedeckten noch die unbedeckten Bereiche übermäßig groß sein dürfen. Dabei ist die Breite der mit dem Kleber bedeckten Bereiche vor zugsweise jeweils höchstens zweimal so groß wie die Stärke der porösen Innenschicht. Bei einer größeren Breite der mit dem Kleber bedeckten Bereiche ist der Austritt von Wasser und/oder Luft in entsprechenden Bereichen der Form fläche behindert, wodurch dann das Lösen des Formstücks aus der Form erschwert ist.

Sind andererseits die vom Kleber unbedeckten Bereiche auch nur an einigen Stellen übermäßig groß, so kann dies zum Bruch der porösen Innenschicht unter dem Druck der zum Ausformen eines Formstücks eingeblasenen Druckluft führen. Die Flächengröße, Länge und/oder Breite der unbedeckten Bereiche läßt sich in Abhängigkeit von der Stärke und Festigkeit der porösen Innenschicht sowie der grobporigen Außenschicht und vom Druck der zum Ausformen eingeblasenen Druckluft bestimmen. Dementsprechend kann der Kleber in einem Netzmuster, einem Linienmuster oder einem Punkt muster derart aufgetragen werden, daß die vom Kleber unbedeckten Bereiche möglichst gleiche Abmessungen haben und möglichst gleichmäßig angeordnet sind.

Ferner müssen die mit dem Kleber bedeckten Bereiche mög lichst gleichmäßig verteilt sein und solche Abmessungen haben, daß die poröse Innenschicht und die grobporöse Außenschicht durch die zum Ausformen eines Formstücks eingeblasene Druckluft nicht voneinander getrennt werden können. Die Gesamtfläche der mit dem Kleber bedeckten Bereiche bestimmt sich hier wiederum nach der Zugfestig keit der porösen Innenschicht und der grobporösen Außen schicht sowie nach dem Druck der zum Ausformen eingeblasenen Druckluft.

Das für die grobporöse Außenschicht verwendete Füllmaterial hat vorzugsweise einen Korndurchmesser von 0,1 bis 5 mm, so daß der Porendurchmesser der grobporösen Außenschicht im Mittel wenigstens 100 µm beträgt. Für die Bildung der grobporösen Außenschicht wird das Füllmaterial mit einem flüssigen Harz vermischt. Dabei beträgt das Volumenverhält nis zwischen dem flüssigen Harz und dem Füllmaterial in dem gemisch 15 bis 50:100. Bei einem Anteil des flüssigen Harzes von weniger als 15% erhält die grobporöse Außen schicht keine ausreichende Festigkeit, und ihre Herstellung bietet beträchtliche Schwierigkeiten. Liegt der Anteil des flüssigen Harzes dagegen über 50%, dann besteht die Gefahr, daß das flüssige Harz die Rückseite der porösen Innenschicht verklebt und damit die Strömungsverbindung zwischen der grobporösen Außenschicht und der porösen Innenschicht unterbricht, so daß dann beim Ausformen eines Formstücks entsprechende Schwierigkeiten auftreten.

Die grobporöse Außenschicht hat vorzugsweise eine Stärke von 5 bis 30 mm. Bei einer Stärke von weniger als 5 mm entstehen beim Formen der grobporösen Schicht übermäßige Schwierigkeiten, während bei einer Stärke von mehr als 30 mm die Strömungswege für Wasser und Luft übermäßig lang werden und die grobporöse Außenschicht beim Druckguß einer starken elastischen Verformung unterworfen ist, was zu den vorstehend erläuterten Schwierigkeiten führen kann. Das für die grobporöse Außenschicht verwendete Füllmaterial hat vorzugsweise eine Korngröße von 0,1 bis 5 mm, so daß sich ein mittlerer Porendurchmesser von wenigstens 100 µm ergibt. Bei einem kleineren mittleren Porendurchmesser würde der Durchströmungswiderstand für Luft übermäßig ansteigen. Dies hätte den Nachteil, daß eine größere Anzahl von Rohren oder Schläuchen zum Ableiten von Wasser bzw. zum Einblasen von Druckluft an der grobporösen Außen schicht angeschlossen werden müßten.

Für die Fertigung der vorstehend beschriebenen porösen Form sind im einzelnen die folgenden Werkstoffe verwendbar: Für die Kleberschicht 7 eignet sich ein unter der Bezeich nung "Adhesive Bond E 250" von der Firma Konishi K.K. herge stellter Kleber. Das in der grobporösen Außenschicht ver wendete flüssige Harz ist beispielsweise ein Gemisch eines unter der Bezeichnung "Epikote 815" von der Firma Yuka Shell Epoxy K.K. hergestellten Epoxidharzes mit einem unter der Bezeichnung "Epomate B 002" von der gleichen Firma herge stellten Härter. Das in der grobporösen Außenschicht ver wendete Füllmaterial ist beispielsweise Quarzsand mit einer Korngröße von 0,1 bis 5 mm. Bei dem zur Abdichtung verwen deten Harzkleber handelt es sich beispielsweise um ein von der Firma Konishi K.K. unter der Bezeichnung "Adhesive Bond E 250" hergestelltes Produkt. Die Füllung 14 kann aus Zementmörtel oder Beton bestehen.

Wie vorstehend im einzelnen beschrieben, wird gemäß der Erfindung ein Kleber vorzugsweise in Form eines Netzmusters, eines Linienmusters oder eines Punktmusters auf eine als Formstück vorgefertigte poröse Innenschicht aufgetragen, um eine stoffschlüssige Verbindung mit einer daraus auszubil denden grobporösen Außenschicht zu schaffen. In dieser Weise ist es ohne Schwierigkeit möglich, eine poröse Form herzustellen, welche für den Druckguß von keramischen Form stücken von großen Abmessungen und verwickelter Gestalt geeignet ist. In der Form ist ein ungehinderter Austausch von Luft und/oder Wasser zwischen den beiden porösen Schichten gewährleistet, wobei einem Austritt von Wasser oder Luft durch die abdichtende Harzkleberschicht vorge beugt ist. Dies gewährleistet einen gleichmäßig verteilten Austritt von Wasser und/oder Luft an der Formfläche, so daß sich ein Formstück mühelos aus der Form entnehmen läßt.

Claims

1. Poröse Form für den Druckguß einer geschlemmten Formmasse, gekennzeichnet durch eine poröse Innenschicht (1) mit einem mittleren Porendurchmesser von höchstens 20 µm und einer Stärke von 5 bis 40 mm, durch eine Kleberschicht (7), welche in einem derartigen Muster auf die Rückseite der porösen Innenschicht aufge tragen ist, daß wenigstens einige Bereiche (8) von dem Kleber unbedeckt sind,
durch eine die mit dem Kleber bedeckten und unbedeckten Bereiche der Rückseite der porösen Innenschicht überdeckende grobporöse Außenschicht, welche aus einem Gemisch eines flüssigen Harzes mit einem Füllmaterial mit einer Korngröße von 0,1 bis 5 mm in einem Volumenverhältnis von 15 bis 50:100 geformt ist und eine Stärke von 5 bis 30 mm aufweist,
durch eine die Außenfläche der grobporösen Außenschicht (10) im wesentlichen vollständig überdeckende, abdichtende Harz kleberschicht (12) und
durch eine Einrichtung (11) zum Abführen von Wasser aus der und zum Einblasen von Luft in die grobporöse Außenschicht.

2. Poröse Form nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die genannte Einrichtung wenigstens ein mit der grobporösen Außenschicht (10) verbundenes Rohr (11) aufweist.

3. Poröse Form nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das genannte Muster (7) ein Netz muster, ein Linienmuster oder ein Punktmuster ist.

4. Poröse Form nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die grobporöse Außenschicht (10) auf die poröse Innenschicht (1) aufgepreßt ist.

5. Poröse Form nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die grobporöse Außenschicht (10) auf der porösen Innenschicht (1) preßgeformt ist.

6. Poröse Form nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die grobporöse Außenschicht (10) einen mittleren Porendurchmesser von wenigstens 100 µm hat.

7. Poröse Form nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Breite der Elemente des Kleber musters (7) höchstens zweimal so groß ist wie die Stärke der porösen Innenschicht (1).

8. Verfahren zum Herstellen einer porösen Form nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man eine poröse Innen schicht mit einem mittleren Porendurchmesser von höchstens 20 µm und einer Stärke von 5 bis 40 mm gießt, daß man auf die Rückseite der porösen Innenschicht einen Kleber in einem solchen Muster aufträgt, daß wenigstens einige Bereiche der Rückseite von dem Kleber unbedeckt bleiben,
daß man auf die von dem Kleber bedeckten und unbedeckten Bereiche der Rückseite der porösen Innenschicht eine grob poröse Außenschicht aufbringt, welche aus einem Gemisch eines flüssigen Harzes und eines Füllmaterials mit einer Korngröße von 0,1 bis 5 mm in einem Volumenverhältnis von 15 bis 50:100 gebildet ist und eine Stärke von 5 bis 30 mm hat,
daß man die Außenseite der grobporösen Außenschicht nach dem Aushärten des Klebers und der grobporigen Außenschicht mittels eines Kleberharzes im wesentlichen abdichtet und daß man an der grobporösen Außenschicht wenigstens ein Rohr zum Abführen von Wasser und Einblasen von Luft aus der bzw. in die grobporöse Außenschicht anschließt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kleber in einem Netzmuster, einem Linienmuster und/oder einem Punktmuster aufgetragen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die grobporöse Außenschicht auf die poröse Innenschicht aufgepreßt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die grobporöse Außenschicht auf der porösen Innenschicht preßgeformt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die grobporöse Außenschicht einen mittleren Porendurchmesser von wenigstens 100 µm hat.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die Breite der Elemente des Kleber musters höchstens zweimal so groß ist wie die Stärke der porösen Innenschicht.