DE3721663C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Heißpressen von Formkörpern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Untersuchungen über die Herstellbarkeit und Eigen­ schaften einfacher Holzspanformteile, bei der Roh­ linge zu winkelförmigen mehrdimensionalen Körpern verformt werden, haben insbesondere dort, wo ver­ hältnismäßig weitgehende Verformungen gewünscht sind ergeben, daß Verschiebungen des Spangefüges nicht gleichmäßig über dem gesamten Querschnitt während des Verformungsvorganges verteilt werden, daß es also Stellen größerer Ausdünnung und/oder stärkerer Verdichtung gibt. Um derartige die Qua­ lität des auszuformenden Gegenstandes erheblich herabsetzende, wenn nicht gar für den Gebrauch unmöglich machende Verformungsnachteile auszu­ schalten, ist es bereits bekannt, den jeweiligen Rohling in einer Preßvorrichtung kalt vorzuformen, und ihm dabei eine elastische Auflagefläche zu­ zuordnen, die als Stabilisierungsauflage eine bessere Verteilung der Verformungsspannung über das Spangefüge vorgibt. Als Stabilisierungsauf­ lage wurde in diesem Zusammenhang eine Gummibe­ spannung verwendet (Klauditz, Stegmann, Kratz, TH-Braunschweig, Bericht 90/1965, Westdeutscher Verlag Köln und Opladen 1965).

Die Stützung des Rohlings, der mit einem Preßwerk­ zeug auszuformen ist, mittels einer elastischen Auflagefläche, ist die generelle Voraussetzung für die Herstellung von Formkörpern mit relativ starken dreidimensionalen Verformungen, wenn von einem Material geringer Stauch- und Streck­ fähigkeit, wie einem losen Spanverbund oder einem mit Bindemittel gemischten Wirrfaservlies ausge­ gangen wird.

Die industrielle Übertragung dieses bekannten Ver­ fahrens auf das fortlaufende Ausformen von Faser­ vliesmaterial zu Formkörpern bei möglichst hoher Taktzahl hat jedoch gezeigt, daß die Gummiauf­ lagen für den Dauerbetrieb ungeeignet sind, weil sie infolge ihrer relativ glatten Oberfläche eine nicht ausreichende Übertragung der auftretenden Ver­ formungskräfte auf das Faservlies gewährleisten und bei Dehnungsverteilung der Gummiauflage nicht der­ jenigen, wie im Fertigteil gewünscht entspricht bzw. zumindest nicht in allen Fällen entspricht.

Bei einer bekannten Vorrichtung, bei der die form­ gebenden Teilflächen mindestens einer Werkzeughälfte der Heißpresse gemeinsam auf mindestens eine elastisch verformbare durchgehende Zwischenschicht derart wir­ ken, daß die Umformkräfte durch diese Zwischenschicht auf das Faservlies übertragen werden, ist hier inso­ fern Abhilfe geschaffen worden, daß die elastisch verformbare Zwischenschicht an der Oberfläche die mit dem Faservlies in Berührung steht, ganz oder teilweise aufgerauht ist, oder eine Oberflächen­ struktur besitzt, wie das beispielsweise bei Geweben aus elastischen Fäden geeigneter Fadenstärke und Maschenweite gegeben ist. Die Übertragung der Dehnbewegungen der elastischen Zwischenschicht auf das Faservlies während des Schließens der Werkzeuge ergibt somit einen idealen Reibschluß zwischen der elastischen Zwischenschicht und den Wirrfaservlies, sowohl an Stellen relativ starker Verformung, als auch über die gesamte Fläche des Formwerkzeuges (DE-PS 27 59 279).

Hier hat sich allerdings gezeigt, daß bei der Massenfertigung von Formkörpern, beispielsweise solchen wie sie für die Innenverkleidung von Fahr­ zeugen Anwendung finden, ein relativ frühes Ermüden des Materials der Zwischenschicht zu verzeichnen ist, so daß dieses alsbald ausgetauscht und wegge­ worfen werden muß, insbesondere dann, wenn als Zwischenschichten Gewebe verwendet werden.

Schließlich ist auch noch eine Vorrichtung zur Her­ stellung von Formkörpern, aus mit Bindemitteln ge­ mischten partikelförmigen Werkstoffen bekannt, die sich einer in Oberflächenrichtung im wesentlichen dehnungsfreien Stabilisierungsauflage bedient (DE-AS 27 13 527). Auch in Verbindung mit dieser Vorrichtung sind die besonderen Schwierigkeiten bei der Benutzung einer Stabilisierungsauflage erkannt worden, insbesondere, daß bei mehrdimen­ sionalen Verformungsvorgängen während des Preß­ vorganges die Werkstoffverlagerung schwerlich auf­ gefangen werden kann, wenn die zu verpressenden Werkstoffe nicht in der Lage sind Zugkräfte hin­ länglich aufnehmen zu können, wie das bei Zuschnit­ ten aus Mattenvliesen der hier interessierenden Art der Fall ist. Eine in Oberflächenrichtung, im wesentlichen dehnungsfreie Stabilisierungsauf­ lage, kann hier nur bedingt Abhilfe schaffen, wo­ bei besonders nachteilig ist, daß derartige Stabi­ lisierungsauflagen aufgrund ihrer Dehnungsfreiheit sich bereits bei einmaliger Benutzung so stark deformieren, daß sie praktisch bei bereits extrem geringer Benutzungsdauer für einen weiteren Preßvorgang wertlos geworden sind.

Da diese Stabilisierungsauflagen aus Handhabungs­ gründen verhältnismäßig stabil ausgeführt sein müssen, verteuert ihre kurze Lebensdauer die Produktion erheblich. Ein weiterer Nachteil der­ artiger Stabilisierungsauflagen ist, daß sie - um eine gute Zugkräfteübertragung auf das zu verformende Mattenvlies sicherzustellen - eine entsprechende Oberflächenstruktur (Gewebe, Noppen) aufweisen müssen. Dies führt dazu, daß sie als Verformungshilfsmittel nur für das Verformen und für keinen anderen Zweck verwendet werden. Sie müssen vor dem abschließenden Heißpressen und Ver­ dichten der Fasermatten entfernt werden, da sie sonst entsprechende Abzeichnungen auf der Ober­ fläche des Formteiles hervorrufen, die in aller Regel unerwünscht sind.

Eine weitere Möglichkeit zur Stabilisierung des Formgebungsvorganges bei Wirrfaservliesen kann darin gesehen werden, ein festes Gewebe in das Wirrfaservlies einzulegen. Auch mit diesem Vor­ gehen sind erhebliche Nachteile verbunden: In die Faservliesmatte eingebettete Gewebe werden von den Zugkräften der Verformung erst dann er­ reicht, wenn diese von den formgebenden Werkzeug­ flächen bereits auf den Faserwerkstoff übertragen sind. Dies führt in der Regel schon zu Vorschädi­ gungen in der Struktur der Fasermatten, ehe die stabilisierende Gewebeeinlage in Funktion treten kann.

Auch Versuche mit anderen geeigneteren Stabili­ sierungsauflagen als Zwischenschicht beim Verfor­ mungsvorgang zwischen der formgebenden Oberfläche des Preßwerkzeuges und des zu verpressenden Faser­ materials, haben infolge der starken Beanspruchung durch den Stempeldruck insbesondere bei der Her­ stellung stark gekrümmter dreidimensionaler Form­ körper Nachteile mit sich gebracht, die zumindest nach, in der Massenproduktion unvertretbar, kurz­ zeitigen Verfahrensabläufen bereits zur Unbrauch­ barkeit der Stabilisierungsauflagen und damit einem häufig wechselnden Austausch derselben Anlaß geben.

Hier setzt die vorliegende Erfindung ein, die von der Erkenntnis ausgeht, daß Stabilisierungsauflagen letztlich Hilfsmittel beim Verpressen von, nur geringe Zugkräfte aufnehmenden, Faservliesmaterial zu räumlichen Formkörpergebilden darstellen. Diese Wegwerftücher gilt es daher, besser als bisher geschehen zu nutzen, und in den Herstellungsprozeß von Formkörpern der hier angesprochenen Art zu integrieren.

Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angege­ benen Merkmale erreicht.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen dieser Aufgabelösung ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen.

Zur Stabilisierung des Formgebungsvorganges sind nur Hilfsmittel notwendig, die zwar in Relation zur Fasermatte zugfest sind, absolut gesehen aber sehr viel geringere Festigkeit besitzen können, als die zum Stand der Technik gehörigen bisher beschriebenen Stabilisierungsauflagen. Aus dieser Erkenntnis leitet sich der Erfindungsgedanke ab, Stabilisierungsauflagen zu schaffen, die bei mög­ lichst geringem Materialaufwand und dementsprechend geringen Kosten nur einmal verwendbar sind und vorzugsweise als veredelndes Oberflächenmaterial auf dem fertigen Formteil gegebenenfalls verblei­ ben können.

Dadurch, daß die Stabilisierungsauflagen zuschnitt­ gerecht mit den Oberflächen des zu verpressenden Faservlieses derart fest verbunden werden, daß während des Verformungsvorganges die hierfür er­ forderlichen Zugkräfte ausreichend von dieser Auflage aufgenommen werden, ohne daß die freie Verschiebbarkeit des Faserwerkstoffes im inneren der Fasermatte selbst beeinträchtigt ist, und dadurch, daß die Stabilisierungsauflage so gewählt ist, daß sie gegebenenfalls auf der Oberfläche des dreidimensionalen verformten Formkörpers ver­ bleiben kann, werden die bisher anfallenden Ab­ fälle deformierter und damit unbrauchbar gewor­ dener Stabilisierungsauflagen vermieden. Beson­ ders vorteilhaft ist es auch, derartige Stabili­ sierungsauflagen in ihren Eigenschaften von vorn­ herein so auszubilden, daß sie, wie das beispiels­ weise bisher nur mit zusätzlichen Kaschierungen möglich war, die Oberfläche des Formkörpers hoch­ gradig veredeln, und damit über ihre Funktion als Stabilisierungsauflage, während des Preßvorgangs hinaus, dem Formkörper selbst positive Oberflächen­ eigenschaften verleihen.

Eine der Erfindung zugrundeliegende, wesentliche Erkenntnis ist darin zu sehen, daß die für den eigentlichen Verformungsvorgang notwendige Über­ nahme von Zug- und Stauchkräften durch die Stabi­ lisierungsauflage dieser dann, und nur dann ver­ liehen werden, während sie sich im Verformungs­ vorgang befindet. Ansonsten verhält sich die Stabilisierungsauflage bei normalen Bedingungen und den üblichen Umwelteinflüssen wie jedes andere Gewebe oder ein nichtgewebtes Vlies oder der gleichen Faserschicht.

Als besonders vorteilhaft ist auch zu erwähnen, daß der Verbleib der Stabilisierungsauflagen auf dem Formteil es gestattet, den abschließenden End­ verpressungsvorgang zu verbessern, was beim bis­ herigen Stand der Technik bei nur bedingt wieder­ verwendungsfähigen Stabilisierungsauflagen infolge der Strukturbeeinträchtigung der Formteiloberflächen nicht möglich war. Dieser Vorteil ist vor allem dann zu nutzen, wenn die Stabilisierungsauflagen nur geringe Eigendicke aufweisen und keine besonders auffällige Oberflächenstruktur besitzen, entgegen dem zum Stand der Technik gehörigen groben Gewebe­ tüchern. Diese übertragen die Zugkräfte auf die Faservliesmatte überwiegend durch Reibschluß. Wer­ den Stabilisierungsauflagen verwendet, die keine oder nur geringfügige Oberflächenstrukturen besitzen, so muß zur Zugkraftübertragung eine besondere Maß­ nahme ergriffen werden. Dadurch daß die Stabili­ sierungsauflagen mit der Faservliesmatte mit Hilfe duroplastischer Bindemittel durch Aushärten ver­ bunden werden, läßt sich der Reibschluß struktu­ rierter Stabilisierungsauflagen durch adhäsive Haftung ersetzen. Die Haftvermittlung zwischen Fasermatte und Stabilisierungsauflage durch aus­ gehärtete Duroplaste, die demzufolge die Haftung auch im warmen Zustand während des Dämpfens und während der Verformung aufrechterhalten, wird die Verwendung unstrukturierter Stabilisierungs­ auflagen möglich. Auch diese Maßnahme stellt eine Weiterbildung des Standes der Technik dar. Werden beispielsweise für den vorgesehenen Ver­ wendungszweck Fasermattenwerkstoffe angegeben, deren Oberfläche durch andersgeartete Schichten abgedeckt sind, so erfolgt diese Verbindung in der Regel durch die gleichen Bindemittelsysteme, die durch andere Hilfsmittel, die in der Wärme erweichbar sind. Von besonderer Wichtigkeit ist es dabei, daß die erfindungsgemäßen Stabilisierungs­ auflagen ihre Eigenschaften, wie Zugfestigkeit, Dehnungsarmut in Oberflächenrichtung, Flexibilität sowohl während des Dämpfens, als auch während der Formgebung weitgehend beibehalten. Dies führt in Zusammenwirken mit der durch das üblicherweise vorgenommene Dämpfen bewirkten Faserverschieblich­ keit im Mattenwerkstoff zu derart verbesserten Formgebungseigenschaften, daß gegebenenfalls der bisher unbedingt erforderliche Vorformprozeß ent­ fallen kann. Auch das ist eine Folge des Verblei­ bens der als eine Art "Wegwerftücher" ausgebildeten Stabilisierungsauflagen auf dem Formteil. Da die Stabilisierungsauflagen an den Oberflächen der Faser­ matten angeordnet sind, nehmen sie zunächst die mit dem Formgebungsvorgang verbundenen Zugkräfte unmittelbar auf, und geben sie dann an den Matten­ werkstoff über die warmfeste Haftungsschicht weiter. Die Nachteile eines Stabilisierungsgewebes im Mat­ teninneren werden hierdurch sicher vermieden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich an sich mit beliebigen Wirrfasermattenzuschnitten realisieren. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn der Wirr­ fasermattenzuschnitt aus Fasern besteht, die durch eine Dampfbehandlung erweichbar sind, und die hier­ durch angequollen werden. Die mit dieser Maßnahme verbundene an sich bekannte Dickenzunahme (Auf­ lockerung des Mattenzustandes) bewirkt infolge der vergrößerten Faserelastizität und der verbes­ serten Faserverschieblichkeit einen Mattenzustand großer Verformungsfähigkeit bei gleichzeitig gerin­ ger Zugfestigkeit. Die in Oberflächenrichtung im wesentlichen dehnungsfreie Stabilisierungsauflage kann - insbesondere wenn sie auf beide Seiten der Fasermatte aufgebracht wird - besonders leicht gehalten werden, wodurch zusätzlich Kosten einge­ spart werden können. Derart leichte Stabilisierungs­ auflagen besitzen gleichzeitig große Flexibili­ tät, so daß sie sich den notwendigen Formänderun­ gen gut anpassen können. Der warmfeste Verbund mit der Fasermatte, der durch das Aufdämpfen nicht gelöst wird, sorgt dafür, daß auftretende Zugkräfte störungsfrei aufgenommen und weitergeleitet wer­ den. Weiterhin ist es optimal, wenn dabei in an sich bekannter Weise die Dicke des Mattenzuschnit­ tes vor dem Verformen ein Mehrfaches der Enddicke des verpreßten Formkörpers beträgt, da die lockere Anfangsstruktur der zunächst gering verdichteten Fasermatte die Formanpassung durch Faserverschieb­ lichkeit begünstigt.

Es ist an sich beliebig, zu welchem Zeitpunkt vor dem Aufdämpfen und Verformen die Stabilisierungs­ auflage mit der Matte warmfesthaftend verbunden wird. Eine wesentliche Hilfe - und damit eine vorteilhafte Weiterentwicklung der Technik - ist es, wenn die Haftung der Stabilisierungs­ auflage auf dem Wirrfaserzuschnitt eine warmfeste Selbsthaftung nach Art von Klebestreifen oder selbstklebenden Etiketten ist. In diesem Fall läßt sich ein vorgefertigter Stabilisierungsauf­ lagenzuschnitt in produktionstechnisch günstiger Weise mit dem Wirrfasermattenzuschnitt beispiels­ weise durch Druckanwendung mit Kalanderwalzen vor dem Dämpfen und vor dem Verformen verbinden. Dabei kann es zusätzlich vorteilhaft sein, wenn die das vernetzbare Klebersystem zur Haftungsver­ mittlung bildenden Einzelkomponenten auf der Sta­ bilisierungsauflage und der Fasermatte so verteilt sind, daß eine Vernetzung erst nach dem Zusammen­ fügen dieser beiden Elemente möglich wird. Dies ermöglicht zugleich lagerfähige Halbzeuge herzu­ stellen, und so den Produktionsablauf zu verein­ fachen.

Die von der Stabilisierungsauflage zunächst auf­ genommenen Zugkräfte müssen an den Faservlies­ werkstoff weitergegeben und angemessen verteilt werden. Hierzu ist es besonders günstig, wenn der warmfeste Haftvermittler zwischen Faservlieszu­ schnitt und Stabilisierungsauflage über mehrere Faserlagen des Faservlieses verteilt ist, da in diesem Falle ein Abheben der oberen Faserlage durch die Zugkräfte der Verformung unterbunden wird, und die stabilisierende Wirkung auf den Umformvorgang zusätzlich optimiert ist.

Formteile aus verpreßten Faservliesmatten be­ sitzen den besonderen Vorteil, daß sie gasdurch­ lässig sind. Neben den Auswirkungen auf das Raum­ klima (Feuchteaustausch) erleichtert die Gas­ durchlässigkeit des fertigen Formteiles dessen spätere Veredelung durch Vakuumkaschieren oder Beschäumen der Sichtflächen, Veredelungsverfahren, die im großen Maße in der industriellen Fertigung üblich sind. Es ist daher besonders vorteilhaft, wenn auf dem Formteil verbleibende Stabilisierungs­ auflagen der beschriebenen Art diese Gasdurchläs­ sigkeit der Formteile möglichst dadurch wenig beeinträchtigen, daß sie selbst aus gasdurchläs­ sigen Werkstoffen bestehen. Dies kann beispiels­ weise dadurch geschehen, daß sie aus Faservliesen bestehen, deren Fasern hochfest sind, und deren Struktur durch vorkondensierte warmhärtende Binde­ mittel zugkräfteaufnehmend und dehnungsarm vor­ verfestigt sind, und zwar unabhängig von den Haft­ vermittlern, die die warmfeste Haftung zwischen Stabilisierungsauflage und Faservliesmatte herstel­ len. Mit dieser Maßnahme wird erreicht, daß die Gasdurchlässigkeit der Stabilisierungsschichten gewahrt bleibt, daß die vorkondensierten Harze bei dem Heißpressen im wesentlichen an den Fasern haften bleiben, und die Maschen der vliesförmigen Stabilisierungsauflage nicht zugeschmiert werden. Gleichzeitig behält die Stabilisierungsauflage während des Dämpfens und während der Formgebung ihre notwendige Zugfestigkeit und Dehnungsarmut durch die vorkondensierten (und damit vorver­ festigten) Duroplaste bei. Darüber hinaus tragen die nach dem Heißpressen ausgehärteten Duroplast­ bestandteile der Stabilisierungsauflagen zur Festig­ keit und zur Oberflächengüte des Formteiles bei. Die Dicke der Stabilisierungsauflage kann dabei - aus den bereits mehrfach angeführten Gründen - gegenüber der Dicke der Fasermatte vernachlässig­ bar klein sein. Neben der kostensparenden Material­ minderung ist damit der zusätzliche Vorteil ver­ bunden, daß gegebenenfalls auftretende geringfü­ gige Faltungen in der Verformungshilfe, die in der Praxis manchmal nicht zu vermeiden sind, so weit "verpreßt" werden können, daß sie die Oberfläche­ güte des Formteiles nicht beeinträchtigen - auch dies eine wesentliche Voraussetzung dafür, daß die Stabilisierungsauflagen auf der Oberfläche der Formteile verbleiben können.

Weitere Vorteile und Schlußfolgerungen aus der vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahrensweise sollen nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung näher beschrieben werden, die als beispielsweise ausgeführtes, schematisches Blockdiagramm den Verfahrensablauf skizziert.

Ausgegangen wird von getrennten Vorratslagern für die Stabilisierungsauflage einerseits und für das Faservlies andererseits. Das Vorratslager 1 für die Stabilisierungsauflage kann beispielsweise aus, für den kontinuierlichen Verfahrensablauf wechselseitig, einsetzbaren Endlosrollen bestehen, auf denen eine bei Zimmertemperatur im wesentli­ chen dehnungsfreie, gewebte oder nichtgewebte Sta­ bilisierungsauflage als bandförmig vorliegendes Material gespeichert ist, es kann sich hierbei jedoch auch um eine Rieselanlage für auf die Förderstrecke 4 aufzurieselndes Stabilisierungs­ material handeln, welches dann nachfolgend in einer Beleimungsstation 3 zu einem bahnförmigen Faserverbund ausgebildet wird. In jedem Falle besteht das Material der Stabilisierungsauflage aus einem Kunststoff, der bei Raumtemperatur keine oder bleibende Deformierungen ermöglicht, während er unter den Temperaturbedingungen innerhalb der Heißpresse elastisch verformbar ist.

Über eine getrennt zur Förderstrecke 4 vorgesehene zweite Förderbahn 5, wird aus einem Lager 2 für das Faservlies dieses wiederum entweder in Form einer Endlosbahn oder aber beispielsweise von einem Stapel bereits als Rohzuschnitt, wahlweise unter Zwischenschaltung einer Beleimungsstation 3′, einer Zusammenführung 6 zugeführt, in der Stabilisierungsauflage und Faservlies in deckungs­ gleiche Übereinanderordnung gebracht werden. Für den Fall, daß das Faservlies auf beiden Seiten mit einer Stabilisierungsauflage versehen werden soll, ist neben der Förderstrecke 4 mit Vorratslager 1 eine weitere, etwa parallel hierzu angeordnete, nicht dargestellte Förderstrecke mit weiterem Vorratslager für die Stabilisierungsauflage erfor­ derlich, so daß in der Zusammenführung eine Sand­ wichanordnung entsteht, die eine Faservlieslage zwischen zwei Stabilisierungsauflagen in sich aufnimmt.

Diese oder, wie vorstehend beschrieben, die zwei­ lagige Anordnung wird nunmehr dem Zuschnitt 7 zu­ geführt, also einer Station in der das Zuschneiden der für den nachfolgend herzustellenden Formkörper entsprechenden Rohform erfolgt. Selbstverständ­ lich ist es für den vorliegenden Verfahrensablauf auch möglich, den Zuschnitt 7 nicht in eine gemein­ same Station für die Stabilisierungsauflage und das Faservlies zu legen, sondern getrennt für die Stabilisierungsauflage in den Bereich der Förder­ strecke 4 und das Faservlies in den Bereich der Förderbahn 5, wobei dann nach der Zusammenführung 6 auf eine exakte fluchtende Ausrichtung der bei­ den getrennten Zuschnitte in Übereinanderlage in­ nerhalb einer Haftstation zu achten ist, in der ein wenigstens temporäres, unverrutschbares Zu­ sammenhaften zwischen den beiden Schichten vor­ zunehmen ist, was beispielsweise durch die vor­ erwähnte Beleimung der einen oder anderen Ober­ fläche gewährleistet werden kann.

Entlang der Fördervorrichtung 10, werden die Zu­ schnitte dann der Heißpresse 8 zugeführt, in der der eigentliche Ausformungsvorgang der Mehrschicht- Lagenanordnung zu dem gewünschten Formkörper erfolgt.

Nach Verlassen der Heißpresse 8, gelangt das fertig ausgeformte Teil dann in eine Endbearbei­ tung oder Transportstation 9 für den Abtransport, beispielsweise in ein Lager oder für den Versand.

Der eigentliche Preßvorgang kann in an sich be­ kannter Weise als ein- oder zweistufiges Preß­ verfahren ausgeführt werden. Für die Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge ist es besonders vorteilhaft, von Faservliesen bzw. Zuschnitten derselben aus Cellulose oder Lignocellulosewerkstoffen auszugehen. Die Präpa­ ration der selbsthaftenden Oberfläche zwischen dem Faservlies und der Stabilisierungsauflage kann dadurch vorgenommen werden, daß in der einen oder anderen Beleimungsstation 3 oder 3′ wenigstens eine Seite des Faservlieses und/oder der Stabili­ sierungsauflage als Haftgrund ausgebildet wird, indem ein duroplastisch vernetzbares Bindemittel aufgetragen wird, und es ist auch möglich ein solches Bindemittel bereits bei der Mattenher­ stellung dem Fasermaterial beizugeben, dessen Eigen­ schaften so vorgewählt werden können, daß es bei den Temperaturen der Mattenherstellung zumindest teil­ weise vernetzt, so daß sich ein stabiler, durch Dampfbeaufschlagung nicht mehr beeinflußbarer Haftgrund für die Stabilisierungsauflage mit für bestimmte Temperaturbereiche gewünschten Eigen­ schaften vorwählen läßt. Demgegenüber wird für die Stabilisierungsauflage selbst ein vor dem Heißverformen nichtvernetzendes Material und/oder Bindemittel verwendet, da sonst die gewünschten Formänderungseigenschaften, die für den eigentlichen Verformungsvorgang wesentlich sind, nicht mehr gegeben wären. Die Stabilisierungsauflage ver­ bleibt natürlich während des Fertigpressens auf dem eigentlichen Formteil. Der Haftvermittler zwischen Stabilisierungsauflage und Faservlies soll vorteilhaft so beschaffen sein, daß er zu­ mindest zeitweise während des Pressens in einem Temperaturbereich zwischen 60 bis 150°C einen festen Verbund zwischen den Lagen sicherstellt. Je nach gewünschter Oberflächenbeschaffenheit des Endproduktes kann der Verbund zwischen Stabi­ lisierungsauflage und Fasermaterial so gewählt werden, daß nach dem Fertigpressen ein Abziehen der Stabilisierungsauflage unmöglich, oder aber nach Art selbsthaftender abziehbarer Etiketten oder Klebestreifen leicht möglich ist.

Bei einer bevorzugten Verfahrensweise wurde die Eindringtiefe so gewählt, daß sie mehr als 5% der Dicke des Faservlieses beträgt.

Claims (13)

1. Verfahren zum Heißpressen von Formkörpern, bei dem ebene Zuschnitte aus mit Bindemittel vermischten Wirrfaser-Mattenvlies, mit wenigstens einem Formwerkzeug, in einem mehrdimensionalen Formvorgang nach Aufdämpfen des Mattenvlieses dauerhaft verformt werden, und bei dem für den Verformungsvorgang wenigstens einseitig zwischen die formgebende Oberfläche des Formwerkzeuges und das Mattenvlies eine Stabilisierungsauflage eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsauflage eine, an sich in Oberflächenrichtung Zugkräfte aufnehmende, im wesentlichen dehnungsfreie, jedoch unter der Wärmebeaufschlagung innerhalb der Heißpresse plastisch verformbare Faserverbundschicht in Form eines Wirrfaservlieses, das durch Aufrieseln einer oder mehrerer Lagen hochfester Fäden in beliebiger Anordnung auf das Mattenvlies hergestellt verwendet wird, deren Dicke gegenüber derjenigen des Mattenvlieses vernachlässigbar klein ist, wobei diese mit einem wärmehärtenden Bindemittel beaufschlagt mit und/oder unmittelbar nach dem Ausformungsvorgang zu einer weitgehend dehnungsfreien, unflexiblen Beschichtung ausgehärtet bzw. verfestigt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geometrie der flexiblen Stabilisierungs­ auflage in Übereinstimmung mit derjenigen des zu verformenden Zuschnittes des Mattenvlieses gebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Mattenvlies zugewandte Oberfläche der Stabilisierungsauflage und/oder die der Stabilisierungsauflage zugewandte Oberfläche des Mattenvlieses mit einem duroplastischen Bindemittel beaufschlagt wird, wobei vor dem Aufdämpfen der Matte und vor dem Verformen durch Vernetzen des Bindemittels eine im wesentlichen temporäre, feste Verbindung zwischen der Stabilisierungsauflage und der Oberfläche des Mattenvlieses hergestellt wird, während gleichzeitig die Fasern im Mattenzuschnitt für den Ausformungsvorgang relativ verschiebbar gehalten werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß für den zu verformenden Zuschnitt ein Faservliesgemisch aus Lignocellulosefasern und/oder Baumwollfasern verwendet wird, welches mit in der Wärme aushärtenden Bindemitteln vermischt, eine geringere Dichte und geringere Zugkräfte aufweist, als die in Oberflächenrichtung wesentlichen dehnungsfreien Stabilisierungsauflagen, daß zwei solcher Stabilisierungsauflagen auf jeder Seite des Mattenzuschnittes verwendet werden, und diese vor der Verformung der Fasermatte derart mit deren Oberflächen einen Verbund bildend zusammengefügt werden, daß sie während der Formgebung, die hierbei auftretenden Zugkräfte störungsfrei aufnehmen, und daß die Dicke des Mattenvlieses vor dem Verformungsvorgang ein Mehrfaches der Enddicke des verpreßten Formkörpers beträgt.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftung zwischen der bzw. den flexiblen Stabilisierungsauflagen und der Oberfläche des Faservlieses in Temperaturbereichen zwischen 60° und 150°C als warmfeste Selbsthaftung nach Art von Klebe­ streifen, abziehbaren Etiketten oder dergleichen vorgegeben wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler zwischen den Stabilisierungsauflagen und dem Mattenvlies vor dem Verpressen so lange auf erhöhter Temperatur gehalten wird, bis dessen Eindringtiefe in das Mattenvlies mehr als 5% der Dicke der Matte ausmacht.

8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein wärmehärtendes Bindemittel mit einer Aushärtungstemperatur von 105°C verwendet wird.

9. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Oberflächen von Mattenvlies und Stabilisierungsauflage mit unterschiedlichen Komponenten eines haftvermittelnden vernetzbaren Klebers beaufschlagt werden.

10. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der warmfeste Haftvermittler zwischen Faser­ vlieszuschnitt und Stabilisierungsauflage über mehrere Faserlagen des Faservlieses verteilt wird.

11. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsauflage vor und nach dem Verformen luftdurchlässig gehalten wird.

12. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Stabilisierungsauflage Faservlies mit in der Fläche statistisch verteilten zugfesten Fasern verwendet werden, die durch vorkondensierte warmhärtende Bindemittel zugkräfteaufnehmend und dabei in Oberflächenrichtung im wesentlichen dehnungsfrei bleibend verfestigt werden, wobei die Dicke der Stabilisierungsauflage gegenüber der des Fasermattenvlieses vernachlässigbar klein gehalten wird.

13. Verfahren nach mindestens einem der vorgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsauflage zusammen mit der Wirrfaservliesmatte gefertigt und bei dieser Fertigung mit ihr warmfesthaftend verbunden ist.