DE3640244A1 - Kontinuierliche ultraschallperforationsvorrichtung und -verfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung befaßt sich mit einer Ultraschallvorrichtung und einem Verfahren zur Herstellung eines Matrixmusters von Perforationen in einem Bandmaterial und insbesondere mit einer Vorrichtung und einem Verfahren zum kontinuierlichen Perforieren eines Bandmaterials, das sich sehr schnell be­ wegt.

Es ist bekannt, daß das Ultraschallperforieren von gehär­ tetem, thermoplastischem Kunststoff zum Brechen des Materials führen kann. Eine frühere Perforiervorrichtung, die in der US-PS 41 60 055 beschrieben ist, schlägt daher vor, daß die Perforationen in einem ungehärteten Kunststoffmaterial aus­ gebildet werden. Der Zweck, ungehärteten Kunststoff zu per­ forieren, ist darin zu sehen, ein Brechen durch die Verwen­ dung von weicheren, nachgiebigeren Materialien zu verhindern, so daß ermöglicht wird, daß sich das Material leicht mittels Durchstoßstiften perforieren läßt.

Einer der Nachteile der vorstehend genannten Vorrichtung ist ihr geringer Durchsatz. Wenn weiche Materialien bei der Perforierung verwendet werden, kann eine solche Vorrichtung das Material nicht mit einer hohen Geschwindigkeit kontinuier­ lich bearbeiten.

In der US-PS 44 72 461 ist eine Vorrichtung und ein Ver­ fahren zum kontinuierlichen Perforieren eines Bandmaterials mit hoher Geschwindigkeit gezeigt. Bei dieser Vorrichtung wird das Material perforiert, indem das Band an einem fe­ sten Gasausstoßzylinder oder -rohr vorbeibewegt wird. Das Rohr enthält einzelne, im Abstand angeordnete Gasaustritts­ öffnungen, die Öffnungen im ungehärteten, mit Klebstoff be­ schichtetem Material ausbilden, wenn sich das Material an dem Rohr vorbeibewegt.

Obgleich diese Vorrichtung eine Perforierung des Bandes ermöglicht, ist ihr Durchsatz bei der Perforierung auf etwa 15 m/min (50 feet per minute) oder weniger begrenzt.

Die Erfindung zeigt, daß ein Bandmaterial, wie eine gehär­ tete, plastifizierte dünne Folie, kontinuierlich mittels eines Ultraschallkopfes ohne ein Brechen des Kunststoffes perforiert werden kann und daß man einen erhöhten Durch­ satz von etwa bis zu 66 m/min (220 feet per minute) errei­ chen kann. Die Vorrichtung und das Verfahren nach der Erfin­ dung führen zu dem oben genannten Ergebnis bei der Anwendung eines festen oder gehärteten Kunststoffmaterials. Das Band­ material wird kurzzeitig in Eingriff zwischen einer geriffel­ ten, sich drehenden Walze und einem Ultraschallkopf gebracht, wenn sich das Material mit hoher linearer Geschwindigkeit von etwa 60 m/min (200 feet per minute) vorbeibewegt. Der Ultraschallkopf, der in der Nähe der sich drehenden, gerif­ felten Walze auf der gegenüberliegenden Seite der Bahn des Bandmaterials angeordnet ist, bewirkt einen schnellen und momentanen Perforationskontakt zwischen dem Band und den Per­ forierungsvorsprüngen auf der geriffelten Fläche. Das Ma­ terial behält seine Strukturbeschaffenheit bei, wenn es an den Perforierungsvorsprüngen der geriffelten Walze perforiert wird.

Eine Kunststoffolienrolle, bei der die Folie eine druck­ empfindliche Klebstoffbeschichtung auf einer Seite hat und diese druckempfindliche Klebstoffbeschichtung von einem be­ schichteten Ablösepapier bedeckt ist, wird auf einer dreh­ baren Abwickelwelle angebracht. Die Folienbahn (mit der Klebstoffbeschichtung und der Schutzbeschichtung) läuft durch eine Bahnspanneinrichtung, um während des gesamten darauffolgenden Vorgangs die Bahn unter einer konstanten Spannung zu halten. Die Bahn geht durch eine Perforierein­ richtung und wird dann wieder aufgewickelt.

Die Perforiereinrichtung weist eine mit einem Muster ver­ sehene Walze und eine Gegenfläche auf.

Die mit dem Muster versehene Walze kann eine geriffelte Ober­ fläche oder eine mit Dornen versehene Oberfläche haben, wo­ bei jeweils eine Vielzahl von Kontaktpunkten gebildet wird, die ein Gesamtperforationsmuster erzeugen. Diese Flächen können durch Riffeln oder Gravieren hergestellt werden.

Um die Standzeit der Walzenfläche zu erhöhen, wird eine Här­ tung derselben empfohlen. Die beste Härte für die dornförmi­ gen Punkte hat man bei der Anwendung der E.D.M.-Methode beim Prägen erhalten. Die dornförmigen Teile können als Pyramiden oder runde Schneckenteile ausgebildet sein. Sie können spitz oder geringfügig kegelstumpfartig ausgebildet sein.

Die Gegenplattenfläche ist eben, gehärtet, und es ist ein Carbidüberzug an dem Rand einer besonders ausgebildeten Stahl­ platte vorgesehen. Dieses zusammengesetzte Teil wird nach­ stehend als "Horn" oder Kopfteil bezeichnet. Das Kopfteil ist in einer vertikalen Lage angebracht und ist mit einem Verstärker verbunden.

Wenn Ultraschallenergie an den Verstärker angelegt wird, vibriert das Kopfteil in sich mit sehr kleinen Amplituden und sehr hohen Frequenzen. Das Kopfteil und der Verstär­ ker sind in einem vertikalen Führungsteil angebracht, das eine genaue Positionierung relativ zur Oberfläche der mit dem Muster versehenen Walze ermöglicht.

Vorzugsweise jedoch sollte die Folie auf der Unterseite sein, d.h., daß zuerst ein Kontakt mit den vorstehenden Teilen der mit Muster versehenen Fläche hergestellt wird. Durch unterschiedliches Ausrichten des Kopfteils kann man unterschiedliche Perforationsformen erhalten. Ein gutes Ergebnis erhält man, wenn die Gegenplatte an dem Kopfteil das Papier berührt. In diesem Fall bleibt das Papier un­ gebrochen, während die entsprechende Öffnung in dem Kunst­ stoff von der geriffelten Walze ausgebildet wird, deren dornartige Teile geringfügig kegelstumpfförmig ausgebildet sein können.

Das Band wird mit dieser Vorrichtung perforiert und man er­ hält in zufriedenstellender Weise bleibende "Atem"-Öffnungen, die in dem Laminat unabhängig davon ausgebildet werden, wel­ che Seite der Bahn in Kontakt mit der Perforationseinrich­ tung ist.

Eine harte Walze (Rockwell-Härte C 55-62) wird bevorzugt. Die Gegenplattenfläche liegt so, daß kein Kontakt mit den vor­ stehenden Teilen vorhanden ist, wenn eine Schwingung mit der ganzen Vibrationsamplitude ausgeführt wird. In dieser Stel­ lung durchdringen die vorstehenden Teile die Kunststoffolie und die Klebstoffschicht vollständig, und die Papierklebstoff­ schutzschicht wird nur berührt oder höchstens teilweise durch­ drungen. Die Papierbahn wird bei der anschließenden Behand­ lung entfernt.

Ein Regelantrieb für die mit dem Muster versehene Walze er­ möglicht eine Geschwindigkeitsänderung bei der Bewegungs­ geschwindigkeit der Bahn und es lassen sich Versuche mit unterschiedlichen Arbeitsgeschwindigkeitskombinationen ausführen.

Bei von der verfügbaren Ultraschallquelle maximal abgege­ bener Energie erhält man bei einer Geschwindigkeit des la­ minierten Kunststoffbandes von bis zu etwa 66 m/min (220 feet/min) zufriedenstellende Ergebnisse, wenn eine Kunst­ stoffbahnbreite von etwa 76 mm zur Anwendung kommt. Da eine bestimmte Ultraschallenergie auf eine Fläche pro Zeitein­ heit einwirkt, d.h. Breite × Länge = konstant, kann eine Bahn mit einer schmaleren Bahnbreite mit einer höheren li­ nearen Geschwindigkeit und eine breitere Bahn mit einer ge­ ringeren Geschwindigkeit bearbeitet werden. Auch ist anzu­ nehmen, daß die zur Bildung der Perforationen erforderliche Energie von der Dicke der Bahn abhängig ist, wenn man die­ selbe Herstellungsgeschwindigkeit erzielen möchte.

Wenn eine feste Folie aus Kunststoff durch einen Satz von Durchstoßpunkten, wie Nadeln oder einer geriffelten Ober­ fläche, durchgeht, so ist es bekannt, daß kurzzeitig kleine Durchstoßöffnungen gebildet werden. Wenn die Durchstoß­ punkte wieder weg sind, so versucht sich die Öffnung wiederum zu schließen, indem das Material versucht, seine ursprüngli­ che Oberflächenausbildung wiederum einzunehmen, so daß die Folie nahezu undurchlässig ist.

Anderweitig wurde schon versucht, das Verschließen der Öff­ nungen durch Erwärmen der Spitzen der Durchstechinstrumente zu verhindern. Diese Verfahrensweise führte zu dem gewünsch­ ten Ergebnis, aber es mußte eine sehr niedrige Herstellungs­ geschwindigkeit in Kauf genommen werden. In diesem Zusammen­ hang sei auf die US-PS 30 73 304 hingewiesen. Bei einer stär­ keren Erwärmung läßt sich die Geschwindigkeit geringfügig er­ höhen. Bei höheren Temperaturen treten schädliche chemische und physikalische Veränderungen bei der Kunststoffolie und der Klebstoffschicht auf. Eine weitere übliche Methode be­ steht darin, daß eine Vielzahl von Öffnungen mit sehr kleinem Durchmesser in die Folie gestanzt werden. Hierdurch wird die Folie geschwächt und es ergeben sich Schwierigkei­ ten bei der Abführung der ausgestanzten Teile. Auch muß diese Behandlung mit der Herstellung des anschließenden Er­ zeugnisses in einer solchen Weise synchronisiert werden, daß eine zentrische Ausrichtung des Perforationsmusters in dem Produktumriß.

Eine Perforationswalze mit einer eingeschnittenen oder ge­ riffelten Fläche bildet eine Vielzahl von kleinen vorstehen­ den Teilen oder Pyramiden. Eine stationäre Gegenplatte wurde in der Nähe und tangential zu der Perforationswalzenfläche angebracht.

Eine Bahn aus einer dünnen Kunststoffolie (plastifiziertes PVC) mit einer druckempfindlichen Klebstoffbeschichtung auf einer Seite und einem Ablösepapierteil als Schutz, das die freiliegende Klebstoffläche bedeckt, wurde durch die Loch­ fläche und die Gegenplatte durchgeleitet, wobei keine stän­ dig bleibenden Perforierungen vorhanden waren.

Wenn jedoch der Ultraschallkopf im Ultrakurzwellenbereich in einer radialen Ebene zu der Perforationswalze in Schwin­ gung versetzt wurde, konnten bleibende Öffnungen in der durchgehenden Bahn gebildet werden.

Die Ultraschallenergie wurde an den Ultraschallkopf ange­ legt, um eine Schwingung mit einer sehr hohen Frequenz und einer kleinen Amplitude an einer gewünschten Stelle an der Walze zu erzeugen. Jeder Punkt an der Oberfläche bildet eine Öffnung in der Bahn, die entsprechend der Form des freien vorstehenden Endes des Teils ausgebildet ist. Das Vinyl bil­ dete einen Grat oder einen Krater und der Klebstoff wurde zum Rand der Öffnung gedrückt.

Nach dem Durchgang durch die Vorrichtung blieben die so gebildeten Deformationen stabil erhalten. Die Folienfestig­ keit wurde aufgrund der Verstärkungsgrate um jede sehr kleine Öffnung nicht schlechter.

Wenn die Ultraschallenergie größer war, konnte die Bewe­ gungsgeschwindigkeit der Bahn durch die Vorrichtung etwa proportional erhöht werden.

In US-PS 43 11 540 ist ein Verfahren zum haftenden Verbin­ den von Bahnfasern mittels Ultraschall gezeigt. Das Verfah­ ren verarbeitet ein Bahnmaterial, das eine lose Faseranhäu­ fung hat, die zusammengeschweißt werden, um ein Gewebe zu bilden. Bei diesem Verfahren wird ein Ultraschallkopf in einem Abstand auf der gegenüberliegenden Seite einer sich drehenden Walze angeordnet. Die Walze hat eine Anzahl von kleinen Vorsprüngen, die in Form eines Matrixmusters ange­ ordnet sind. Die Faseranhäufung wird gezwungen, zwischen dem Ultraschallkopf und der Walze durchzugehen, wobei die Fasern, die angrenzend an den kleinen Vorsprüngen auf der Walzen­ fläche liegen, durch den Ultraschallkopf erwärmt werden und dann in Schweißkontakt mit benachbarten treten.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines be­ vorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die bei­ gefügte Zeichnung. Darin zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Schnittansicht des perforierten Bandma­ terials längs der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 eine Schnittansicht der geriffelten Oberfläche der Perforationswalzen bei der Vorrichtung nach der Erfindung mit Blickrichtung in Richtung der Linie 3-3 in Fig. 1,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Ultraschallkopfes bei der Vorrichtung nach der Erfindung mit Blick­ richtung längs der Linie 4-4 in Fig. 1, und

Fig. 5 eine Draufsicht auf das perforierte Bandmaterial nach Fig. 2 mit Blickrichtung längs der Linie 5-5 in Fig. 3.

In den Figuren der Zeichnung sind gleiche oder ähnliche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.

Im allgemeinen Sinne bezieht sich die Erfindung auf eine kontinuierliche Vorrichtung und ein kontinuierliches Ver­ fahren zum Bilden eines Musters von Perforationen in einem Bandmaterial, wie einem Kunststoffmaterial, mit Hilfe von Ultraschall. Das Material wird kontinuierlich an einem Ultra­ schallkopf vorbeigeführt, der das Material gegen eine sich drehende Walze drückt, die eine geriffelte Oberfläche mit scharfen Vorsprüngen hat. Die Vorsprünge schmelzen Öffnungen zwischen den Ultraschallkopf und der mit Riffelungen ver­ sehenen Walze in das Bandmaterial und eine Matrix aus Per­ forationen wird auf eine kontinuierliche Weise gebildet.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird die Perforiervorrichtung 10 nach der Erfindung anhand einer schematischen Seitenan­ sicht erläutert. Die Vorrichtung 10 weist eine rotierende (Pfeil 11) Vorratsrolle 12 auf, die eine Trommel 13 hat, auf der eine Menge eines Bandmaterials 14 aufgewickelt ist. Das Bandmaterial 14 wird zu einer Verarbeitungsbahn (Pfeil 15) von der Vorratsrolle 50 mit Hilfe einer Antriebseinrichtung 16 abgewickelt, die mittels eines Riemens 17 in Richtung des Pfeils A angetrieben wird.

Das Bandmaterial 14, das eine Kunststoffbahn 48 und ein Trägerpapier 9 umfaßt, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, ver­ läßt die Vorratsrolle 50. Dann gelangt die Materialbahn 14 in eine Spanneinrichtung 45, die drei Scheiben 39, 42 und 43 aufweist. Die Scheiben 39, 42 und 43 sind drehfest. Die Vorratsrolle 12 hat eine Spanneinrichtung 18, die Scheiben 19 und 21 mit einer schwimmend gelagerten Mittelwalze 22 enthält, die sich frei translatorisch in einem Schlitz 23 bewegen kann, der in einer vertikalen Wand 24 ausgebildet ist. Die schwimmend gelagerte Walze oder Scheibe 22 weist eine Kontaktfläche 25 auf, über die das Bandmaterial 14 läuft und direkt dahinter ist eine Fläche vorgesehen, über die ein Ende eines elastischen Spannriemens 26 läuft. Der elastische Spannriemen ist am anderen Ende an der drehbaren Scheibe 27 drehfest verankert.

In Abhängigkeit von der Antriebsgeschwindigkeit der Antriebs­ walze 16 wird das elastische Spannband 26 bewirken, daß die schwimmend gelagerte Scheibe 22 eine entsprechende Spannung an dem Bandmaterial 14 aufrechterhält, wenn die Scheibe 22 die Spannung in dem Schlitz 23 überträgt.

Das sich kontinuierlich bewegende Bandmaterial 14 wird über die feste Scheibe 43, um die feste Scheibe 39 und dann über die feste Scheibe 42 zugeführt. Von der Scheibe 42 wird das Bandmaterial 14 in eine Perforierstation 30 eingeführt. Die Perforierstation 30 enthält einen Ultraschallkopf 29 (der auch in Fig. 4 gezeigt ist), der eine Länge "l" hat, die gleich der Breite "d" (Fig. 3) der benachbarten drehenden (Pfeil 31) Trommel 32 ist.

Der Ultraschallkopf 29 wird von Branson Sonic Power Company of Danbury, Connecticut hergestellt.

Die sich drehende Walze 32 hat eine geriffelte Oberfläche 34, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Die geriffelte Ober­ fläche 34 hat eine Matrix mit Perforationsspitzen 35, wie dies in der Figur gezeigt ist.

Wenn das Bandmaterial 14 über die Trommel 32 (s. Pfeil 36) läuft, wird der Ultraschallkopf 29 mit der Gegenplatte 44 vorzugsweise in unmittelbar angrenzenden Kontakt mit dem Bandmaterial 14 gebracht, so daß das Bandmaterial zwischen den Vorsprüngen 35 zu liegen kommt und hierdurch bewirkt wird, daß die Trommel 32 das Bandmaterial perforiert.

Der Ultraschallkopf 29 wird (s. Pfeil 38) in Kontakt mit dem Bandmaterial 14 mit Hilfe von angebrachten Führungs­ schienenvorsprüngen 14 und einer Führungsschiene 41 abge­ senkt, auf der die Vorsprünge 40 gleiten.

Durch die Positionierung des Kopfes in wählbaren Abständen können verschiedene Perforationsarten erzeugt werden. Vor­ zugsweise ist keine Stoßberührung zwischen den Vorsprungen 35 und der Gegenplatte 44 vorhanden. Die Carbidoberfläche der Gegenplatte 44 verschleißt, wenn dies auftritt und die Riffelungen 35 können sich abflachen.

Nach dem Perforieren geht das Bandmaterial 14 über den Satz von Walzen 18. Das Bandmaterial 14 wird dann auf eine Vor­ ratsrolle 12 geleitet, die sich in Richtung des Pfeils 11 bewegt und gelangt dann auf die Trommel 13.

Alle Trommeln, Walzen und Scheiben sind drehbar an der Wand 24 gelagert, die ein Teil des Maschinengestells darstellt.

In den Fig. 2 und 5 sind die in dem Bandmaterial 14 aus­ gebildeten Perforationen 47 jeweils in einer Schnittansicht und eine Draufsicht gezeigt.

Die Geschwindigkeit, mit der das Bandmaterial durch die Vorrichtung geleitet werden kann, beläuft sich auf etwa bis zu 66 m/min (220 feet per minute).

Der Ultraschallkopf arbeitet in einem Frequenzbereich von etwa 20 kHz.

Der in der Vorrichtung bearbeitete Kunststoff ist vorzugs­ weise PVC. Jedoch kann auch Polyethylen oder Polypropylen verarbeitet werden.

Die Angaben dienen zu Erläuterungszwecken und selbstver­ ständlich sind Abänderungen möglich.

Claims (11)

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen schnellen Perforieren eines dünnen Kunststoffbandmaterials mittels Ultra­ schall zur Bildung eines luftdurchlässigen Matrixmusters aus Öffnungen, gekennzeichnet durch:
eine Einrichtung (42, 43, 49), die eine Förderbahn zum Transportieren des dünnen Bandes (14) bildet, das ein Laminat aus einem Ablösepapier und einem haftenden Kunststoff aufweist,
eine Station, die längs der Förderbahn stromab von der Förderbahn angeordnet ist und eine Spanneinrichtung (45) aufweist, die das kontinuierliche Bandmaterial unter einer geeigneten Spannung bei der Bewegung längs der Förderbahn hält,
eine Station (30), die längs der Förderbahn stromab von der ersten Station angeordnet ist und eine Ultraschall­ perforationseinrichtung (29) aufweist, die ein Matrix­ muster aus Öffnungen kontinuierlich in dem Bandmaterial (14) ausbildet, und
eine Einrichtung (19, 21), die eine Förderbahn zum Weiter­ transportieren des dünnen Bandmaterials (14) von der zwei­ ten Station bildet.

2. Kontinuierlich arbeitende Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultra­ schallperforationseinrichtung eine geriffelte Walze (32), die angrenzend an das auf einer Seite angeordnete kon­ tinuierliche Bandmaterial (14) drehbar gelagert ist und einen Ultraschallkopf (29) aufweist, der auf der gegenüberliegenden Seite des kontinuierlichen Bandma­ terials (14) in der Nähe der geriffelten Walze (32) an­ geordnet ist, um mittels Ultraschall in dem Bandmaterial schnell die Öffnungen zu bilden, wenn sich dieses über die sich drehende geriffelte Walze (32) bewegt, wodurch das Bandmaterial (14) in einem Matrixmuster aus Öffnun­ gen perforiert wird.

3. Kontinuierlich arbeitende Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Vorratsrolle (50) synchron mit der zweiten Vorratsrolle (12) drehangetrieben ist und daß ferner das Bandmaterial (14) längs der Förderbahn zwischen den Rollen mit einer Antriebsgeschwindigkeit in einem Bereich von etwa zwischen wenigstens 54 m/min und 66 m/min (180 bis 220 feet per minute) bewegt wird.

4. Kontinuierlich arbeitende Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandma­ terial eine dünne Kunststoffschicht aufweisen kann, die einen Abziehträger hat.

5. Kontinuierlich arbeitende Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spann­ einrichtung (18) eine schwimmend gelagerte Walze (22) aufweist, über die das kontinuierliche Bandmaterial (14) läuft, daß sie ferner einen eine Schlitz (23) bildende Einrichtung in der Nähe der schwimmend gelagerten Walze (22), eine Einrichtung zum bewegbaren Lagern der schwim­ mend gelagerten Walze (22) in dem Schlitz (23) zur Aus­ führung einer Gleitbewegung und einen flexiblen Spannrie­ men (26) aufweist, der an einem Ende befestigt und am anderen beweglich an der schwimmend gelagerten Walze (22) angebracht ist, wobei der Spannriemen (26) bewirkt, daß die schwimmend gelagerte Walze (22) ein Durchhängen des Bandmaterials verhindert.

6. Verfahren zum kontinuierlichen schnellen Perforieren eines sich bewegenden Bandmaterials in Form eines Ma­ trixmusters mittels Ultraschall, gekennzeich­ net durch die Schritte:

• a) kontinuierliches Bewegen eines Bandmaterials an einer sich drehenden Perforationswalze vorbei, die eine Matrix aus Perforationsvorsprüngen darauf hat, und
• b) das Band mittels Ultraschall in Perforationskon­ takt mit den Vorsprüngen der Walze gedrückt wird, wodurch bewirkt wird, daß ein luftdurchlässiges perforiertes Matrixmuster während der Bewegung des Materials an der sich drehenden Walze vorbei gebil­ det wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Schritte:

• c) kontinuierliches Zuführen des Bandmaterials von einer sich drehenden Zuführwalze zu der Perfora­ tionswalze,
• d) Weitertransportieren des Bandes nach der Perforie­ rung entsprechend dem Schritt (b) von der Perfora­ tionswalze zu einer sich drehenden Vorratsrolle, und
• e) Aufwickeln des perforierten Bandes auf die Vorrats­ rolle.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Band an der Perforations­ walze mit einer Geschwindigkeit zwischen wenigstens etwa 54 m/min und 66 m/min (180 und 220 feet per mi­ nute) vorbeibewegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Band einen Träger enthält und daß ferner im Schritt (c) der Träger von dem Band nach dem Perforationsschritt (b) abgezogen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Band das Kunststoffband ent­ hält, welches direkt der geriffelten Walze zugewandt ist.

11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Kunststoffband aus einer Gruppe gewählt ist, die Polyvinylchlorid, Polyethylen oder Polypropylen umfaßt.