Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Absau­ gung eines flüssigen Kühl- bzw. Schmiermediums einer Ar­ beitsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs (1).

Die Vorrichtung ist versehen mit einer Förderpumpe und mehreren jedoch mindestens zwei Ansaugstellen in einem der Arbeitsmaschine, insbesondere Brennkraftmaschine zugeord­ neten Behälter bzw. einer Schmierölwanne. Bei instationär eingesetzten Brennkraftmaschinen besteht die Gefahr, daß unter bestimmten Schräglagen oder für eine bestimmte Zeit eine einwirkende Beschleunigung die Ansaugstelle der För­ derpumpe aus dem Flüssigkeitsniveau des Kühl- bzw. Schmiermittelsumpfes auftaucht und Luft statt Schmiermit­ tel ansaugt. Als Folge kann ein Totalausfall der Arbeits­ maschine aufgrund ausbleibender Schmierung bzw. Kühlung entstehen. Derartige Probleme stellen sich beispielsweise bei Brennkraftmaschinen ein, die in Fahrzeugen eingesetzt werden. Zur Abhilfe dieser Gefahren werden beispielsweise Schmiermittelsumpfvarianten mit zwei in der Maschinen­ längsrichtung im Schmiermittelsumpf vorgesehenen Sammel­ becken eingesetzt, versehen mit einer Saugpumpe und einer Druckpumpe, die den Maschinenschmier- bzw. Kühlkreis ver­ sorgen. Jede Pumpe besitzt eine eigene Saugstelle in einem der Sammelbecken, wobei die Saugstelle der Druckpumpe in einem größer ausgefüllten Sammelbecken erfolgt, in das die Saugpumpe unter bestimmten Bedingungen Schmier- bzw. Kühl­ mittel aus dem anderen Sammelbecken fördert und somit der Druckpumpe zuführt.

Diese Einrichtung weisen einen erheblichen Aufwand auf und erhöhen die Installationskosten beträchtlich. Insbesondere ist die separate Saugpumpe mit einem eigenen Antrieb sowie einer Vielzahl von Sumpfvarianten kostenungünstig.

Durch die DE-OS 27 01 939 ist eine Vorrichtung für eine Brennkraftmaschine bekannt, bei der die Absaugung aus dem Schmierölsumpf über mehrere Ansaugstellen erfolgt, wobei die Verschließvorrichtung durch Schwimmkörper erfolgt, die in Abhängigkeit vom Ölstand im Ansaugbereich das Öffnen und Schließen der Ansaugstellen steuern. Diese Vorrichtung ist ausschließlich im Schmierölsumpf installierbar und weist Nachteile auf hinsichtlich des beanspruchten Bau­ raums sowie der Funktion bei beschleunigungsbedingten Ver­ lagerungen des Schmiermediums.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Absaugung aus dem Kühlmittel- bzw. Schmiermittelsumpf einer Arbeits­ maschine darzustellen, die selbst bei maximalen Schrägla­ gen sowie bei Beschleunigungen eine ausreichende Kühlung bzw. Schmierung der Arbeitsmaschine auch bei der Verwen­ dung eines flachen Schmiermittel- bzw. Kühlmittelsumpfes sicherstellt.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß eine Steuerung für die jeweilige Ansaugstelle fern vom Sumpf durch eine Ven­ tileinrichtung erfolgt, die von einem Massenpendel ge­ steuert ist, die sowohl beschleunigungs- wie auch lageab­ hängig arbeitet. Die gewünschte vorteilhafte, flache Kon­ tur des Sumpfes kann damit erhalten bleiben, da in diesem lediglich das Leitungssystem bzw. die Zweigleitungen zu den Ansaugstellen verlegt sind.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Massenpendel das Öffnen und Schließen der Saugstellen aus­ löst und damit steuert. Bei einem lagerichtigen Einbau des Massenpendels, d. h. Pendelebene in Längsrichtung der Ar­ beitsmaschine, wird eine einfach aber wirksam arbeitende Steuerung realisiert. Das Massenpendel ist dabei Teil ei­ ner Ventileinrichtung, in der das Massenpendel mit einem auf einem Steuerrohr gleitenden Kulissenschieber in Wirk­ verbindung steht. Durch das Steuerrohr wird jeweils die eine oder andere Saugleitung im Sumpf zur Saugseite der Förderpumpe frei. Das Ventil ist verbunden mit einem Steuerkolben oder mit einer Membran durch die der Druck­ raum zur Ventilseite verschlossen ist. Druckveränderungen im Druckraum durch einen Steuerkolben bzw. einer Membran auf das Ventil übertragen, bewirken eine Stellungsverschiebung des Ventils, wobei die Membran vorteilhaft eine bessere Abdichtung darstellt und Leck- und Druckverluste nahezu ausschließt. Das Ventil selber kann dabei ausgeführt sein als Teller- oder als Kolbenventil. Diese sinnvollen Ven­ tilausführungen bedingen zwar leicht unterschiedliche Ventilgehäuse, unterscheiden sich aber nicht in der grund­ sätzlichen Funktionsweise.

Die Erfindung sieht weiter vor, daß die gesamte Ventilein­ richtung in einem Teil des Maschinengehäuses eingebracht ist. Beispielsweise angeordnet im Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine bewirkt ein solcher Einbau eine ideale starre Befestigung bzw. ermöglicht eine Verringerung der erforderlichen Zufluß- bzw. Abflußleitungen zur Ventilein­ richtung, da diese zum Teil in das Kurbelgehäuse einge­ bracht werden können. Alternativ dazu ist erfindungsgemäß an eine Ventileinrichtung gedacht, die ein eigenständiges Ventilgehäuse aufweist. Damit wird die lnstallation der erfindungsgemäßen Ventileinrichtung an bereits in Betrieb befindlichen Arbeitsmaschinen ermöglicht.

ln einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgese­ hen, daß alternativ zu einer rein mechanischen Ventilein­ richtung eine elektromechanische Lösung angewendet wird. Bei dieser Einrichtung ist vorgesehen, daß die direkte Be­ tätigung der Zu- und Absteuerung des Steuerdruckes durch ein federvorgespanntes Magnetventil übernommen wird, wel­ ches wiederum von der Stellung des Massenpendels abhängig zu- oder abgeschaltet wird. Die Steuerimpulse können dabei von unterschiedlichen Gebern kommen, die die Stellung des Massenpendels erfassen. Dabei sind verschiedene elektri­ sche Geber denkbar, beispielsweise:

Die Erfindung sieht weiter vor, daß an jeder Ansaugstelle im Sumpf des Kühl- bzw. Schmiermediums Geber vorgesehen werden, die den Stand des Schmier- bzw. Kühlmediums an der jeweiligen Absaugstelle erfassen und bei ausreichendem Flüssigkeitsstand die Absaugstelle zur Saugseite der För­ derpumpe öffnen und bei zu niedrigem Flüssigkeitsstand schließen. Vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang eine Steuerung, bei der mehrere Absaugstellen gleichzeitig ge­ öffnet oder geschlossen sein können. Insbesondere im Rah­ men der Entwicklung einer elektronischen Motorüberwachung und Regelung sind elektrische Ölstandsgeber sinnvoll zu integrieren, d. h. sie können zum einen zur kontinuierli­ chen Füllstandsmessung und zum anderen zur Steuerung der jeweiligen Ansaugstellen herangezogen werden. Vorteilhaft sind insbesondere verschleißfreie (keine bewegten Teile), robuste, öl-, temperatur-, und schmutzunempfindliche ko­ stengünstige Geber vorzusehen.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist auch an eine einfache mechanische selbsttätige Steuerung der An­ saugstellen im Sumpf gedacht, die einen im Saugkorb inte­ grierten Schwimmer für jede Ansaugstelle vorsieht.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeich­ nungen verwiesen, in der erfindungsgemäße Ausführungsbei­ spiele dargestellt sind.

Es zeigt:

Fig. 1 das Prinzipschema der lage- und beschleunigungsabhängigen Steuerung von mehreren Ansaugstellen im Sumpf einer Arbeitsmaschine,

Fig. 2 in einem Längsschnitt die in einem Ventilgehäuse eingebrachte Ventileinrichtung bestehend aus Massenpendel, Steuerrohr, Kulissenschieber, Steuerkolben und Tellerventil,

Fig. 3 die in einem separaten Ventilgehäuse eingebrachte Ventileinrichtung ebenfalls in einem Längsschnitt,

Fig. 4 das Schaltschema von elektrischen Ölstandsgebern an den Ansaugstellen im Schmier- bzw. Kühlmittelsumpf,

Fig. 5 den Aufbau eines elektrischen Ölstandsgebers in Form eines Plattenkondensators,

Fig. 6 den Gesamtaufbau einer Ansaugstelle mit einem Füllstandsgeber,

Fig. 7 eine Ansaugstelle versehen mit einem Schwimmer im Längsschnitt,

Fig. 8 den Querschnitt durch die Ansaugstelle gemäß Fig 7,

Fig. 9 mögliche Schwimmerstellungen im Schwimmergehäuse gemäß Fig. 7.

Die Fig. 1 zeigt das Schaltungsschema der erfindungsge­ mäßen Absaugevorrichtung. Die Arbeitsmaschine 1 steht in Verbindung mit der Förderpumpe 13, die aus dem Sumpf 2 entweder über die Ansaugstelle 3 oder die Ansaugstelle 4 aus den jeweiligen Endbereichen von Sumpf 2 ein Kühl­ oder Schmiermedium ansaugt und der Arbeitsmaschine 1 zu­ führt. Die erfindungsgemäße Einrichtung sieht vor, daß im­ mer an der Stelle im Sumpf 2 abgesaugt wird, an der sich das Fluid befindet. Mit Hilfe einer lage- und/oder be­ schleunigungsabhängig gesteuerten Ventileinrichtung 11, bestehend im wesentlichen aus dem federbelasteten Ventil 14, dem Ventil 15 sowie dem Massenpendel 26, wird jeweils nach vorliegender Lage und/oder Beschleunigung der Ar­ beitsmaschine 1 der Saugseite 12 der Förderpumpe 13 die Ansaugstelle 3 oder 4 zugeschaltet. Die Ansaugstellen 3, 4 sind jeweils ausgebildet mit dem Ansaugkorb 5, 6 und einem integrierten Rückschlagventil 7, 8 und sind über die Saug­ leitung 9, 10 mit der Ventileinrichtung 11 verbunden. Das Ventil 14 besteht aus einem Ventilgehäuse 16, in welchem ein Tellerventil 31 oder ein Schieberventil 32 jeweils die eine oder andere Saugleitung 9, 10 zur Saugseite 12 der Förderpumpe 13 zuschaltet. Das Ventil 14 wird durch eine Feder 17 vorgespannt die im Einbauraum 34 eingesetzt ist, der durch die Bohrung 33 entlüftet ist. ln der Stellung 18 des Ventils 14 ist die Saugseite 12 der Förderpumpe 13 mit der Ansaugstelle 3 verbunden, während die andere Ansaug­ stelle 4 geschlossen bleibt. Das in der Saugleitung 9, 10 integrierte Rückschlagventil 7, 8 sorgt dafür, daß auch die jeweils nicht beaufschlagte Saugleitung mit dem För­ dermedium gefüllt bleibt, was bei lagebedingter, wechseln­ der Ansaugstelle das Ansaugen der Luft aus der Saugleitung vermeidet. Der über dem Steuerkolben 20 des Ventils 14 be­ findliche Druckraum 21 ist verbunden mit dem Kulissen­ schieber 22 des Steuerrohres 15, das von einem um die Achse 25 drehbar gelagerten Massenpendel 26 betätigt wird. Der Kulissenschieber 22 stellt in Abhängigkeit der Stel­ lung des Massenpendels 26 eine Verbindung zwischen dem Steuerkolben 20 und der Saugseite 12 bzw. der Druckseite 30 der Förderpumpe 13 her, in der das Rückschlagventil 44 zwischengeschaltet ist.

Die Stellung des Massenpendels 26 ist bestimmend dafür, von welcher Ansaugstelle die Förderpumpe 13 das Schmier- oder Kühlmedium ansaugt. Die in der Fig. 1 darge­ stellte Stellung des Massenpendels 26 ergibt eine Ventil­ stellung 18. Der in die Stellung A gezogene Kulissenschie­ ber 22 stellt eine Verbindung her zwischen der Absteuer­ bohrung 23 und der Saugseite 12. Der Unterdruck in dieser Leitung wird auf den Steuerkolben 20 übertragen und durch die unterstützende Kraft der Feder 17 wird der Steuerkol­ ben 20 in die Ventilstellung 18 gebracht und damit die An­ saugstelle 3 benutzt. Bei einer lage- und/oder beschleu­ nigungbedingten Verlagerung des Massenpendels 26 nach links, gemäß Fig. 1, wird der Kulissenschieber 22 in die Lage B gebracht. Bei dieser Stellung wird der in der Druckseite 30 der Druckleitung zwischen Förderpumpe 13 und Arbeitsmaschine 1 herrschende Druck, durch die Steuerboh­ rung 28 auf den Steuerkolben 20 übertragen und bewirkt ei­ ne Verschiebung des Steuerkolbens 20 in die Stellung 27 nach Überwindung der Kraft der Druckfeder 17 und stellt eine Verbindung zur Ansaugstelle 4 her.

Die Fig. 2 zeigt u. a. in einer Schnittdarstellung das in ein Ventilgehäuse 16 eingebrachte Massenpendel 26 das Steuerrohr 15 sowie das Tellerventil 31. Das Ventilgehäuse 16 selbst ist in eine geeignete Bohrung 24 des Maschinen­ gehäuses 29 eingebracht und mittels einer radialen Fixie­ rung 37 lagerichtig und durch einen Schraubverschluß 38 axial verschraubt und dichtend eingesetzt. Der untere Teil 39 vom Ventil 14 ist dabei durch das Maschinengehäuse 29 dargestellt. Die Saugleitungen 9, 10, die zum Tellerventil 31 führen, wie auch die Saugseite 12, die eine Verbindung zur Saugseite der Förderpumpe 13 darstellt, sind im Ma­ schinengehäuse 29 integriert. Der Aufbau der erfindungsge­ mäßen Steuervorrichtung gemäß Fig. 2 zeigt weiter im obe­ ren Bereich des Ventilgehäuses 16 im Druckraum 21 das auf der Achse 25 schwenkbar gelagerte Massenpendel 26. Am an­ deren Ende des Massenpendels 26 gegenüberliegend der Achse 25 ist in das Massenpendel 26 eine Aussparung 19 einge­ bracht, die quer zur Achse 25 verläuft. Quer zu dieser Aussparung 19 und nahezu gleichtief ist die Nut 36 in das Massenpendel 26 eingebracht, in den der Mitnehmer 35 des Kulissenschiebers 22 geführt ist. Das Steuerrohr 15 ist gebildet als ein zylindrisches Bauteil mit zwei in die Längsachse eingebrachten Sackbohrungen 40 und 41 und rechtwinklig zur Längsachse 42 des Ventilgehäuses 16 und in diesem starr befestigt. Der Kulissenschieber 22 ver­ schiebbar auf dem Steuerrohr 15 angeordnet, schließt je nach Lage des Massenpendels 26 eine der quer zu den Sack­ bohrungen 40, 41 in das Steuerrohr 15 eingebrachten Ab­ steuerbohrung 23 bzw. Steuerbohrung 28. Der Druckraum 21 weist gegenüberliegend vom Verschlußdeckel 38 den Steuer­ kolben 20 auf, der mit dem Tellerventil 31 über den Ven­ tilschaft 43 in Verbindung steht und von der Druckfeder 17 beaufschlagt ist. Die Druckfeder 17 stützt sich dabei zwi­ schen Ventilgehäuse 16 und einem am Ventilschaft 43 über ein axiale Fixierung 43′ gehaltenen und konzentrisch ange­ brachten Steuerkolben 20 ab. Der Einbauraum 34 der Druck­ feder 17 ist zum Maschinengehäuse hin über eine Bohrung 33 eingebracht in das Ventilgehäuse 16 druckentlastet. Bei der in Fig. 2 dargestellten Lage des Massenpendels 26 ist der über dem Steuerkolben 20 befindliche Druckraum 21 über die von dem Kulissenschieber 22 freigegebene Absteuerboh­ rung 23 des Steuerrohres 15 mit der Saugseite 12 der För­ derpumpe 13 verbunden und somit druckentlastet. Gleichzei­ tig ist die Steuerbohrung 28 geschlossen. Eine Verlagerung des Massenpendels 26 in die entgegengesetzte Richtung nach links gemäß Fig. 2 verschließt die Absteuerbohrung 23 und gibt die Steuerbohrung 28 frei, durch die eine Druckbeauf­ schlagung des Druckraums 21 von der Druckseite 30 über das Rückschlagventil 44 erfolgt. Der in der Druckseite 30 herrschende Pumpendruck der Förderpumpe 13, der sich in den Druckraum 21 überträgt, bewirkt eine Verschiebung des Steuerkolbens 20 und damit des Tellerventils 31 vom Ven­ tilsitz 45 hin zum Ventilsitz 46. Damit wird die Sauglei­ tung 9 verschlossen und der Förderpumpe 13 wird durch die Saugleitung 10 das Schmier- bzw. Kühlmedium zugeführt. Um ein ungewünschtes dynamisches Pendeln des Massenpendels 26 zu vermeiden, kann durch eine geeignete Ausbildung der seitlichen Spalte des Massenpendels 26 zum Ventilgehäuse 16 parallel zur Pendelebene aufgrund der dadurch regulier­ baren Öldämpfung nach Bedarf verhindert werden.

Die Fig. 3 zeigt die in einem Ventilgehäuse 48 eingebrach­ te Steuervorrichtung als ein eigenständiges Teil mit z. B. anschraubbarem Zu-/und Abgängen. Das im wesentlichen als ein zylindrisches Rohr ausgebildete Ventilgehäuse 48 ist versehen mit einem oberen Verschluß 49 und einem unteren Verschluß 50 sowie mit seitlich ausgebildeten Anschlüssen für die Leitungen (9, 10, 12) für die Zu- und Abgänge. Diese erfindungsgemäße Ausbildung sieht zur Minimierung der Druckverluste im Druckraum 21 statt eines Steuerkol­ bens eine Membrane 47 vor, die vorteilhaft eine bessere Abdichtung zwischen Druckraum 21 und Einbauraum 34 her­ stellt und Druckverluste vermeidet, weiter sind die erfor­ derlichen Stellkräfte zur Verschiebung des Schieberventils 32 geringer und damit entsprechend auch der erforderliche Steuerdruck. Die Anordnung und die Lage des Massenpendels 26 in Verbindung mit dem Steuerrohr 15 und dem Kulissen­ schieber 22 ist vergleichbar mit der Darstellung in Fig. 2. In der Zeichenstellung des Massenpendels 26 erfolgt ei­ ne Druckbeaufschlagung des Druckraums 21 ausgehend von der Druckseite 30 durch die Leitung 52, die durch die Rohrver­ schraubung 53 mit dem Ventilgehäuse 48 verschraubt und ab­ dichtend den Druck aus der Druckseite 30 über das Rück­ schlagventil 44 Sackbohrung 41 und die Steuerbohrung 28 in den Druckraum 21 überträgt und die Kraft der Druckfeder 17 überwindend das Schieberventil 32 in eine Endlage bringt, die Fig. 3 zeigt. Der Einbauraum 34, in dem sich die Druckfeder 17 befindet, wird über die Bohrung 33 druckent­ lastet. Bei der dargestellten Schieberventillage ist der sich ergebende Strömungsfluß durch einen Pfeil gekenn­ zeichnet dargestellt. Das Kühl- oder Schmiermedium wird durch die Saugleitung 10 angesaugt und verläßt das Ventil­ gehäuse 48 durch den Anschluß der Saugseite 12 und wird in der Förderpumpe 13 druckerhöht zur Arbeitsmaschine 1 ge­ fördert. Die Saugleitung 9 wird beaufschlagt, indem der auf der Achse 25 gelagerte Massenpendel 26 in die entge­ gengesetzte Endlage gebracht wird und dabei durch den Ku­ lissenschieber 22 die Steuerbohrung 28 verschlossen und die Absteuerbohrung 23 freigegeben wird. In dieser Lage ist der Druckraum 21 druckentlastet durch die Absteuerboh­ rung 23, eingebracht in die Sackbohrung 40 sowie über die in das Ventilgehäuse 48 eingebrachte Verbindung 51, durch die das Medium zum Anschluß der Saugseite 12 im Ventilge­ häuse 48 geleitet wird. Die Druckfeder 17 schiebt bei die­ ser Stellung das Kolbenventil 32 in die obere Endlage, in der sich eine Verbindung einstellt zwischen dem Anschluß der Saugleitung 9 und der Saugseite 12.

Die Fig. 4 zeigt im Rahmen einer elektronischen Motorüber­ wachung und Regelung eine mögliche Schaltung zur Erfassung des an jeder Ansaugstelle vorherrschenden Ölstandes und zur Steuerung der in Anspruch genommenen Saugstelle in Ab­ hängigkeit des Ölstandes, wobei auch mehrere Saugstellen gleichzeitig geöffnet oder geschlossen sein können. Die Prinzipschaltung in Fig. 4 zeigt den veränderlichen Kon­ densator 54, der den Ölstandsfühler darstellt, dessen mo­ mentane Kapazität die Frequenz eines Oszillators 55 beein­ flußt. Die Frequenz wird wiederum in einem Frequenz-Spannungswandler 56 in eine verwertbare Spannung gewandelt. Aufgrund der zu erwartenden Ölstandsschwankun­ gen ist eine Mittelung der Spannungsverläufe durch den In­ tegrator 57 nötig, dessen Zeitkonstante auf die Arbeitsfä­ higkeit des über den Schalter 58 angesteuerten Magnetven­ tils 59 abgestimmt ist, wobei der Schalter 58 ab einer be­ stimmten Spannung, die einem mittleren Mindestölstand ent­ spricht, das Magnetventil 59 ansteuert, so daß dieses die Saugleitung 60 zur Saugseite 61 der Förderpumpe 62 über ein Ventil 63 gegen die Feder 64 öffnet. Wird der mittlere Mindestölstand nicht erreicht, so schließt das Ventil 63 infolge der Federvorspannung, so daß das Ventil 63 im stromlosen Zustand oder Motorstillstand als Rückschlagven­ til dient.

Die Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform des Gebers (Konden­ sators 54). Dabei ist der Geber als einfacher Plattenkon­ densator ausgebildet mit integrierter Elektronik 66 sowie den Versorgungs- und Steueranschlüssen 67 und stellt ein kompaktes Gehäuse 68 dar. Das Gehäuse 68 ist beispielswei­ se an einem Rohr, z. B. der Rohrleitung zum Saugkorb mit­ tels einer Schlauchschelle zu befestigen. Neben der in Fig. 5 dargestellten Gehäuseform sind weitere Gestaltungen denkbar.

Die Fig. 6 zeigt einen kompletten, möglichen Aufbau eines elektrischen Ölstandsgeber integriert in einer Saugstelle. Der Aufbau zeigt das Ventilgehäuse 69 mit dem Ventil 70, der Schließfeder 71, dem Elektromagnet 72 und dem Ver­ schlußdeckel 73, wobei hier der saugseitige Rohranschluß 74 der Förderpumpe angeflanscht ist, ebenso sind andere Rohrverbindungen möglich. Der Füllstandsgeber wird hierbei durch die in das Ventilgehäuse 69 eingeschraubte Rohrlei­ tung 75 des Saugkorbes 76 sowie durch ein im Kunststoffge­ häuse 77 eingegossenes Rohrstückes 78 dargestellt. Dabei liegen beide Rohre konzentrisch zueinander infolge der Sicke 79 im Saugkorb 76 und der Rohrdurchführung 80 im Kunststoffgehäuse und die einschraubbare Rohrleitung 75 das Kunststoffgehäuse 77 gegen das Ventilgehäuse 69 ver­ spannt. Das Kunststoffgehäuse 77 weist dabei Öffnungen 81 im oberen und unteren Bereich auf, die ein Befüllen des Zwischenraumes 81′ ermöglichen und durch deren Ausbildung die im Ölsumpf vorliegenden starken Ölstandsschwankungen auch so schon gedämpft werden können, daß ein Integrator wie in Fig. 4 beschrieben in der Meßelektronik 83 entbehr­ lich ist. Außerdem ermöglicht diese Ausbildung des Kunst­ stoffgehäuses 77 eine Abscheidung von Schmutzpartikeln aus dem Innenraum 81. Die Rohrleitung 75 sowie das Rohrstück 78 stellen dabei den Meßkondensator dar, wobei die Rohr­ leitung 75 an Masse 82 der elektrischen Versorgung liegt und die ebenfalls mit einer Platine 86 eingossene Meßelek­ tronik 83 neben dem direkten Anschluß 84 zum Rohrstück 78 eine Steckverbindung 85 zum Ventilgehäuse aufweist. Die Verbindung 85 verbindet einerseits die Meßelektronik 83 und den Elektromagnet 72 über das Ventilgehäuse 69 mit Masse 82 und andererseits stellt sie eine Verbindung her zwischen der Meßelektronik 83 zum Elektromagnet 72, so daß die gesamte Anordnung nur mit einer Versorgungsleitung 87 versehen werden muß.

Die Verbindung 85 ist sinnvoll als Steckverbindung ausge­ führt. Diese Ausführung ist vorteilhaft mit einer elek­ tronischen Motorregel- und Meßeinheit zu kombinieren, die aus den Summenwerten der ölstandsabhängigen Ausgangsspan­ nungen über die Verbindung 87′ der einzelnen Meßstellen eine motorferne Ölstandskontrolle ermöglicht. Die Fig. 7 und Fig. 8 zeigen in verschiedenen Darstellungen alterna­ tiv zu den vorgenannten, technisch aufwendigeren Lösungen einen im Saugkorb einer weiter nicht dargestellten Saug­ stelle integrierten Schwimmer. Eine mögliche Ausführungs­ form zeigt die Fig. 7. Das Sauggehäuse bestehend aus dem oberen Teil 88 und dem unteren Teil 91 zusammengefügt durch die konzentrische Führung 95, ist vorteilhaft in Leichtmetall-Druckguß oder Kunststoff-Spritzguß ausge­ führt. Im oberen Teil 88 ist der Ventilsitz 89 eingebracht und darüberliegend der Saugverteiler 90 mit integriertem Saugfilter 101. Im unteren Teil 91 ist der Ventilsitz 92 sowie der Saugrohranschluß 94 eingebracht. Der Schwimmer 99 ausgebildet als Rundkörper wird geführt durch drei sym­ metrisch im oberen Teil 88 wie im unteren Teil 91 einge­ brachte Schwimmerführungen 93. Im Bypass zur Schwimmerkam­ mer 100 und ausgehend vom Saugrohranschluß 94 ist in dem unteren Teil 91 ein als Rückschlagventil ausgebildetes Saugventil 98 eingebracht, das als Begrenzungsventil dient für den Ausgangunterdruck. Der gesamte Saugkorb ist durch die Verschraubung 97 mit der Gußwanne 96 verschraubt.

In der Fig. 9 sind die sich ergebenden Betriebszustände des Schwimmers 99 gemäß Fig. 7 und 8 dargestellt.

1. genügender Ölstand:

Bedingt durch den Auftrieb wird der Schwimmer 99 gegen den Ventilsitz 89 gedrückt und wirkt damit als ein Rückschlag, ventil entgegen der Ansaugrichtung. Dieser Betriebszustand ist in der Fig. 9a dargestellt.

2. ungenügender Ölstand:

Der Schwimmer 99 wird ebenfalls durch den Auftrieb an den Ventilsitz 89 gelegt und wirkt ebenfalls wie bei einem ge­ nügenden Ölstand als Rückschlagventil, siehe Fig. 9b.

1. genügender Ölstand:

Der Schwimmer 99 hebt ab vom Ventilsitz 89 (siehe Fig. 9a), wenn der Druck im Saugrohranschluß 94 multipliziert mit der Querschnittsfläche des Ventilsitzes 89 größer ist als die Auftriebskraft des Schwimmers. Danach wird der Schwimmer 99 durch die Auftriebskraft des Schwimmers im Strömungswiderstand des Kühl- bzw. Schmiermediums und dem Produkt aus der Druckdifferenz am Schwimmer 99 multipli­ ziert mit der Schwimmerwiderstandsfläche belastet und schwimmt zwischen den Ventilsitzen 89 und 92. Es liegt da­ mit ein Saugbetrieb vor (siehe Fig. 9c).

2. ungenügender Ölstand:

Der Schwimmer 99 öffnet aus der Position gemäß Fig. 9b entsprechend dem Kräfteverhältnis bei genügendem Ölstand und wird nach Leersaugen der Schwimmerkammer 100 durch den Ansaugdruck in der Saugleitung 94 belastet und gelangt nach Wegfall der Schwimmerauftriebskraft an den Ventilsitz 92, wobei der Schwimmer 99 die Saugstelle schließt (siehe Fig. 9d).

3. abnehmender Ölstand:

Der Schwimmer 99 wird aus der Position 9 c in die Position 9 d übergehen, da die Auftriebskraft des Schwimmers 99 ge­ gen Null geht.

4. zunehmender Ölstand:

Der Schwimmer 99 wird aus der Position 9 d in die Position 9 c übergehen, da die Auftriebskraft des Schwimmers 99 größer ist als das Produkt aus dem Druck in der Sauglei­ tung 94 multipliziert mit der Querschnittsfläche des Ven­ tilsitzes 92.