DE3632228A1 - Magnesiumoxidzuschlag fuer feuerfestgegenstaende und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Magnesiumoxidzuschlag fuer feuerfestgegenstaende und verfahren zu seiner herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft einen bei der Herstellung von Feuerfestgegenständen verwendbaren Magnesiumoxidzuschlag hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit.
Ein einen Teil eines Magnesiumoxidziegels bzw. -steins bildender Magnesiumoxidzuschlag besitzt in der Regel eine hervorragende Erosionsbeständigkeit gegen basische Schlacken, z. B. Konverterschlacke, jedoch eine schlechte Schlackeneindringbeständigkeit.
Die schlechte Schlackeneindringbeständigkeit des Magnesiumoxidzuschlags hat folgende Ursache: Der Magnesiumoxidzuschlag besteht insbesondere aus einer Silikatmatrix niedrigen Erweichungspunkts und einer Reihe von in der Silikatmatrix dispergieren Periclasteilchen (MgO) eines hohen Erweichungspunkts von 2800°C. Wenn erschmolzene Schlacke mit der Oberfläche des die genannte Struktur aufweisenden Magnesiumoxidzuschlags in Berührung gelangt, erschmilzt die einen niedrigen Erweichunspunkt aufweisende Silikatmatrix, wobei erschmolzene Schlacke in die Spalte zwischen den Periclasteilchen eindringt. Letztere werden dabei in der erschmolzenen Silikatmatrix in einen Flotationszustand gebracht. Hierdurch geht die Oberflächenschichtstruktur des Magnesiumoxidzuschlags verloren, so daß erschmolzene Schlacke von der Oberfläche des Magnesiumoxidzuschlags tief in sein Inneres vordringen kann.
Wenn erschmolzene Schlacke in der geschilderten Weise in die Oberflächenschicht des Magnesiumoxidzuschlags eindringt, bildet sich auf der Oberflächenschicht des Magnesiumoxidzuschlags eine durch Temperaturänderungen leicht ablösbare beschädigte Schicht aus. Dies führt dazu, daß die thermische Abblätterungsbeständigkeit des Magnesiumoxidzuschlags schlechter wird.
Zur Lösung der geschilderten Schwierigkeiten sind gemäß der JP-A-51-30 561 ein Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände und ein Verfahren zu seiner Herstellung entwickelt worden. Das bekannte Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumoxidzuschlags für Feuerfestgegenstände umfaßt folgende Stufen: Erwärmen von aufgeschlämmten Magnesiumhydroxid zur Trocknung desselben, Ausformen des getrockneten Magnesiumhydroxids zu einem Formling, provisorisches Brennen des Formlings zu einem magnesiumoxidhaltigen Formling, erneutes Ausformen des magnesiumoxidhaltigen Formlings unter hohem Druck zu einem Zuschlaggrünling und Brennen des Zuschlaggrünlings.
Da bei dem bekannten Verfahren die Bildung des Zuschlaggrünlings unter hohem Druck erfolgt, besitzt der erhaltene Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände eine hohe Dichte und eine geringfügig verbesserte Schlackeneindringbeständigkeit. Da sich jedoch die Grundstruktur des Zuschlags nicht ändert, läßt sich auch einer merkliche Verbesserung der Schlackeneindringbeständigkeit nicht erwarten.
Unter diesen Umständen besteht ein erheblicher Bedarf nach einem sich durch eine hervorragende Schlackeneindringbeständigkeit auszeichnenden Magnesiumoxidzuschlag und einem Verfahren zur Herstellung eines solchen Magnesiumoxidzuschlags.
Der Erfindung lag folglich die Aufgabe zugrunde, einen Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände, der sich durch eine besonders gute Schlackeneindringbeständigkeit auszeichnet, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände, der gekennzeichnet ist durch einen Kernteil aus Magnesiumoxid (MgO), eine die gesamte Oberfläche des Kernteils bedeckende Deckschicht hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit aus einem Feuerfestmaterial hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit und eine zwischen dem Kernteil und der Deckschicht durch die Kombination des Kernteils und der Deckschicht gebildete Zwischenschicht hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumoxidzuschlags für Feuerfestgegenstände, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen aus Magnesiumoxid (MgO) bestehenden Kernteil einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm bereitstellt, auf der gesamten Oberfläche des Kernteils zur Bildung eines grünen Zuschlagstoffs mit Doppelstruktur aus einem pulverförmigen Feuerfestmaterial hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit eine 20 µm bis 2,0 mm dicke Deckschicht ausbildet und zur Bildung einer Zwischenschicht hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit zwischen dem Kernteil und der Deckschicht durch Kombination des Kernteils und der Deckschicht den grünen Zuschlagstoff 4-10 h lang bei einer Temperatur von 1700-2200°C brennt, wobei man einen Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände aus einem Kernteil, einer Deckschicht und einer Zwischenschicht erhält.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlags für Feuerfestgegenstände;
Fig. 2 einen Querschnitt durch den Kernteil eines erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlags für Feuerfestgegenstände und
Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Zuschlaggrünling vor dem Brennen zu dem erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände.
Aufgrund umfangreicher Untersuchungen hat es sich gezeigt, daß man die Schlackeneindringbeständigkeit eines Magnesiumoxidzuschlags für Feuerfestgegenstände dadurch deutlich verbessern kann, daß man auf der gesamten Oberfläche eines Kernteils aus Magnesiumoxid eine Deckschicht hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit ausbildet.
Bei der in Fig. 1 im Querschnitt dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlags A für Feuerfestgegenstände findet sich ein Kernteil 1 aus Magnesiumoxid (MgO). Die gesamte Oberfläche des Kernteils 1 ist mit einer Deckschicht 2 hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit aus einem Feuerfestmaterial hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit bedeckt. Die Deckschicht 2 besteht aus mindestens einem in Kombination mit einem Magnesiumoxid (MgO) einen Spinell bildenden Metalloxid aus der Gruppe Chromoxid (Cr2O3), Aluminiumoxid (Al2O3) und Magnesiumchromat (MgCrO4). Zwischen dem Kernteil 1 und der Deckschicht 2 ist durch Kombination des Kernteils 1 mit der Deckschicht 2 eine Zwischenschicht 3 hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit gebildet.
Den in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlag A für Feuerfestgegenstände erhält man wie folgt: Zunächst stellt man einen in Fig. 2 dargestellten Kernteil 1 aus Magnesiumoxid (MgO) einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm her. Danach wird, wie in Fig. 3 dargestellt, auf der gesamten Oberfläche des Kernteils 1 eine 20 µm bis 2,0 mm dicke Deckschicht 2 hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit aus pulverförmigem Chromoxid (Cr2O3), Aluminiumoxid (Al2O3) und/oder Magnesiumchromat (MgCrO4) ausgebildet, wobei man einen Zuschlaggrünling B mit Doppelstruktur erhält. Danach wird der erhaltene Zuschlaggrünling B 4-10 h lang bei einer Temperatur im Bereich von 1700-2200°C gebrannt, um durch Kombination des Kernteils 1 mit der Deckschicht 2 eine in Fig. 1 dargestellte Zwischenschicht 3 hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit zwischen dem Kernteil 1 und der Deckschicht 2 entstehen zu lassen. Letztlich erhält man hierbei den Magnesiumoxidzuschlag A aus einem Kernteil 1, der Deckschicht 2 und der Zwischenschicht 3.
Den Kernteil 1 kann man durch Erwärmen von aufgeschlämmtem Magnesiumhydroxid (Mg(OH)2) unter Bildung von pulverförmigem Magnesiumoxid (MgO), Ausformen des erhaltenen pulverförmigen Magnesiumoxids (MgO) zu einem Formling einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm und provisorisches Brennen des erhaltenen Formlings zu einem Kernteil 1 herstellen. Als Kernteil 1 kann ein einzelnes Teilchen aus Magnesiumcarbonaterz (MgCO3) einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm Verwendung finden.
Wenn bei einem erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlag A für Feuerfestgegenstände die Deckschicht 2 mit erschmolzener Schlacke einer Temperatur von etwa 1 600°C in Berührung gelangt, erhöht die Reaktion zwischen der Deckschicht 2 und der erschmolzenen Schlacke den Erweichungspunkt der mit der Deckschicht 2 in Berührung gelangenden erschmolzenen Schlacke. Für die erschmolzene Schlacke wird es folglich schwieriger, in den Magnesiumoxidzuschlag A einzudringen. Ein ähnliches Phänomen tritt auch in der Zwischenschicht 3 auf.
Als Material für die Deckschicht 2 kann mit Magnesiumoxid (MgO) eine Mischung bildendes Calciumoxid (CaO) verwendet werden. Auch bei Verwendung von Calciumoxid (CaO) als Werkstoff für die Deckschicht 2 wird ebenfalls aus den geschilderten Gründen die Schlackeneindringbeständigkeit des Magnesiumoxidzuschlags A verbessert. Als Werkstoff für die Deckschicht 2 können auch in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) eine Verbindung bildendes Titanoxid (TiO2) bzw. Manganoxid (MnO2) verwendet werden. Wird als Werkstoff für die Deckschicht 2 Titanoxid (TiO2) oder Manganoxid (MnO2) verwendet, erfolgt - zusätzlich zu den genannten Gründen - eine Verbesserung der Schlackeneindringbeständigkeit des Magnesiumoxidzuschlags A auch noch aus folgendem Grund: Titanoxid (TiO2) und Manganoxid (MnO2) besitzen Erweichungspunkte nicht weit höher als der Erweichungspunkt der erschmolzenen Schlacke, so daß die Deckschicht 2 durch die erschmolzene Schlacke teilweise aufgeschmolzen wird. Auf diese Weise wird ein Teil der in der Deckschicht 2 vorhandenen Poren beseitigt und dadurch die Schlackeneindringbeständigkeit des Magnesiumoxidzuschlags A erhöht. Dasselbe Phänomen tritt auch in der Zwischenschicht 3 auf.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.
Beispiel 1
Ein mit aufgeschlämmtem Magnesiumhydroxid (Mg(OH)2) gefüllter feuerfester Behälter wird in einen Pendelofen eingeführt und darin zu Gewinnung von pulverförmigem Magnesiumoxid (MgO) 2 h lang auf eine Temperatur von 900°C erwärmt. Die Erwärmungsgeschwindigkeit auf 900°C beträgt 300°C/h. Das erhaltene pulverförmige Magnesiumoxid (MgO) wird mittels einer Brikettiervorrichtung zu mandelförmigen Formlingen einer Teilchengröße von 10 mm (längerer Durchmesser) und 5 mm (kürzerer Durchmesser) ausgeformt. Die erhaltenen Formlinge werden in einen Drehofen gefüllt und 2 h lang zur Herstellung eines Kernteils 1 aus Magnesiumoxid (MgO) provisorisch bei einer Temperatur von 1100°C gebrannt.
100 Gew.-Teile der in der geschilderten Weise zubereiteten Kernteile 1 werden zusammen mit 5 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid (MgCl2) und 1 Gew.-Teil pulverförmigem Chromoxid (Cr2O3) in einen Mischer gefüllt und darin 5 min lang durchgemischt, um die Oberfläche der Kernteile 1 mit der pulverförmiges Chromoxid (Cr2O3) enthaltenden wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) anzufeuchten. Danach werden 4 Gew.-Teile pulverförmiges Chromoxid (Cr2O3) in den Mischer gefüllt und zusammen mit den 100 Gew.- Teilen der oberflächlich befeuchteten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei bildet sich auf der Oberfläche der einzelnen Kernteile eine etwa 1,8 mm dicke Deckschicht 2 aus Chromoxid (Cr2O3) aus, d. h. man erhält Zuschlaggrünlinge B mit Doppelstruktur. Die erhaltenen Zuschlaggrünlinge B werden in einen Trocknungsofen gefüllt und darin zur Trocknung auf eine Temperatur von 100°C erwärmt. Schließlich werden die getrockneten Zuschlaggrünlinge B in einen Drehofen gefüllt und darin 8 h lang zur Herstellung des erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlags Nr. 1 bei einer Temperatur von 1 900°C gebrannt.
Beispiel 2
Entsprechend Beispiel 1 werden aus Magnesiumoxid (MgO) bestehende Kernteile 1 entsprechender Teilchengröße wie in Beispiel 1 hergestellt. 100 Gew.-Teile der erhaltenen Kernteile 1 werden zusammen mit 8 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid (MgCl2) und 1 Gew.-Teil pulverförmigem Titanoxid (TiO2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Befeuchtung der Oberflächen der Kernteile 1 mit der pulverförmiges Titanoxid (TiO2) enthaltenden wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) 5 min lang durchgemischt. Danach werden 4 Gew.-Teile pulverförmiges Titanoxid (TiO2) in den Mischer gefüllt und mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich benetzten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine etwa 1,1 mm dicke Deckschicht 2 aus Titanoxid (TiO2) Die hierbei erhaltenen Zuschlaggrünlinge B mit Doppelstruktur werden unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen getrocknet und gebrannt, wobei ein erfindungsgemäßer Magnesiumoxidzuschlag Nr. 2 erhalten wird.
Beispiel 3
Entsprechend Beispiel 1 werden aus Magnesiumoxid (MgO) bestehende Kernteile 1 entsprechender Teilchengröße wie in Beispiel 1 hergestellt. 100 Gew.-Teile der erhaltenne Kernteile 1 werden zusammen mit 8 Gew.-Teilen einer wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) und 1 Gew.-Teil pulverförmigen Manganoxids (MnO2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Benetzung der Oberflächen der Kernteile 1 mit der pulverförmiges Manganoxid (MnO2) enthaltenden wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) 5 min lang gemischt. Anschließend werden 4 Gew.-Teile pulverförmiges Manganoxid (MnO2) in den Mischer gefüllt und darin zusammen mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich befeuchteten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine etwa 1,0 mm dicke Deckschicht 2 aus Manganoxid (MnO2). Die hierbei gebildeten Zuschlaggrünlinge B mit Doppelstruktur werden entsprechend Beispiel 1 getrocknet und gebrannt, wobei ein erfindungsgemäßer Magnesiumoxidzuschlag Nr. 3 erhalten wird.
Beispiel 4
Entsprechend Beispiel 1 werden aus Magnesiumoxid (MgO) bestehende Kernteile 1 entsprechender Teilchengröße wie in Beispiel 1 hergestellt. 100 Gew.-Teile der erhaltenen Kernteile 1 werden zusammen mit 8 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Calciumchlorid (CaCl2) und 1 Gew.- Teil pulverförmigen Calciumhydroxids (Ca(OH)2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Befeuchtung der Kernteile 1 mit der pulverförmiges Calciumhydroxid (Ca(OH)2) enthaltenden wäßrigen Calciumchloridlösung (CaCl2) 5 min lang gemischt. Anschließend werden 8 Gew.-Teile pulverförmiges Calciumhydroxid (Ca(OH)2) in den Mischer gefüllt und darin mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich benetzten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine etwa 2,0 mm dicke Deckschicht 2 aus Calciumhydroxid (Ca(OH)2). Die hierbei erhaltenen Zuschlaggrünlinge B mit Doppelstruktur werden unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen getrocknet und gebrannt, wobei ein erfindungsgemäßer Magnesiumoxidzuschlag Nr. 4 erhalten wird. Das die Deckschicht 2 bildende Calciumhydroxid (Ca(OH)2) wird während des Brennens in Calciumoxid (CaO) umgewandelt.
Beispiel 5
Magnesiumcarbonaterz (MgCO3) wird mit Hilfe eines Flügelbrechers zu Teilchen einer Teilchengröße im Bereich von 5-10 mm zerkleinert. Jedes erhaltene Einzelteilchen des Magnesiumcarbonaterzes (MgCO3) wird als Kernteil 1 verwendet. 100 Gew.-Teile der Kernteile 1 werden zusammen mit 8 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid (MgCl2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Benetzung der Oberflächen der Kernteile 1 mit der wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) 5 min lang durchgemischt. Anschließend werden 8 Gew.-Teile pulverförmiges Aluminiumoxid (Al2O3) in den Mischer gefüllt und zusammen mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich benetzten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine Deckschicht 2 aus Aluminiumoxid (Al2O3) einer Dicke von etwa 1,2 mm. Die hierbei erhaltenen Zuschlaggrünlinge B werden in einen Trocknungsofen gefüllt und darin zum Trocknen auf eine Temperatur von 100°C erwärmt. Danach werden die getrockneten Zuschlaggrünlinge B in einen Drehofen gefüllt und zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschlags Nr. 5 8 h lang bei einer Temperatur von 1600°C gebrannt. Das Magnesiumcarbonat (MgCO3) des Kernteils 1 geht beim Brennen in Magnesiumoxid (MgO) über.
Beispiel 6
Entsprechend Beispiel 5 werden Kernteile 1 aus Magnesiumcarbonat (MgCO3) der aaO angegebenen Teilchengröße hergestellt. 100 Gew.-Teile der erhaltenen Kernteile 1 werden zusammen mit 5 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid (MgCl2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Benetzung der Oberflächen der Kernteile 1 mit der wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) 5 min lang gemischt. Danach werden 4 Gew.-Teile pulverförmiges Titanoxid (TiO2) in den Mischer gefüllt und zusammen mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich benetzten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine etwa 1,1 mm dicke Deckschicht 2 aus Titanoxid (TiO2). Die hierbei erhaltenen Zuschlaggrünlinge B werden entsprechend Beispiel 5 getrocknet und gebrannt, wobei ein erfindungsgemäßer Magnesiumoxidzuschlag Nr. 6 erhalten wird.
Beispiel 7
Entsprechend Beispiel 5 werden Kernteile 1 aus Magnesiumcarboant (MgCO3) der aaO angegebenen Teilchengröße hergestellt. 100 Gew.-Teile der erhaltenen Kernteile 1 werden zusammen mit 8 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid (MgCl2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Benetzung der Oberflächen der Kernteile 1 mit der wäßrigen Magnesiumchloridlösung (MgCl2) 5 min lang durchgemischt. Anschließend werden 4 Gew.-Teile pulverförmiges Manganoxid (MnO2) in den Mischer gefüllt und darin zusammen mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich benetzten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine etwa 1,0 mm dicke Deckschicht 2 aus Manganoxid (MnO2). Die hierbei erhaltenen Zuschlaggrünlinge B mit Doppelstruktur werden unter den in Beispiel 5 angegebenen Bedingungen getrocknet und gebrannt, wobei ein erfindungsgemäßer Magnesiumoxidzuschlag Nr. 7 erhalten wird.
Beispiel 8
Entsprechend Beispiel 5 werden Kernteile 1 aus Magnesiumcarbonat (MgCO3) der aaO angegebenen Teilchengröße hergestellt. 100 Gew.-Teile der erhaltenen Kernteile 1 werden zusammen mit 8 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von Calciumchlorid (CaCl2) und 1 Gew.-Teil pulverförmigen Calciumhydroxids (Ca(OH)2) in einen Mischer gefüllt und darin zur Benetzung der Oberflächen der Kernteile 1 mit der pulverförmiges Calciumhydroxid (Ca(OH)2) enthaltenden wäßrigen Calciumchloridlösung (CaCl2) 5 min lang durchgemischt. Anschließend werden 8 Gew.-Teile pulverförmiges Calciumhydroxid (Ca(OH)2) in den Mischer gefüllt und darin zusammen mit den 100 Gew.-Teilen der oberflächlich benetzten Kernteile 1 7 min lang durchgemischt. Hierbei entsteht auf der Oberfläche jeden Kernteils 1 eine etwa 1,9 mm dicke Deckschicht 2 aus Calciumhydroxid (Ca(OH)2). Die hierbei erhaltenen Zuschlaggrünlinge B werden unter den in Beispiel 5 angegebenen Bedingungen getrocknet und gebrannt, wobei ein erfindungsgemäßer Magnesiumzuschlag Nr. 8 erhalten wird.
Die folgende Tabelle I enthält Angaben über die chemische Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschläge Nr. 1 bis 4 sowie eines bekannten Magnesiumoxidzuschlags (Vergleichszuschlag) I. Die folgende Tabelle II enthält Angaben über die chemische Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Magnesiumoxidzuschläge Nr. 5 bis 8 sowie eines Vergleichszuschlags II. Den Vergleichszuschlag I erhält man durch Brennen eines gemäß Beispiel 1 hergestellten Kernteils 1 aus MgO, dessen Oberfläche nicht mit einer Deckschicht 2 versehen ist, in dem Drehofen. Den Vergleichszuschlag II erhält man durch Brennen des gemäß Beispiel 5 hergestellten Kernteils 1 aus Magnesiumcarbonat (MgCO3), dessen Oberfläche nicht mit der Deckschicht 2 versehen ist, in dem Drehofen.
Tabelle I
Tabelle II
Die folgenden Tabellen III und IV enthalten Angaben über die physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 1 bis 4 und des Vergleichszuschlags I bwz. der erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 5 bis 8 und des Vergleichszuschlags II.
Tabelle III
Tabelle IV
Aus Tabelle III geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 1 bis 4 eine geringere Porosität und Wasserabsorption aufweisen als der Vergleichszuschlag I. Daraus folgt, daß die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 1 bis 4 dem Vergleichszuschlag I in der Schlackeneindringbeständigkeit überlegen sind. Aus Tabelle IV geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 5 bis 8 ebenfalls eine geringere Porosität und Wasserabsorption aufweisen als der Vergleichszuschlag II. Daraus ist zu folgern, daß die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 5 bis 8 dem Vergleichszuschlag Nr. II in der Schlackeneindringbeständigkeit überlegen sind.
Danach werden die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 1 bis 4 und der Vergleichszuschlag I in einem Graphitschmelztiegel in erschmolzene Konverterschlacke einer Basizität von 3 und einer Temperatur von 1600°C eingetaucht, um bei den getesteten Zuschlägen die Tiefe, bis zu der die Schlacke eingedrungen ist, und das Ausmaß der Ausdehnung der getesteten Zuschläge zu ermitteln. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt.
Tabelle V
Unter den angegebenen Bedingungen werden auch für die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 5 bis 8 und den Vergleichszuschlag II die Tiefe, bis zu der die Schlacke eingedrungen ist, und das Ausmaß der Ausdehnung ermittelt, Die Ergebnisse finden sich in Tabelle VI.
Tabelle VI
Aus Tabelle V geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr.1 bis 4 dem Vergleichszuschlag I in der Schlackeneindringbeständigkeit überlegen sind und sich wegen der höheren Schlackeneindringbeständigkeit schwächer ausdehnen als der Vergleichszuschlag I. Aus Tabelle VI geht hervor, daß auch die erfindungsgemäßen Zuschläge Nr. 5 bis 8 dem Vergleichszuschlag II in der Schlackeneindringbeständigkeit überlegen sind und sich wegen der höheren Schlackeneindringbeständigkeit schwächer ausdehnen als der Vergleichszuschlag II.
Erfindungsgemäß werden dem Fachmann Magnesiumoxidzuschläge für Feuerfestgegenstände an die Hand gegeben, die wegen ihrer deutlich verbesserten Schlackeneindringbeständigkeit von großem industriellen Wert sind.

Claims (12)

1. Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände, gekennzeichnet durch einen Kernteil (1) aus Magnesiumoxid (MgO), eine die gesamte Oberfläche des Kernteils (1) bedeckende Deckschicht (2) hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit aus einem Feuerfestmaterial hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit und eine zwischen dem Kernteil (1) und der Deckschicht (2) durch die Kombination des Kernteils (1) und der Deckschicht (2) gebildete Zwischenschicht (3) hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit.
2. Magnesiumoxidzuschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) aus mindestens einem mit Magnesiumoxid (MgO) einen Spinell bildenden Metalloxid, bestehend aus Chromoxid (Cr2O3), Aluminiumoxid (Al2O3) und Magnesiumchromat (MgCrO4), gebildet ist.
3. Magnesiumoxidzuschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) aus in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) eine Verbindung bildendem Titanoxid (TiO2) besteht.
4. Magnesiumoxidzuschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) aus in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) eine Verbindung bildendem Manganoxid (MnO2) besteht.
5. Magnesiumoxidzuschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) aus mit Magnesiumoxid (MgO) eine Mischung bildendem Calciumoxid (CaO) besteht.
6. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumoxidzuschlags für Feuerfestgegenstände, dadurch gekennzeichnet, daß man einen aus Magnesiumoxid (MgO) bestehenden Kernteil einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm bereitstellt, auf der gesamten Oberfläche des Kernteils zur Bildung eines grünen Zuschlagstoffs mit Doppelstruktur aus einem pulverförmigen Feuerfestmaterial hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit eine 20 µm bis 2,0 mm dicke Deckschicht ausbildet und zur Bildung einer Zwischenschicht hervorragender Schlackeneindringbeständigkeit zwischen dem Kernteil und der Deckschicht durch Kombination des Kernteils und der Deckschicht den grünen Zuschlagstoff 4-10 h lang bei einer Temperatur von 1700-2200°C brennt, wobei man einen Magnesiumoxidzuschlag für Feuerfestgegenstände aus eeinem Kernteil, einer Deckschicht und einer Zwischenschicht erhält.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Kernteil durch Erwärmen von aufgeschlämmten Magnesiumhydroxid (Mg(OH)2) unter Bildung von pulverförmigem Magnesiumoxid (MgO), Ausformen des erhaltenen pulverförmigen Magnesiumoxids (MgO) zu Formlingen einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm und provisorisches Brennen der gebildeten Formlinge zu einem Kernteil herstellt.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kernteil ein einziges Teilchen aus Magnesiumcarbonaterz (MgCO3) einer Teilchengröße im Bereich von 40 µm bis 10 mm verwendet.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Werkstoff für die Deckschicht mindestens ein in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) einen Spinell bildendes Metalloxid, bestehend aus Chromoxid (Cr2O3), Aluminiumoxid (Al2O3) und Magnesiumchromat (MgCrO4), verwendet.
10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Werkstoff für die Deckschicht in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) eine Verbindung bildendes Titanoxid (TiO2) verwendet.
11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Werkstoff für die Deckschicht in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) eine Verbindung bildendes Manganoxid (MnO2) verwendet.
12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Werkstoff für die Deckschicht in Kombination mit Magnesiumoxid (MgO) eine Mischung bildendes Calciumoxid (CaO) verwendet.
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