DE3532630C2 - Verfahren zur Herstellung von Gießformen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gießformen gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Insbesondere befaßt sich die Erfindung mit einem Ver­ fahren zur Herstellung von Gießformen mit einer gehärteten Oberflächenschicht, bei dem der Formsand durch Mikro­ wellenstrahlung ausgehärtet wird.

Die US-Z Trans. Amer. Foundrym. Soc. 90 (1982) S. 445-452 beschreibt ein Ver­ fahren, mit dem ein Kunstharz-Formsand mit Phenolharz als Bindemittel ver­ wendet wird. Da das Phenolharz geschmolzen wird und aushärtet, beträgt die Be­ handlungstemperatur ca. 200°C. Bei derart hoher Temperatur kann das Modell beschädigt werden, so daß es wiederum notwendig wird, die Behandlungsdauer zu verlängern. Im ungünstigsten Falle kann es zu einer Überhitzung aufgrund zu starker Mikrowellenstrahlung und zu einem Verbrennen des Modells kommen. Es können sich auch angesichts der großen Mengen Phenolharz, die bei dem be­ kannten Verfahren wendet werden, Gaseinschlüsse in der gegossenen Form bil­ den.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung von Gießformen für den Metall­ guß bei dem der Formsand zum Aushärten einer Mikrowellen­ strahlung ausgesetzt wird, wird beispielsweise in der US-PS 4 518 031 (Yamanashi et al) und in der japanischen offengelegten Patentanmeldung Nr. 58-187232 beschrieben.

Bei diesen bekannten Verfahren wird eine Form oder ein Formkern aus feuchtem Formsand hergestellt, der aus Par­ tikeln eines hitzebeständigen Materials besteht, dem ein Bindemittel wie beispielsweise Wasserglas zugegeben wurde. Die Form bzw. der Formkern wird zum Trocknen und Aushärten einer Mikrowellenstrahlung ausgesetzt und erhält hierdurch eine gehärtete äußere Oberflächenschicht.

Ein Nachteil dieses herkömmlichen Verfahrens besteht darin, daß der Formsand beim Einfüllen in das Modell feucht ist, so daß er nur eine geringe Fließ- oder Rieselfähigkeit aufweist. Wenn eine Form mit einer komplizierten Gestalt hergestellt werden soll, ist es daher schwierig, das Modell vollständig mit Formsand auszufüllen.

Zur Bildung einer gehärteten Schicht auf der äußeren Ober­ fläche der Form ist es ferner aus der japanischen Patent­ veröffentlichung Nr. 55-29778 bekannt, nach der Herstellung der Form eine wasserlösliche Schlichte mit Hilfe einer Bürste oder durch Aufsprühen auf die äußere Oberfläche der auszuhärtenden Form aufzutragen. Dieses herkömmliche Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die Haftung der so gebildeten Mantelschicht an der Form nicht ausreichend ist, die Form während des Gießvorgangs leicht beschädigt oder zerstört wird und sich die benutzte Form nach dem Gießvorgang nur schwer zerbrechen läßt, so daß sich Schwierigkeiten bei der Wiederverwendung des Formsands ergeben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben be­ schriebenen Nachteile der herkömmlichen Herstellungsver­ fahren zu überwinden und ein Verfahren zur Herstellung einer Gießform anzugeben, bei dem die Fließfähigkeit des Formsands beim Einfüllen in das Modell so hoch ist, daß selbst bei der Herstellung einer Form mit einer komplizier­ ten Gestalt eine vollständige Füllung des Modells mit Formsand gewährleistet ist. Ferner soll die Haftung einer Mantelschicht auf dem Formsand an der äußeren Oberfläche der Form verbessert und die Festigkeit der Oberfläche aber Form erhöht werden, während die Festigkeit im Inneren der Form geringer ist, so daß eine Beschädigung der Form wäh­ rend des Gießvorgangs vermieden wird, andererseits jedoch ein leichtes Zerbrechen der Form nach Beendigung des Gieß­ vorgangs möglich ist.

Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, Gießformen für Metallguß herzustel­ len, die bei verhältnismäßig geringer Temperatur in schonender Weise ausge­ härtet werden können.

Die erfindungsgemäße Lösung ergibt sich aus den Merkmalen des Patentan­ spruchs 1.

Erfindungsgemäß wird aus hitzebeständigen Partikeln und einem wasserlöslichen Bindemittel bestehender Formsand vor dem Einfüllen in einen Hohlraum des in einem Modell- Kasten angeordneten Modells erhitzt und getrocknet. Der Formsand wird somit im trockenen Zustand eingefüllt, so daß er beim Einfüllen eine hohe Fließfähigkeit aufweist und den Hohlraum des Modells vollständig ausfüllt. Die zum Abbinden des Formsands erforderliche Feuchtigkeit wird dadurch bereitgestellt, daß die Innenfläche des Hohlraums des Modells vor dem Einfüllen des Formsands befeuchtet wird. Wenn anschließend das Modell mit dem darin enthaltenen Formsand erwärmt wird, so verdampft die Feuchtigkeit an der Oberfläche des Modell-Hohlraums und dringt in den Formsand ein, so daß die Form von der Oberfläche nach innen fortschreitend abgebunden und aus­ gehärtet wird.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei dem Formsand kann es sich beispielsweise um ein Gemisch aus hitzebeständigen Partikeln und wasserlöslichem Binde­ mittel in Pulverform handeln. Bevorzugt wird für das er­ findungsgemäße Verfahren jedoch ein Formsand bereitge­ stellt, dessen hitzebeständige Partikel einzeln mit dem wasserlöslichen Bindemittel umhüllt sind.

Das Befeuchten der Innenfläche des Modells erfolgt bevor­ zugt in der Weise, daß durch Auftragen einer wasserlös­ lichen Schlichte eine Auskleidungsschicht auf der Innen­ fläche des Modells gebildet wird, die die Feuchtigkeit bis zum Aushärten des Formsands an der Oberfläche des Mo­ dells bindet. Wahlweise kann die Innenfläche des Modells auch mit Wasser benetzt werden.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 und 2 sind Schnittdarstellungen zur Veranschau­ lichung eines erfindungsgemäßen Verfah­ rers zur Formherstellung;

Fig. 3, 4 und 5 sind Schnittdarstellungen zur Veran­ schaulichung eines anderen Ausfüh­ rungsbeispiels der Erfindung;

Fig. 6 ist eine Seitenansicht eines Probe­ stücks, das einer nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren hergestellten Form entnommen wurde;

Fig. 7 ist eine Graphik zur Veranschaulichung der Ergebnisse von Härtemessungen an dem in Fig. 6 gezeigten Probestück;

Fig. 8 und 9 sind schematische Skizzen zweier unter­ schiedlicher Vorrichtungen zur Her­ stellung eines durch Erwärmung aushärt­ baren Formsands, der zur Herstellung der Formen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird;

Fig. 10 ist eine Graphik zur Darstellung der Druckbelastbarkeit von Probestücken aus dem in den Vorrichtungen gemäß Fig. 8 und 9 hergestellten Formsand und von Vergleichs-Probestücken aus einem nach herkömmlichen Verfahren her­ gestellten Formsand.

Ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens ist in Fig. 1 und 2 dargestellt. Ein Kernkasten oder ein hohles Modell 1 ist in zwei Hälften unterteilt und weist eine auf die innere Oberfläche aufgebrachte Schicht aus hitzebeständigem Material wie etwa hitzebestän­ digem Silikongummi auf. Das Modell 1 wird durch einen Kasten 3 aus Metall gehalten.

Das Modell 1 wird mit Wasser oder einer wasserlöslichen Schlichte geschlichtet, indem die Schlichte in den Hohl­ raum des Modells eingegossen und das Modell umgestülpt wird oder indem die Schlichte aufgesprüht oder mit einer Bürste aufgetragen wird, so daß auf der inneren Oberfläche des in dem Modell 1 gebildeten Hohlraums 1a eine Ausklei­ dungsschicht 4 gebildet wird. Anschließend wird ein Form­ sand 5 aus getrockneten hitzebeständigen Partikeln und einem wasserlöslichen Bindemittel in das Modell 1 einge­ füllt. Danach wird der gesamte Modellkasten, der das mit Formsand 5 gefüllte Modell 1 enthält, in einen Mikrowellen­ ofen 6 eingebracht und getrocknet und ausgehärtet. Da der Formsand 5 trockengehalten wird, kann der Formsand den Hohlraum des Modells vollständig ausfüllen, selbst wenn dieser Hohlraum eine komplizierte Form aufweist. Während der Erwärmung durch Zufuhr von Mikrowellenenergie wird die in der wasserlöslichen Auskleidungsschicht 4 enthaltene Feuchtigkeit erhitzt, so daß sich Dampf 7 bildet, der von der äußeren Umfangsfläche aus in die Form eindringt und durch das Innere der Form entweicht. Gleichzeitig wird durch die Wirkung des Dampfes und durch die Erwärmung das wasserlösliche Bindemittel in oder auf dem Formsand gelöst, zum Abbinden gebracht und getrocknet, so daß die Form all­ mählich von der äußeren Umfangsfläche aus fortschreitend ausgehärtet wird. Im Ergebnis erhält man eine solche Härte­ verteilung in der Form, daß die Härte von innen in Richtung auf die äußere Oberfläche der Form zunimmt.

Nach dem Trocknungsvorgang wird das geteilte Modell 1 zur Entnahme der fertiggestellten Gießform geöffnet.

Nachfolgend sollen Beispiele für die oben erwähnte wasser­ lösliche Schlichte und für den Formsand angegeben werden.

Beispiel 1 (1) Wasserlösliche Schlichte

Grundsubstanz: 100 Gewichtsteile Zirkonpulver (Tyler mesh 325 ( Korngröße 0,044 mm) und weniger)
wasserlösliches Bindemittel: 40 Gewichtsteile einer 1%igen wäßrigen Lösung von Carboxymethylzellu­ lose
Wasserglas: 1 Gewichtsteil

(2) Formsand

Flattery-Quarzsand: 100 Gewichtsteile
Wasserglas: 3 Gewichtsteile
Der Formsand, d. h., die Mischung aus Flattery-Quarzsand (gewonnen in Flattery, Queensland, Australien) und Wasser­ glas wunde 5 Minuten lang geknetet und im Heißluftstrom mit einer Temperatur von 50°C getrocknet.

Zur Herstellung einer Versuchsform wurde ein Versuchsmodell mit einem zylindrischen Hohlraum mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Höhe von 50 mm zunächst mit der oben be­ schriebenen wasserlöslichen Schlichte behandelt, indem die Schlichte in den Hohlraum eingegossen und das Modell anschließend umgestülpt wurde, und anschließend wurde der oben angegebene Formsand in den Hohlraum eingegeben und ausgehärtet, indem das gesamte Modell 1 Minute lang der Mikrowellenenergie ausgesetzt wurde. Es wurde eine Druck­ festigkeit der Form von 47,3 kg/cm² gemessen.

Vergleichsbeispiel 1

Der gleiche Formsand wurde in den gleichen Hohlraum ein­ gegeben, der jedoch zuvor nicht mit einer Schlichte be­ handelt wurde. Anschließend wurde die Anordnung der Mikro­ wellenenergie ausgesetzt. In diesem Fall wurde keine Aus­ härtung der Form erreicht und das Formmaterial blieb lose.

Beispiel 2

Wenn die Innenfläche des Hohlraums in dem Modell anstelle der Behandlung mit der wasserlöslichen Schlichte mit Wasser besprüht wurde und anschließend der oben angegebene Form­ sand eingefüllt und der Mikrowellenenergie ausgesetzt wurde, so konnte eine vollständig ausgehärtete Form hergestellt werden. Die gemessene Druckfestigkeit betrug 35,6 kg/cm².

Nachfolgend soll unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 4 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben wer­ den.

Hitzebeständige Partikel, d. h., 100 Gewichtsteile Flattery- Quarzsand, und 3 Gewichtsteile Wasserglas als wasserlös­ liches Bindemittel werden 5 Minuten lang ausreichend durchmischt und sodann durch Heißluft mit einer Temperatur von 80 bis 100°C 10 Minuten lang erhitzt, so daß die Feuch­ tigkeit verdampft und sich ein vollständig getrockneter Formsand ergibt. Der auf diese Weise erhaltene Formsand wird in einem solchen Zustand gehalten, wobei die Oberflächen der Partikel mit dem wasserlöslichen Bindemittel umhüllt oder die Partikel mit dem Bindemittel vermischt sind.

Nachdem die innere Oberfläche des Hohlraums 20a in einem in Fig. 3 gezeigten Modell 20 gleichmäßig mit Wasser 21 besprüht wurde, wird der Formsand 22 in den Hohlraum einge­ füllt, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Der Formsand 22 ist beim Einfüllen in den Hohlraum 20a vollständig trocken und weist eine hervorragende Fließfähigkeit oder Rieselfähigkeit auf, so daß selbst ein Hohlraum mit einer komplizierten Form vollständig durch den Formsand ausgefüllt wird.

Anschließend wird das Modell 20 in einen Heiz- und Trock­ nungsofen 24 eingebracht, wie in Fig. 5 gezeigt ist, und das gesamte Modell 20, dessen Hohlraum 20a mit dem Form­ sand 22 gefüllt ist, wird durch Erwärmung getrocknet. An der Oberfläche der auszuhärtenden Form 23 wird die Feuchtigkeit in dem wasserlöslichen Bindemittel, das durch das auf die Innenfläche des Hohlraums 20a aufgesprühte Wasser erneut gelöst wurde, vollständig ver­ dampft, so daß der Formsand an der äußeren Oberfläche der Form durch das wasserlösliche Bindemittel abgebunden und oberflächengehärtet wird und eine gehärtete Schicht 23a bildet.

Nach dem Erwärmungsvorgang wird das Modell 20 aus dem Ofen 24 entnommen und gekühlt, und die fertiggestellte Form 23 wird aus dem Modell 20 entnommen. Die auf diese Weise hergestellte Form 23 weist eine gehärtete Oberflächen­ schicht 23a auf, deren Druckfestigkeit mit 47,3 kg/cm² verhältnismäßig hoch ist, so daß keine Gefahr einer Be­ schädigung der Form 23 während des Gießvorgangs besteht. Da das Innere der Form 23 aus einer Mischung aus hitzebe­ ständigen Partikeln und dem wasserlöslichen Bindemittel im getrockneten Zustand besteht, kann die Form oder der Formkern 23 bei Bedarf leicht zerbrochen werden. Dies ermöglicht eine einfache Entnahme des Formkerns aus dem Gußstück bzw. ein einfaches Entformen des Gußstücks aus der Form 23.

Fig. 6 zeigt ein Probestück 9, das durch Ausschneiden eines Teils aus einer nach dem oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellten Form ge­ wonnen wurde. Die Oberfläche des Probestücks weist einen stufenförmigen Verlauf auf, wie in der Zeichnung darge­ stellt ist, und ist mit dem wasserlöslichen Bindemittel beschichtet.

An der Seitenfläche des Probestücks 9 wurde an den Stellen , und , die unterschiedliche Abstände zu der äußeren Umfangsfläche der ursprünglichen Form aufweisen, ein Ritztest durchgeführt. Es ergaben sich unterschiedliche Rillentiefen, die in der in Fig. 7 gezeigten Weise vom Abstand der Rille zur äußeren Umfangsfläche abhingen.

Je kleiner der Abstand zur äußeren Umfangsfläche war, desto geringer war die Rillentiefe. Dies bedeutet, daß eine um so größere Härte festgestellt wird, je näher die Rille an der äußeren Umfangsfläche liegt.

Nachfolgend sollen anhand der Fig. 8 und 9 zwei Beispiele für Verfahren zur Herstellung des aus hitzebeständigem und mit dem oben beschriebenen wasserlöslichen Bindemittel umhüllten Partikeln bestehenden Formsands beschrieben werden.

(1) Vakuumtrocknungsverfahren (Fig. 8)

Hitzebeständige Partikel und ein wasserlösliches Bindemittel werden in einen Gegenstrom-Hochgeschwindigkeitsmischer 10 eingegeben und in diesem verrührt. Der Mischer 10 umfaßt einen Rührer 11 und eine Drehtrommel 12, die gegenläufig gedreht werden, während das Innere der Drehtrommel 12 durch eine Vakuumfalle 13 unter Vakuum gehalten wird, so daß die in dem Formsand enthaltene Feuchtigkeit verdampft und der Formsand getrocknet wird. Auf diese Weise werden die hitzebeständigen Partikel des Formsands mit dem was­ serlöslichen Bindemittel umhüllt.

(2) Heißumhüllungsverfahren (Fig. 9)

Hitzebeständige Partikel werden zunächst mit Hilfe eines Sand-Heizgerätes 14 auf eine Temperatur im Bereich von 50 bis 200°C aufgeheizt. Anschließend wird eine wäßrige Lösung des wasserlöslichen Bindemittels, die mit Hilfe eines Hochgeschwindigkeitsmischers 15 (oder eines Gegenstrom- Hochgeschwindigkeitsmischers) hergestellt wird, zu den auf­ geheizten Partikeln hinzugegeben und mit diesen vermischt, so daß die Partikel mit der wäßrigen Lösung umhüllt und die Feuchtigkeit verdampft wird. Anschließend wird der Sand abgelassen. Im Unterschied zu dem Vakuumtrocknungs­ verfahren können die Sandpartikel jedoch nicht vollständig getrocknet werden. Der Sand wird daher mit Hilfe eines Luftkühlers und -trockners 16 gekühlt und getrocknet, so daß eine Verstopfung und eine Verklumpung der Sandpartikel verhindert wird.

Von den oben beschriebenen beiden Ausführungsbeispielen zeichnet sich das erstere dadurch aus, daß (1) die hitze­ beständigen Partikel mit Hilfe der gegenläufig zu dem Rührer 11 mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Drehtrommel 12 gleichmäßig umhüllt werden, (2) die Partikel während des Rührens einem Vakuum ausgesetzt sind, so daß Verstopfungen durch Zusammenballung der Partikel infolge der Kohäsion des Wassers und eine Klumpenbildung durch Vakuumtrocknen der zusammengeballten Partikel verhindert wird, und (3) durch das Vakuumtrocknen eine vollständige Trocknung des Sands erreicht wird, so daß der Formsand eine hohe Fließfähigkeit erhält.

Das zweite Verfahren zeichnet sich demgegenüber dadurch aus, daß (1) eine gleichmäßige Umhüllung der Sandpartikel ermöglicht und eine höhere Produktivität erreicht wird und (2) durch die Verwendung eines Fließbett-Luftkühlers eine Zusammenballung und eine Verklumpung der Partikel verhindert wird.

Nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Form­ sände mit den nachfolgend wiedergegebenen Zusammensetzun­ gen wurden mit der gleichen wasserlöslichen Schlichte be­ handelt und zum Aushärten 1 Minute lang einer Mikrowellen­ energie mit einer Leistung von 4 kW ausgesetzt, so daß Probestücke für eine Form erzeugt wurden. Die Druckfestig­ keit der auf diese Weise hergestellten Probestücke wurde gemessen. Zu Vergleichszwecken wurde auch die Druckfestig­ keit von Versuchsformen gemessen, die aus mit dem gleichen wasserlöslichen Bindemittel in Pulverform vermischten Formsänden hergestellt wurden.

Beispiel 3 Mischungsverhältnis des Formsands

Hitzebeständige Partikel: 100 Gewichtsteile Flattery-Quarz­ sand
Wasserlösliches Bindemittel: 3 Gewichtsteile Wasserglas
Wasser: 1 Gewichtsteil

Wasserlösliche Schlichte

Grundsubstanz: 100 Gewichtsteile Zirkonpulver (Tyler mesh 325 ( Korngröße 0,044 mm) und weniger)
Wasserlösliches Bindemittel: 40 Gewichtsteile einer 1%igen wäßrigen Lösung von Carboxymethylzellulose
Wasserglas: 1 Gewichtsteil

Vergleichsbeispiel 2

Hitzebeständige Partikel: 100 Gewichtsteile Flattery- Quarzsand
Pulverförmiges wasserlösliches Bindemittel: 1 Gewichtsteil Natriumsilikat (Nr. 2)
Es wurde die gleiche Formschlichte verwendet.

Vergleichsbeispiel 3

Hitzebeständige Partikel: 100 Gewichtsteile Flattery- Quarzsand
Pulverförmiges wasserlösliches Bindemittel: 2 Gewichtsteile Natriumsilikat (Nr. 2)
Es wurde die gleiche Formschlichte verwendet.

Fig. 10 zeigt die Ergebnisse von Druckfestigkeitsmessun­ gen an den oben beschriebenen Versuchsformen, wobei die Bezugszeichen a und b gemäß Beispiel 3 hergestellte Formen mit durch Vakuumtrocknung hergestelltem Formsand (Bezugs­ zeichen a) und durch Heißumhüllung hergestelltem Formsand (Bezugszeichen b) bezeichnen, Bezugszeichen c die gemäß Vergleichsbeispiel 2 hergestellte Versuchsform und Bezugs­ zeichen d die gemäß Vergleichsbeispiel 3 hergestellte Ver­ suchsform betrifft.

Wie aus Fig. 10 hervorgeht, ergeben sich bei den herkömm­ lichen Pulvermischverfahren (Vergleichsbeispiele) selbst bei einer Änderung der Höhe des Bindemittelanteils keine nennenswerten Unterschiede in der Druckfestigkeit, während bei den Versuchsformen aus nach den erfindungsgemäßen Ver­ fahren hergestellten Formsänden eine hohe Druckfestigkeit von 42,0 bis 47,2 kg/cm² erhalten wurde. Ferner kann die Oberfläche des nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Formsands nicht ohne Zugabe von wasserlöslicher Schlichte gehärtet werden.

Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Formsand im we­ sentlichen nur an der Oberfläche der Form abbindet, kann der Formsand nach dem Gießvorgang wieder verwendet werden, ohne daß aufwendige Aufbereitungsarbeiten erforderlich sind.

Obgleich die Erfindung in der obigen Beschreibung am Bei­ spiel eines in einem hohlen Modell der Formkästen herge­ stellten Formkerns erläutert wurde, ist die Erfindung auch auf hohle Formen anwendbar. Der inneren Oberfläche des Hohlraums des Formkastens entspricht in diesem Fall die äußere Oberfläche des Modells.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Gießformen für Metallguß mit den Schrit­ ten:

• - Befeuchten der Innenfläche des Hohlraums (1a, 20a) eines Modells (1, 20) durch Aufbringen einer flüssigen Auskleidungsschicht (4, 21);
• - Einfüllen von trockenem, aus hitzebeständigen Partikeln und einem Bin­ demittel bestehenden Formsand (5, 22) in den Hohlraum (1a, 20a); und
• - Erwärmen des gesamten Modells (1, 20) zum Abbinden und Aushärten des Formsandes (5, 22) hauptsächlich an der Oberfläche (23a) der Form (23),

dadurch gekennzeichnet, daß

• - das Bindemittel wasserlöslich ist;
• - die Auskleidungsschicht (4, 21) Wasser enthält; und
• - durch die Erwärmung das Wasser erhitzt und zu Dampf (7) wird, der durch den Formsand (5, 22) entweicht, so daß das wasserlösliche Binde­ mittel von der Oberfläche (23a) der Form (23) nach innen fortschreitend gelöst, abgebunden und ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzebe­ ständigen Partikel jeweils mit dem wasserlöslichen Bindemittel umhüllt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen der flüssigen Auskleidungsschicht (4, 21) eine entsprechende Flüssigkeit in den Hohlraum (1a, 20a) eingegossen und anschließend das Mo­ dell (1, 20) umgestülpt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus­ kleidungsschicht (4, 21) auf die Innenfläche des Hohlraums (1a, 20a) aufge­ sprüht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus­ kleidungsschicht (4, 21) mit einer Bürste aufgetragen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zum Befeuchten der Innenfläche des Hohlraums (1a) eine was­ serlösliche Schlichte (4) verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Befeuchten der Innenfläche des Hohlraums (20a) Wasser (21) ver­ wendet wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Erwärmen des Modells (1, 20) durch Mikrowellenstrahlung erfolgt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formsand (5, 22) durch Vakuumtrocknung hergestellt wird, indem die hitzebeständigen Partikel und das wasserlösliche Bindemittel in einem Gegenstrom-Hochgeschwindigkeitsmischer (10) mit einem Rührer (11) und einer gegenläufig zu dem Rührer (11) rotierenden, evakuierten Drehtrommel (12) verrührt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Formsandes (5, 22) die hitzebeständigen Partikel er­ hitzt und im erhitzten Zustand in einem Hochgeschwindigkeitsmischer (15) oder einem Gegenstrom-Hochgeschwindigkeitsmischer unter Zugabe einer wäßrigen Lösung des Bindemittels verrührt werden.