DE3428817A1

DE3428817A1 - Kontinuierliches verfahren zum extrudieren eines thermoplastischen materials mit hohem fuellstoffgehalt und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3428817A1
Application number: DE19843428817
Authority: DE
Inventors: Ronald L. Mahwah N.J. Adams; Klaus Ramsey N.J. Kapfer; Robert W. Riverside Conn. McCullough; Clarence A. Rockwell N.C. Peoples jun.; Maruice Jack Denver N.C. Sacks; Graham M. N.C. Talbott
Original assignee: Collins and Aikman Corp
Current assignee: Collins and Aikman Corp
Priority date: 1983-08-09
Filing date: 1984-08-04
Publication date: 1985-02-21
Also published as: GB2144676B; AU3173584A; GB8420265D0; US4663103A; CA1263209C; JPS6071222A; JPH036916U; CA1263209A; GB2144676A; NL8402440A

Description

Kontinuierliches Verfahren zum Extrudieren eines thermoplastischen Materials mit hohem Füllstoffgehalt und Vorrichtung

zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein System und eine Vorrichtung zum . kontinuierlichen Vermischen thermoplastischer Gemenge mit starkem Füllstoffgehalt und Extrudieren in einer Produktionslinie derselben. Die Gemenge mit starkem Füllstoffgehalt können bei der Herstellung nachgiebiger Teppichunterlägen oder -grundmaterialien für Automobilteppiche und Meterware verwendet werden.

Die Unterlage- oder Grundmaterialien von Teppichen für Automobilteppiche und Meterware wurden bisher unabhängig voneinander entwickelt aufgrund der jeweiligen speziellen Erfordernisse, bezüglich derer die Meinung bestand, daß sie die Hersj^ellung von Automobilteppichen unvereinbar mit jener von Meterwareteppichen machen.

Die Erfordernisse für die ursprüngliche Automobilteppichherstellung waren jene, daß sie formbar sein müssen, lärmmindernd sein müssen, gute Hochtemperaturalterungseigenschaften und gute Niedertemperaturbrucheigenschaften und etwas Flexibilität haben müssen. Nachgiebige Gemische waren kein Erfordernis für die Automobilteppichherstellung, und außerdem waren sie unverträglich mit üblichen kontinuierlichen Misch- und Aufbringungsmethoden. Die Tendenzen gehen nun aber zu

nachgiebigeren Automobilteppichen.

Andererseits erfordert Teppichmeterware (contract carpet) sehr viel andere Eigenschaften und beispielsweise sehr nachgiebige Unterlage- oder Grundmaterialien, die mit verträglichen Vorbeschichtungsgemischen laminiert sind, die so funktionieren, daß sie eine Faserbüschelverankerung, Abriebbeständigkeit, Dimensionsbeständigkeit und andere Eigenschaften ergeben, die entweder besser als die von Automobilteppichen sind oder die bei Automobilteppichen nicht erforderlich sind.

Die Systeme und Gemische, die die meiste Anwendung auf dem Gebiet der Teppichmeterware finden, waren im wesentlichen auf PVC-Plastisole beschränkt. Obwohl diese Gemische viele Beschränkungen bezüglich ihrer Vermischung und Aufbringung auf Teppich haben, hatten sie doch den Vorteil, daß· sie sehr vielseitig waren, da ein weiter Bereich von Eigenschaften in solche Gemische für die Unterlage- oder Grundmaterialien für Teppiche oder für das Vorbeschichten von Teppichen einarbeitbar war, um die oben erwähnten überlegenen Eigenschäften zu bekommen, ohne die Kontinuität des Verfahrens oder die Fähigkeit, gute Laminate einschließlich Herstellung von Teppichen mit Dimensionsstabilität zu bilden, zu opfern. Diese PVC-Plastisole konnten mit Füllstoffen versehen werden, die schon in kontinuierliche Unterlageverfahren eingearbeitet werden konnten, da sie bei Raumtemperatur flüssig waren und bei der Anwendung von Hitze schmolzen oder sich verfestigten. PVC-Plastisolgemische, wie sie auf Automobilteppiche aufgebracht wurden, haben jedoch viele Nachteile und, obwohl sie im Zusammenhang mit der Automobilteppichherstellung formbar sind, sind sie doch unpassend und nicht praktikabel, da Temperaturen oberhalb der annehmbaren Grenzen erforderlich sind und Probleme verursachen, wie Schrumpfung, Rauchbildung und dergleichen.

PVC-Gemische wurden daher bei Automobilanwendungen, die typischerweise Gemische verwendeten, die bei Raumtemperatur fest sind und erhitzt und/oder bearbeitet werden müssen, bevor sie für die Aufbringung auf Teppich geeignet sind, nicht benutzt. Die Entwicklung des Standes der Technik, soweit er geeignete Gemische für moderne Automobilteppichunterlagen betrifft, wurde von zwei Ausgangspunkten aus in den US-PSen 4 191 798 und 4 242 395 zum Ausdruck gebracht.

Die bezeichneten Patente beanspruchen Gemische mit hohem Füllstoffgehalt in ι Verbindung mit der Verwendung als Teppichunterlagematerial, wobei sie die Anwesenheit von 50 bis 90 % (DuPont) bzw. 60 bis 90 % (Stevens) Füllstoff beanspruchen. Die ersteren Gemische enthalten im wesentlichen 4 bis

12 % Öl und 5 bis 50 % des Copolymers Äthylenvinylacetat (EVA). Die letzteren enthalten 1 bis 15 % Weichmacher (z.B. Öle), 1 bis 10 % unvulkanisiertes Elastomerharz und 5 bis 25 % des Copolymers Äthylenvinylacetat. Obwohl jedes der Patente die Aufbringung auf Teppich durch Extrudieren vorschlägt, lehrt keines dieser Patente die Art und Weise, in welcher die Gemische für das Extrudieren hergestellt werden, noch die Form der zu extrudierenden Materialien, die Art und Weise, in der sie extrudiert werden, die Konstruktion des Extruders und dergleichen. Vermutlich wird man sie üblichen Fabrikations- und Extrudiertechniken überlassen.

Herkömmliche Extrudiertechniken sind allgemein auf die Bildung eines .plastifizierten oder weichgemachten Granulates oder Pelletprodukte als Zwischenstufe gerichtet. Die Extrudiertechnik schlägt vor, daß das Extrudieren von Produkten, wie Rohren und dergleichen, direkt aus pulverförmigem Kunststoff und oftmals selbst aus einigen pelletisieren Kunststoffen zur Bildung von Hohlräumen und/oder Poren in dem Produkt führt. Dies soll durch verschiedene flüchtige Bestandteile, eingeschlossene Feuchtigkeit und dergleichen
verursacht werden. Einiger Stand der Technik benutzte daher ziemlich mühsame Mittel, um die vermischten Komponenten während des Vermengens und Extrudierens zu trocknen und/oder verschiedene Komponenten vor dem Extrudieren oder der Benutzung vorzubehandeln, wie beispielsweise sorgfältig durchdachte Entgasungseinrichtungen während des Extrudierens, um zu versuchen, die Anwesenheit von flüchtigen Stoffen in den Beschickungsmaterialien auf einem Minimum zu halten oder flüchtige Stoffe während des Extrudierens zu extrahieren. Es wird angenommen, daß solche Methoden nicht dienlich sind für kontinuierliche gewerbliche Verfahren unter Verarbeitung großer Volumina, und diese führten trotz aufwendiger Vorsorgemaßnahmen allgemein zu einem unannehmbaren Extrudat sowie komplizierten Entlüftungstechniken, wobei letztere Techniken leicht einem Fluß von weichgemachtem Extrudat in den Entlüftungsbereich unterliegen, was mit anderen unerwünschten Begleitergebnissen verbunden ist.

Gewerbliche Erfordernisse an das Extrudieren mit großen Volumina erforderten somit allgemein die Bildung weichgemachter Granalien oder Pellets als Zwischenstufe vor dem Extrudieren. Wie in der US-PS 4 127 635 ausgeführt, haben geeignet abgemischte Pellets viele Vorteile gegenüber der Pulverform, da sie dichter und besser freifließend sind und da sie weniger wahrscheinlich durch Fremdmaterie, Feuchtigkeit und dergleichen verunreinigt werden. Die Pellets müssen jedoch speziell gemischt werden, damit sie während des Transportes und/oder der Lagerung vor ihrem Extrudieren zu dem Endprodukt freifließend bleiben. Diese Zwischenstufe beschränkte daher die für die gewerbliche Verwendung geeigneten Gemischtypen, da beispielsweise nachgiebige und/oder weiche Gemische, klebrige Gemische und dergleichen nicht freifließend bleiben würden und daher solche Zusammensetzungen nicht für 'die Verwendung in herkömmlichen gewerblichen Extrudiersystemen in Betracht kämen.

Noch ein weiterer komplizierender Faktor ist jener, daß wirtschaftliche Gesichtspunkte heute die Verwendung relativ billiger Gemische erfordern, was die Zugabe von einem oder mehreren Füllstoffmaterialien notwendig macht. Füllstoffe, besonders solche zur Bildung von Teppichunterlage- oder rückenmaterial, sind im wesentlichen pulverisiertes Gestein oder pulverisierter Marmor, wie Calciumcarbonat und dergleichen. Die US-PS 4 191 798 beschreibt Gemische mit hohem Füllstoffgehalt, die in Banbury-Mischern nicht fließen, wobei die Verwendung spezieller Additive und dergleichen vorgeschlagen wird, um solche Gemische auszugleichen. Außerdem steigert das Extrudieren von Gemischen mit hohem Füllstoffgehalt normalerweise die Extrudiertemperaturen auf unannehmbare Werte, oftmals oberhalb der Abbautemperaturen geeigneter Polymere, die zur Herstellung des Gemisches verwendet werden. Weiterhin haben flüchtige Stoffe und/oder Feuchtigkeit die Neigung, mehr in solchen Gemischen eingelagert und/ oder eingeschlossen zu werden, was sehr oft zu einem ungeeigneten Extrudat und zur Rückführung von Wagenladungen solcher gemischter Materialien zum erneuten Mischen, Trocknen

und dergleichen führt.

Andere Firmen, wie die Werner & Pfleiderer Corporation, schlugen vor, daß es heute zu rechtfertigen ist, Mischoperationen im Haus zu haben, um verschiedene Ausgaben (z.B. Mischkosten beim Kunden, Transportkosten usw.) in Verbindung mit Operationen zu vermeiden, die das Erreichen der Zwischenstufe betreffen (z.B. Pelletisieren von Gemischen vor dem Extrudieren). Sie schlagen einen zweistufigen Betrieb vor, der einen gemeinsam rotierenden Doppelschneckenextruder verwendet, um ein flexibles Mischsystem in Kombination mit einer Einzelschneckenmaschine (Schmelzpumpe) für die Verwendung zur Beförderung stark weichgemachter Materialien von den Mischextrudern zu bekommen, um so genügend Druck für das Beschicken der abstromwärts gelegenen Anlage, wie ein Bogenmundstück, zu erzeugen. Diese Methoden waren jedoch auf stark weichgemachte Materialien ·gerichtet und wurden bisher nicht für das kontinuierliche Vermengen und Extrudieren thermoplastischer Gemische mit hohem Füllstoffgehalt, allgemein mit mehr als etwa 65 % gesteinsartigenFüllstoffen, wie Calciumcarbonat und dergleichen, verwendet. Die vorliegende Erfindung, die erst nach verschiedenen innovativen Techniken entwickelt wurde, wurde von Collins & Aikman in Zusammenarbeit mit Werner & Pfleiderer Corporation hervorgebracht, um die zahlreichen Probleme zu überwinden, die beim Vermengen und Extrudieren solcher Gemische mit hohem Füllstoffgehalt in einer Linie verbunden sind.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Mischextruder für das kontinuierliche'lvermischen thermoplastischer Gemenge mit hohem Füllstoffgehalt zu bekommen.

Ein anderes Ziel ist es, ein System zum kontinuierlichen Beschicken ungleichartiger Materialien in einen Mischextruder für das Bogen- oder Folienextrudieren in einer Linie aus einem thermoplastischen Elastomerunterlagematerial mit hohem Füllstoffgehalt zu bekommen.

Noch ein anderes Ziel ist es, ein solches kontinuierliches System zu bekommen, das die sogenannte Zwischenstufe ausschaltet und mit sehr nachgiebigen, weichen, klebrigen und ähnlichen Gemischen benutzt werden kann, die bisher nicht mit kontinuierlichen Inline-Extrudierverfahren mit großem Volumen verträglich waren.

Es ist noch ein arideres Ziel, ein solches System zu bekommen, bei dem thermoplastische Elastomergemische mit hohem Füllstoffgehalt geschmolzen, gemischt und in dem Mischextruder dispergiert werden, während die Temperatur der Materialien in dem Extruder unter bestimmten Zersetzungs- und/oder Verflüchtigungstemperaturen der wesentlichen Materialien gehalten werden.

Noch ein anderes Ziel ist es, die Materialien des Gemenges zu vermischen, zu schmelzen und zu dispergieren, während die Temperaturen der Materialien in dem Extruder■unterhalb etwa 204° C (400° F) gehalten werden, wenn das Gemisch EVA (Äthylenvinylacetate) enthält, und stärker bevorzugt unterhalb etwa 193° C (380° F) gehalten werden, dabei Unterlagematerialien, die gute Dehnungseigenschaften erfordern, wirksame Mengen von Stearaten in dem Gemisch wesentlich sind, die dazu neigen, sich bei Temperaturen oberhalb 193° C (380° F) zu verflüchtigen.

Es ist ein weiteres Ziel, solche Gemische mit hohem Füllstoffgehalt mit wenigstens etwa 65 Gewichts-% Füllstoff unter Verwendung wirksamer Mengen von Verarbeitungshxlfsmitteln, die in den Extruder an wirksamen Stellen eingeführt werden, um ein Mischen, Schmelzen und Dispergieren des Gemenges bei kontrollierten Temperaturen ohne Verstopfen und/ oder Stillstand des Extruders zu gestatten, zu verarbeiten.

Ein weiteres Ziel ist es, ein Verfahren zu bekommen, bei dem die ungleichen Materialien, die ein Gemisch mit hohem Füllstoffgehalt bilden, gravimetrisch in einen kontinuierlich arbeitenden Extruder mit einer im wesentlichen gleichen

Geschwindigkeit wie die gravimetrysehe Geschwindigkeit, bei der mit diesem Extruder Extrudat in Bogenform erzeugt wird, eingespeist werden.

Noch ein anderes Ziel ist es, ein System zu bekommen, das eine maximale Kontrolle über die Lagerung, das Mischen und Extrudieren der ungleichen Materialien der betreffenden Verarbeitungsbedingungen gestattet, um eine maximale Flexibilität beim Ausgleichen der Verfahrenswirksamkeit, der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens durch Einstellungen in den Zusammensetzungen zu ermöglichen, um spezielle physikalische Eigenschaften und Endproduktqualitäten zu bekommen und aufrechtzuerhalten .

Noch ein anderes Ziel ist es, ein solches System zu bekommen, das für das Inline-Extrudieren auf die Rückseite sowohl von Automobilteppichen als auch von Meterwareteppichen benutzt werden kann.

Noch ein weiteres Ziel ist es, die Nachteile und Probleme, die oben beschrieben sind, zu beseitigen.

Die vorliegende Erfindung liefert ein System und Verfahren zur kontinuierlichen Einführung ungleichartiger Materialien in einen Mischextruder für das Bogenextrudieren eines thermoplastischen elastomeren Materials mit hohem Füllstoffgehalt in Linie.

Beschickungseinrichtungen sind vorgesehen zur Speicherung und kontinuierlichen Abgabe der ungleichartigen Materialien in vorbestimmten Mengenverhältnissen an den Extruder. Der Extruder hat Extrudiereinrichtungen zum Mischen, Homogenisieren und Dispergieren der ungleichartigen Materialien unter Bildung einer Schmelze. Wenn die Schmelze durch ein bogenbildendes Mundstück extrudiert wird, hat sie eine ausreichende Schmelzfestigkeit, um auf der Hinterseite des Teppiches aufgebracht zu werden und ihre Abmessung zu behalten, die durch das bogenbildende Mundstück bestimmt wird.

Der Mischextruder ist so konstruiert, daß er verschiedene ungleichartige Materialien in einer Beschickungszone aufnimmt, aus welcher sie für weitere Verarbeitung in den Extruder befördert werden. Steuereinrichtungen sind vorgesehen, um zu gewährleisten, daß der Extruder und die Beschikkungseinrichtung zusammenarbeiten, um die ungleichartigen Materialien in der gesamten Förderzone bei knappen Beschikkungsbedingungen zu halten, aus welcher Zone die Materialien in eine Zone befördert werden, die eine erste und eine zweite Knetzone enthält. Kritisch für das Funktionieren dieser Zonen ist die Zugabe einer wirksamen Menge von Verarbeitungsöl, unmittelbar bevor oder unmittelbar nach dem die Materialien in die Knetzonen eintreten. Danach gehen die Materialien durch eine Entgasungszone und dann durch eine Pumpzone, die sie durch ein Mundstück zwingt. Die Pumpzone funktioniert so, daß sie einen ausreichenden Durchsatz erzeugt, ohne unannehmbaren Rückdruck in den vorausgehenden Zonen oder auf die Axialkugellager des Extruders zu erzeugen.
20

Die Gemische ungleichartiger Materialien, die für die Verwendung in dem System und Verfahren nach der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind als thermoplastische elastomere Gemische mit hohem Füllstoffgehalt gekennzeichnet und werden vorzugsweise auf die Rückseite von Teppichen extrudiert und aufgebracht, um einen nachgiebigen, genau bemessenen, mit Rückseitenbelag versehenen Teppich zu bilden. Verschiedene Gemische, die für die Herstellung solcher Teppiche benutzt werden, setzten neue Maßstäbe bei Teppichen und können besonders für die kontinuierliche Herstellung sehr nachgiebiger Teppichrückseitenbeläge in einer Produktionslinie benutzt werden, was unter Verwendung herkömmlicher Extrudiermethoden bisher unerreichbar war. Gemische mit Pellet-Kohäsionsfestigkeiten von 1,70 bis 1,35 oder weniger können nun hergestellt werden, während vor dieser Erfindung dies in einem System für das Bogenextrudieren thermoplastischer elastomerer Rückseitenbelagmaterialien in einer Produktionslinie für das kontinuierliche Laminieren mit einem Teppich

nicht praktikabel war. Die Verfügbarkeit solcher nachgiebiger Gemische für die Verwendung in einem solchen System machte nunmehr das System und das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung anwendbar für die Herstellung von Meterwareteppich.

Das Mischextrudieren solcher sehr nachgiebiger Gemische in einer Produktionslinie unter gesteuerten Bedingungen ergab ein nachgiebiges thermoplastisches Rückseitenbelagmaterial mit hohem Füllstoffgehalt, das durch das Bogenmundstück in der Abmessung genau eingestellt wird, so daß anzunehmen ist, daß ein im wesentlichen spannungsfreies Rückseitenbelagmaterial erzeugt wird, das der Herstellung dimensionsbeständiger Teppichmeterware förderlich ist, die zu Teppichvliesen zerschnitten werden kann.

Diese Zusammenfassung ist dazu bestimmt, einen kurzen Überblick über die vorliegende Erfindung und einige ihrer Anwendungen zu geben. Die vorliegende Erfindung und ihre Bedeutung werden dem Fachmann bei Durchsicht der vollständigen Beschreibung einschließlich der Figurenbeschreibung und der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform, der Zeichnung und der Ansprüche verständlicher.

In der Zeichnung bedeuten

Fig. 1 eine schematische Darstellung, die eine Ausführungsform des Systems nach der vorliegenden Erfindung erläutert, ί
30

Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch den Extruder, der eine Schneckenkonstruktion nach der vorliegenden Erfindung erläutert,

Fig.- 3 einen Schnitt entlang der Linie 3-3 des Extruders von Fig. 2 und

Fig. 4 einen schematischen Schnitt durch den Extruder, der

noch eine andere Ausführungsform einer Schneckenkonstruktion nach der vorliegenden Erfindung erläutert.

Es wurde nun gefunden, daß ein System einschließlich eines Mischextruders benutzt werden kann, um ungleichartige Materialien für das kontinuierliche Bogenextrudieren thermoplastischer Rückseitenbelagmaterialien mit hohem Füllstoffgehalt in einer Produktionslinie für kontinuierliches Laminieren mit Teppichen kontinuierlich zu vermischen. Die vorliegende Erfindung liefert Systeme, Verfahren und Zusammensetzungen für die Herstellung nachgiebiger thermoplastischer Materialien mit hohem Füllstoffgehalt.

Das bevorzugte System und die bevorzugte Methode sind in Fig. 1 dargestellt. Wie gezeigt, speichern einzelne Beschikkungseinrichtungen 100 untereinander unähnliche Materialien einzeln und speisen sie einzeln kontinuierlich in den Mischextruder 200 ein, einige bei dem Beschickungstrichter 205 und einige an der Beschickungsöffnung 210. Die Materialien 0 werden kontinuierlich durch den Extruder 2 00, durch den Adapter 300 in das Ableitungsventil 400, in die Zahnradpumpe 500 vorgerückt und durch das Mundstück 600 extrudiert, das einen Bogen 10 bildet, welcher kontinuierlich mit einem Teppich 20 laminiert wird, indem man beide durch das Walzensystem 700 führt, um ein mit Rückseitenbelag versehenes Teppichprodukt 15 zu bilden.

Bei der bevorzugten Ausführungsform besitzen K-Tron-Beschikker 100 gravimetrische oder nach Gewichtsverlust arbeitende Beschickungseinrichtungen (allgemein mit 105 bezeichnet), die kontinuierlich jeden der freifließenden Bestandteile dem Extruder 200 über den Beschickungstrichter 205 zumessen. Die einzelne Beschickungseinrichtung 110 enthält ein polymeres Harzmaterial, die Beschickungseinrichtung 125 enthält ein Elastomermaterial, das einen thermoplastischen Kautschuk einschließen kann, die Beschickungseinrichtung 140 enthält ein Stearat, die Beschickungseinrichtung 155 enthält einen anorganischen Füllstoff, die Beschickungseinrichtung 170

enthält gegebenenfalls wiederverwendbaren Ausschuß, der vermahlenen Kantenbeschnitt von dem laminierten Teppich, Ausschuß aus nachfolgendem Formverfahren und dergleichen einschließen kann, und das System 185 liefert Weichmacheröl an den Wärmeaustauscher 190, der dasselbe vor der Abgabe an den Extruder 200 durch die Beschickungsöffnung 210 erwärmt. Obwohl fünf Beschickungseinrichtungen gezeigt sind, ist verständlich, daß irgendeine Anzahl von Beschickungseinrichtungen verwendet werden kann, um die ungleichartigen Materialien an den Extruder 200 zu liefern, so weit dies in Übereinstimmung mit den oben beschriebenen Erfordernissen für das Vermischen und Extrudieren steht. Die Beschickungseinrichtung 140 ist bei den Beschickungseinrichtungen 100 mittig angeordnet, um zu gewährleisten, daß im wesentlichen die gesamte Stearatkomponente direkt in den Extruder 200 gelangt, ohne auf den Beschickungstrichter 20 5 aufzutreffen.

Bei der bevorzugten Ausführungsform können besonders nachgiebige Rückseitenbelagmaterialien in einer Produktionslinie nach der vorliegenden Erfindung vermengt und extrudiert werden. Diese Zusammensetzungen enthalten allgemein gesprochen thermoplastische Elastomergemische, die einen hohen Füllstoffgehalt haben und allgemein wenigstens etwa 65, vorzugsweise etwa 65 bis 85 Gewichts-% anorganischen Füllstoff enthalten, wie Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumtrihydrat und dergleichen. Organische Füllstoffe, wie Holzmehl oder dergleichen, sind ebenfalls annehmbar. Die Zusammensetzungen nach der vorliegenden Erfindung werden aus unähnlichen Materialien gebildet, die im wesentlichen aus einem Polymermaterial und einem Füllstoff bestehen, und diese Materialien können getrennt antransportiert und gespeichert werden, wenn sie freifließend bleiben, und sie können kontinuierlich zu einem Gemisch für das Extrudieren eines Bogens in einer Produktionslinie verarbeitet werden, um kontinuierlieh einen Rückenseitenbelag von Teppichen zu bilden. Spezieller hat das Gemisch eine Kohäsionsfestigkeit von wenigstens etwa 1,35 und einen Schmelzfestigkeitswert von nicht mehr als etwa 0,15 und vorzugsweise nicht mehr als etwa 0,10

y 1 (wie nachfolgend im einzelnen dargelegt). Die Kohäsionsfestigkeit ist der Fließfaktor einer Zusammensetzung, bestimmt durch Auftragen der unbeschränkten Streckgrenze f , PSF gegen den Hauptverdichtungsdruck σ, PSF und Bestimmung der umgekehrten Neigung der Linie, die sich einer solchen Kurve nähert. Der erwähnte Test zeigt, daß Gemische, die in einer Zwischenstufe zu verarbeiten sind und eine Kohäsionsfestigkeit größer als oder gleich wie etwa 1,35 haben, bisher für die Silolagerung und für die Verwendung in herkömmlichen gewerblichen Verfahren unannehmbar waren. Es zeigt sich, daß für den Transport in Schienenfahrzeugen geeignete Materialien Kohäsionsfestigkeiten von mehr als 1,70 haben sollten. Verschiedene Zusammensetzungen und ihre Kohäsionsfestigkeit sind in den Beispielen 1 bis 6 aufgeführt. Die Ableitung der Kohäsionsfestigkeiten ist in Bulletin Nr. 123 der Utah Engineering Experiment Section mit dem Titel "Storage and Flow of Solids" von Andrew W. Jenike, April 1980, Band 53, Nr. 26 beschrieben. Auf diese Entgegenhaltung wird hier Bezug genommen. Die oben erwähnten Werte wurden anhand von Gemischen mit feinteiligen Mischfüllstoffen mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 4 bis 6 mm (ohne Rückstände) und mit einem Silo von 5618 Kubikfuß mit einer Höhe von 65 Fuß und einem Durchmesser von 12 Fuß sowie mit einem Konus mit einem 60°-Winkel mit einer B-2-Fließflache aus rostfreiem Stahl bestimmt. Der Schienenfahrzeug-Kohäsionsfestigkeitswert entsprach einer Standardschienenfahrzeugkonstruktion.

Ein Beispiel eines Polymermaterials mit hohem Füllstoffgehalt enthält etwa 10 bis 35 Gewichts-% eines Polymermaterials, das hohe Füllstoffgehalte aufnimmt und eine Schmelzfestigkeit besitzt, wie sie oben angegeben ist. Das Polymermaterial kann beispielsweise Copolymere von Äthylen und ungesättigten Estern niedermolekularer Carbonsäuren einschließen, wie von Vinylestern und/oder niedermolekularen Alkylacrylaten im Gemisch mit einem Elastomermaterial, wie beispielsweise thermoplastischen Elastomeren und/oder Kautschukarten einschließlich olefinischen Elastomeren, wie Co-

polymeren von Äthylen und Propylen usw. Wenn solche Copolymere mit den Elastomeren und/oder Kautschukarten vermischt werden, können letztere im Bereich von etwa 4 bis 18 Gewichts-% vorliegen. Es wurde auch gefunden, daß verschiedene Polymere von Äthylenvinylacetat (EVA), die dazu tendieren, elastomer zu sein, ohne Zugabe oder Vermischen mit einem getrennten Elastomermaterial benutzt werden können. Ein Beispiel ist ein Copolymer von Äthylen und einem ungesättigten Ester einer niedermolekularen Carbonsäure, worin dieser Ester zu mehr als 30 Gewichts-% und vorzugsweise zu etwa 35 bis 50 Gewichts-% auf Vinylacetat beruht. Natürlich sind verschiedene Polymerharzmaterialien möglich, die mit den Anforderungen an Teppichrückseitenbeläge, den Verarbeitungsparametern und dergleichen, wie aus der Beschreibung offen- bar wird, vereinbar sind.

Wie am besten in den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, ist der Extruder 200 ein Extruder mit zwei corotierenden, ineinander greifenden Schnecken, der acht gesonderte Zonen mit der Bezeichnung I bis VIII besitzt und der weiterhin getrennte drehbare Elemente 221 bis 248 besitzt, die auf einer Keilwelle 220 befestigt sind, um in Extruderzylinderöffnungen 265 über einen Durchmesser von 130 mm zu rotieren. Ein 700 HP-Motor 201 ist durch ein Doppelausgangsuntersetzungsgetriebe 202 ins Langsame übersetzt, um eine maximale Schnekkengeschwindigkeit von 350 U/min für die Wellen 220 (siehe Fig. 3) und die mit den Wellen 220 verkeilten getrennten Abschnitte zu ergeben. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist die Steuereinrichtung 202 .eine vierstufige Untersetzungsgetriebeubertragung mit einer Axialkugellagereinrichtung, um die Schubwirkung der Schneckenwellen 200 und Rückstau ausreichend auszugleichen, um das Rückseitenbelagmaterial durch das Bogenmundstück 600 zu extrudieren. Obwohl nur eine Welle 220 mit entsprechenden Abschnitten 221 bis 248 (Fig. 2) gezeigt ist, dreht bei der bevorzugten Ausführungsform die Steuereinrichtung 202 eine zweite Welle 220B mit Abschnitten, die mit den Abschnitten 221 bis 248 der Welle 220A identisch sind (Fig. 3), und dies alles in einer

Weise, die bewirkt, daß die Wellen 220 und die Abschnitte 221 bis 248 gemeinsam rotieren, letztere Abschnitte in ineinandergreifender Beziehung mit jedem der entsprechenden Abschnitte jeder der beiden Wellen 220A und 220B, wobei die Knetblockabschnitte 330 bis 335 und 240 bis 242 der Welle 22 0B in einem Winkel von 90° zu den entsprechenden Knetblökken der Welle 220A angeordnet sind. Wie am besten in Fig. 3 ersichtlich ist, sind entsprechende Knetblöcke, die allgemein als 250 bezeichnet sind, zweibogig und in einem Winkel von 90° zueinander angeordnet. Bei der bevorzugten Ausführungsform bildet die Auskleidung 260 einen Teil des Extrudergehäuses 201 unter Bildung der Extrudertrommelöffnungen 265.

Bei der bevorzugten Ausführungsform umfassen die Zonen I, II und III in der Hauptsache Förderschnecken 221 bis 229 zum Vorantreiben der ungleichen Materialien, die am Anfang in die Zone I des Extruders 200 eingespeist wurden, weg von der Zone I und in die Zonen II und folgende. Die Zonen I bis III neigen dazu, die Besandteile zu dispergieren, ohne sie zu schmelzen, während zusammenwirkend mit den Beschikkungseinrichtungen 100 die unähnlichen Materialien in knappem Beschickungszustand gehalten werden.

Die Zone I wird so gekühlt, daß es kein Schmelzen der Bestandteile und kein Verstopfen des Extruders durch die Bestandteile gibt. Die Zonen II und ITI werden miteinander durch ein 36 kW-Heißöl-Wärmeaustauschersystem (nicht gezeigt) zum Erhitzen und Kühlen dieser Zonen normalerweise auf eine Temperatur im Bereich zwischen etwa 140 und 230° C gesteuert. Es wurde gefunden, daß die Temperatur in diesen Zonen vorzugsweise auf im wesentlichen stabilen Werten gehalten werden muß. Ein Absinken der Temperaturen zeigt im allgemeinen nachfolgendes Verstopfen und/oder Abschalten des Extruders 200 an. Noch spezieller müssen die Temperaturen oberhalb etwa 120° C gehalten werden, um ein Verstopfen und/oder Abschalten zu vermeiden. Es wurde gefunden, daß eine wirksame Menge der Stearatkomponente vorzugsweise so

früh wie praktisch möglich in den Extruder 200, vorzugsweise in den Beschickungstrichter 205, eingeführt werden sollte, und am meisten bevorzugt geschieht dies in einer Weise, daß es von den anderen ungleichartigen Materialien ohne wesentliehe Berührung mit Extruderelementen eingehüllt wird. Das Dispergieren des Stearates in dem Gemisch mildert den Anstieg der Temperatur der Materialien in dem Extruder 20 0 und vermindert die Kraft, die erforderlich ist, um die Materialien in dem Extruder 200 zu vermischen und/oder voranzutreiben. Es wurde auch gefunden, daß das Stearat die Dehnung des Extrudates von unannehmbaren Werten von etwa 10 % auf etwa 200 bis 300 % erhöht.

Wie in Fig. 2 dargestellt ist, besitzt die Zone I drei Schneckenabschnitte. Der Abschnitt 221 besteht aus einem 120/60-Schneckensegment, der Abschnitt 222 besteht aus einer 160/160-SK-Schnecke, und der Abschnitt 223 besteht aus einer 160/160-SK-Schnecke. Die Bezeichnung "120/60" bedeutet, daß die Steigung des Schneckenabschnittes 221 120 mm beträgt und daß seine Länge 60 mm ist. Theoretisch ergibt eine vollständige Umdrehung des Abschnittes 221 in einer 120/60-Schnecke eine Axialwegstrecke von 12 0 mm. Die Bezeichnung "SK" meint die Tatsache, daß die Schnecken hinterschnitten sind, beispielsweise der vordere Gewindegang und der Boden des Scheitels ausgeschaufelt sind, um den Vektor zu verändern, mit welchem das Material vorgerückt wird, wie in der Technik bekannt ist. Außerdem wird das freie Volumen der Schnecke weiter ,erhöht, indem man die Abschnitte 222 und 223 wirksamer die Beschickungsmaterialien von der Beschikkungszone I weg axial verschieben oder vorrücken läßt. Der Beschickungstrichter 205 führt die unähnlichen Materialien mittig in der Zone I und mittig bezüglich der gemeinsam rotierenden Wellen 220 etwa am Schneckenspalt oder an der Stelle des Ineinandergreifens ein.

Nach dem Verlassen der Zone I werden die Materialien in die Zone II transportiert, die drei Schneckenabschnitte 224, 225 und 226 aufweist. Der Abschnitt 224 besteht aus einem

löO/eO-SK-N-Schneckensegment, der Abschnitt 225 aus einem leO/löO-Schneckensegment und der Abschnitt 226 aus einem 160/80-Schneckensegement. Die Bedeutung dieser Bezeichnungen entspricht jenen, die oben angegeben sind. Die Bezeichnung "SK-N" meint eine Schnecke, die hinterschnitten wurde, die aber dazu bestimmt ist, mit dem nachfolgenden Schneckenabschnitt, wie in der Technik bekannt ist, einen normalen Übergang zu machen. Die anschließende Zone III besitzt drei Schneckenabschnitte 227, 228 und 229, die alle aus 120/120-Schneckensegmenten bestehen.

Nach dem Verlassen der Zone III werden die Materialien in die Zone IV befördert, wo sie durch die Knetabschnittblöcke 230 bis 235 geknetet werden, und diese Abschnitte umfassen jeweils drei Segmente von KB/45°/5/80 (230, 231 und 232), gefolgt von drei Segmenten von KB/45°/5/120 (233, 234 und 235). Die Bezeichnung "KB/45°/5/80" bedeutet fünf Knetblock (KB)-Scheiben, die in einem 45 °-Winkel übereinander gestapelt sind, um einen 80 mm langen Block zu bilden. Die Materialien werden dann durch die Förderzone V vorgerückt, die aus einer 120/60-Schnecke (236) gefolgt von zwei 120/120/-Schneckensegementen (237 und 238), gefolgt von einem 120/60-Schneckensegment (239) besteht, und zwar zu einem zweiten Satz von Knetblöcken in der Zone VI, die aus einem KB/45°/5/ 80 (240), gefolgt von einem KB/90°/5/120 (241) und gefolgt von einem KB/45°/5/80/LH (242) besteht.

In den Zonen IV, V und VI werden die einander unähnlichen Materialien aus den Zonen I bis III geschmolzen, homogenisiert und in der Schmelze dispergiert. Kritisch für diese Operationen ist die vorherige Zugabe einer wirksamen Menge von Weichmacheröl. Es wurde gefunden, daß die Zugabe von Öl zu den Gemischen mit hohem Füllstoffgehalt nach der vorliegenden Erfindung für die geeignete Funktion der Elemente in diesen Zonen kritisch war, um die einander unähnlichen Materialien zu schmelzen und zu dispergieren. Außerdem wurde gefunden, daß der Extruder 200 ohne Zugabe einer wirksamen Mengen von Öl verstopft und/oder sein Inhalt erstarrt, was

eine Unterbrechung des Extruders verursacht. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird eine wirksame Menge von Weichmacheröl, das auf Temperaturen von etwa 66° C (150° F) erwärmt wurde, dem Extruder 200 bei der Öffnung 210 zugesetzt. Es wird als kritisch angenommen, daß das Öl unmittelbar vor oder unmittelbar nach dem Kneten und/oder der Einwirkung von Scherkräften und/oder dem Schmelzen der Materialien, was in den Zonen IV bis VI bewirkt wird, zugegeben wird. Die Zugabe des Öls in der Zone I verursacht einen Stoß und erzeugt andere Verarbeitungsprobleme. Die in den Extruder 200 eingeführte Stearatkomponente ist allgemein temperaturempfindlich, und ein Fehlen einer genauen Steuerung der Extrudiertemperaturen neigt dazu, daß sich die Komponente zersetzt und/oder verflüchtigt, was die Unversehrtheit und/oder die Qualität des mit Rückenauflage versehenen Teppichs 15 beeinträchtigt. So sollten die Materialien in dem Extruder 200 unter den Zersetzungstemperaturen der wesentlichen einander unähnlichen Materialien gehalten werden und vorzugsweise unterhalb etwa 2 04° C (400° F) und besonders bevorzugt unterhalb etwa 193° C (380° F). Andererseits werden die Unversehrtheit und/oder Qualität von extrudiertem Rückseitenmaterial 10 und mit Rückseitenauflage versehenem Teppich 15 in gleicher Weise durch das Ausmaß der Dispergierung der einander unähnlichen Materialien in dem gesamten Gemisch beeinflußt, was notwendigerweise verursacht, daß die einander unähnlichen Materialien während des Vermischens in dem Extruder 200 in der Temperatur erhöht werden. Um somit die erforderlichen Eigenschaften für das Extrudat 10 und den mit Rückenauflage versehenen Teppich 15 zu erhalten, sind eine sorgfältige Abstimmung der Zusammensetzung, der Extruderkonstruktion, der Temperatursteuerung und dergleichen aufeinander erforderlich. Beispielsweise wurde gefunden, daß der Füllstoff und die Elastomermaterialien in dem gesamten Extrudat dispergiert werden sollten und daß die Elastomermaterialien im wesentlichen vollständig in demselben dispergiert werden sollten, um die erwünschten Eigenschaften zu verleihen. Die Polymermaterialien mit Elastomereigenschaften erwiesen sich als sehr schwierig zu dispergieren,

und man nimmt an, daß außer den Füllstoffen sie am direktesten verantwortlich für die Temperatursteigerung während des Misch-Extrudierverfahrens sind. Die vorliegende Erfindung hat diese Parameter erfolgreich aufeinander abgestimmt, indem sie die Einführung wirksamer Mengen an Öl und Stearat genau steuert, sowie durch eine geeignete Extruderkonstruktion und dergleichen. Spezieller gesagt, wenn der Füllstoff und die Elastomermaterialien in den Bereichen von etwa 6 5 bis 85 Gewichts-% bzw. 4 bis 15 Gewicht-% variieren, ist eine wirksame Ölmenge kritisch für den wirksamen Betrieb des Mischextruders 200, und diese Menge variiert besonders zwischen etwa 2 und 10 Gewichts-%.

Bei der bevorzugten Ausführungsform wurde gefunden, daß die verschiedenen Funktionen und Bedingungen in den Zonen I bis VIII des Extruders 200 in Beziehung zueinander stehen und somit so zugeschnitten sein müssen, daß man ihre erwünschten Funktionen ohne nachteilige Beeinträchtigung der Bedingungen und/oder Funktionen anderer Zonen bekommt. Beispielsweise sollten die Zonen IV bis VI so sein, daß sie mit den Erfordernissen für knappe Beschickung und das Vorantreiben der einander unähnlichen Materialien durch die Zonen I bis III usw. übereinstimmen, während die Materialien bei Temperaturen unterhalb ihrer Zersetzungstemperaturen geschmolzen, dispergiert und homogenisiert werden und während sie mit anderen zusammenwirken, um wirksam eine Verflüchtigung in der Zone VIII sowie das wirksame Vorrücken der Materialien durch den Extruder zu der Abgabe und dem Extrudieren der Materialien durch das Mundstück 600 zu gestatten.

Bei der bevorzugten Ausführungsform besitzen die Zonen IV bis VI eine Intensivknetzone, die durch die Knetabschnitte 230 bis 235 definiert ist, gefolgt von einer Förderzone, die durch die Abschnitte 236 bis 239 definiert ist, 5 und wiederum gefolgt von einer Intensivknetzone mit den Abschnitten 239 bis 242. Der linke Knetabschnitt 242 bewirkt einen Materialrückfluß. Dieser Materialrückfluß setzt sich wenigstens über den Abschnitt 241 fort, der seine Knetblöcke

in einem Winkel von 90° übereinander gestapelt aufweist und der als ein neutraler Abschnitt in dem Sinne wirkt, daß das Material nicht durch diesen Abschnitt und in den Abschnitt 242 durch die Wirkung des Abschnitts 241 vorgerückt wird.

Das Material neigt daher dazu, in dem Abschnitt 241 eine Zeitlang zu verweilen, die es gestattet, daß die einander unähnlichen Elemente vollständiger dispergiert und homogenisiert werden. Der Materialrückfluß, der durch den Abschnitt

242 erzeugt wird, setzt sich fort, bis die durch den Extruder 200 vorzurückenden Materialien genug Kraft erzeugt haben, um den durch die Elemente 242 erzeugten Rückfluß zu überwinden. Es wird angenommen, daß dieser Rückfluß nicht nur das Dispergieren und Homogenisieren der gekneteten Materialien unterstützt, sondern auch das Entlüften in der Zone VII fördert, da er, während er bewirkt, daß verschiedene Abschnitte in dem Extruder 200 die Extruderzylinder 201 füllen, was dazu hilft, daß die Abschnitte das Gemisch schmelzen, dispergieren und/oder homogenisieren, so funktioniert, daß er die in die Zone VII vorrückende Materialmenge begrenzt und so dazu neigt, die Zone knapp zu halten und so eine Entlüftung zu gestatten.

Die Zone VII ist mit einer Entlüftungsöffnung (nicht gezeigt) in Verbindung mit dem Vakuumbelüftungssystem 270 mit einer 220 CMF-Vakuumpumpe bei 699 mm Hg Vakuum mit einem Kondensatsammeisystem (nicht gezeigt) versehen. Es wurde gefunden, daß einige der einander unähnlichen Materialien und allgemeiner der Füllstoff Feuchtigkeit in die vermischten Materialien einführt, während andere flüchtige Stoffe und/ oder Feuchtigkeit einführen, was die Schmelzfestigkeit des Extrudates allgemein auf unannehmbare Werte vermindert. Der Extruder 200 nach der vorliegenden Erfindung arbeitet somit so, daß er den Feuchtigkeitsgehalt und/oder die flüchtigen Sto£fe in Übereinstimmung mit dem im wesentlichen horizontalen Extrudieren dieser Materialien durch das Mundstück 600 auf den Teppich 10 steuert. Die Entlüftungszone VII in der bevorzugten Ausführungsform enthält zwei Schneckenabschnitte

243 und 244, die jeweils 160/160-Förderschnecken enthalten.

Es wurde gefunden, daß das Gemisch ausreichend entgast werden muß, so daß das Gemisch im wesentlichen ein hohlraumfreies Extrudat ist. Allgemein ist der Feuchtigkeitsgehalt des Extrudates wesentlich weniger als etwa 0,10 %, um ein solches hohlraumfreies Extrudat zu produzieren.

Die Zone VIII nimmt das entgaste Material aus der Zone VII auf und unterstützt die Beförderung oder das Vorrücken desselben durch den Extruder 200, während die Temperatur und andere Eigenschaften, die den Materialien in den vorausgehenden Zonen verliehen wurden, aufrechterhalten werden. Der Schneckenabschnitt 245 besteht aus einem 160/80-Schnekkensegment, während die Schneckenabschnitte 246, 247 und 248 in der Zone VIII alle aus 120/120-Schneckensegmenten bestehen. Das Material wird dann durch den Übergangsabschnitt 300 zu dem Ableitersystern 400 geführt. Der Übergangsabschnitt 300 ist ein 8/0-Übergang und überführt die Beschickung vom Typ "Figur 8" aus dem corotierenden Extruder in eine Beschickung vom Typ eines einzelnen ExtruderZylinders. Das Ableiterventil 400 ist in Fließmittelverbindung mit der Zahnradpumpe 500, die in Fließmittelverbindung mit dem Bogenmundstück 600 steht.

Nach dem Extrudieren von Rückseitenauflagematerial 10 geht dieses durch das Walzensystem 700, das die Trommel 710, die Kühltrommel 720 und die Abstreiftrommel 750 umfaßt. Bei der bevorzugten Ausführungsform sind die Trommeln 710 und 720 in einer Weise mit einem Walzenspalt versehen, daß Teppich 20, der allgemein vorbeschichtet ist, und Extrudat 10 in Berührung miteinander kommen, um einen einstückigen mit Rückseitenauflage versehenen Teppich zu bilden, ohne daß an dem Spalt ein Stau auftritt. Es wurde gefunden, daß eine genaue Maßeinstellung bei dem mit Rückseitenauflage versehenen Teppich durch Maßeinstellung des Extrudates unter Verwendung des Bogenmundstückes 600 bevorzugt ist. Die vorliegende Erfindung macht dies möglich, da sie in der Lage ist, das Rückseitenmaterial bei den angegebenen Schmelzfestigkeiten im wesentlichen horizontal in den Spalt zu extrudieren,

der von den Trommeln oder Walzen 710 und 720 gebildet wird, ohne daß eine Verformung eintritt, wie Strangbildung oder Durchhang oder dergleichen. Die Kühltrommel 702 funktiniert in der Weise, daß sie die Rückseitenmaterialoberflache, die in Berührung mit der Trommeloberfläche steht, auf eine genügend tiefe Temperatur kühlt, um den mit Rückseitenauflage versehenen Teppich von der Trommel 702 über die Trommel 750 ohne Zerstörung oder Verformung des genau bemessenen Rückseitenauf lagematerials abzustreifen, wonach der mit Rückseitenauflage versehene Teppich 15 je nach dem erwünschten Endprodukt weiterverarbeitet werden kann. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird die Oberflächentemperatur des Rückseitenauf lagematerials 10 in Berührung mit der Kühltrommel 750 auf eine Temperatur von etwa 66° C (150° F) oder weniger gekühlt.

Bei der bevorzugten Ausführungsform speist der Extruder 200 die vermengten Materialien in die Zahnradpumpe 500 statt direkt in das Bogenmundstück 600 ein. Die Zahnradpumpe 500 umfaßt eine Saugzone 510, eine Kompressionszone 520 und eine Austragzone 53 0. Bei der bevorzugten Ausführungsform hat die Kompressionszone 510 ein Paar rotierender Zahnräder 525 mit (nicht gezeigten) Zähnen. Im Betrieb fließt das vermengte Rückseitenauflagematerial von dem Extruder 200 in den Einlaßraum oder die Saugzone 510 und wird von den Zähnen der rotierenden Zahnräder 525 aufgenommen, die spiralförmige Zahnstangen sind, deren Durchmesserbreite 140 mm beträgt. Das Material wird dann in die Kompressions zone 52 0 vorgerückt, worin das Rückseitenauflagematerial durch die Zähne in die Zahnradzahnöffnungen (nicht gezeigt) gestoßen wird. Die Verwendung der rotierenden Zahnräder bzw. Zahnstangen, um die Materialien aufzunehmen und durch die Austragzone

530 und durch das Extrudermundstück 600 zu zwingen, gestattet eine hohe volumetrische Wirksamkeit bei niedriger Einlaßgeschwindigkeit, während gleichzeitig der Rückstau im Extruder 200 vermindert wird. Es wird angenommen, daß diese Wirkung zusätzlich die Steigerung des SchmelzStromdruckes ohne wesentliche Temperatursteigerung unterstützt, was so

die Qualität des Rückseitenauflagematerials bewahrt und dieses in einer im wesentlichen ähnlichen Form wie am Ausgang des Extruders 200 hält. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird die Saugseite, die Saugzone 510, auf einem Druck von weniger als etwa 100 psi gehalten, während die Austragseite, die Austragzone 530, auf Drücken gehalten wird, die das Bogenmundstück 600 vollständig füllen. Die Extrudiergeschwindigkeit wird im wesentlichen auf der gleichen gravimetrischen Geschwindigkeit wie die vereinigte gravimetrische Be-Schickungsgeschwindigkeit der eineinander unähnlichen Materialien in dem Extruder 200 gehalten. Vorzugsweise ist der Druck an der Austragzone wenigstens etwa 1000 psi und wird im Bereich zwischen etwa 1000 und 4500 psi gehalten, um das Material auf der gesamten Breite des bogenbildenden Mund-Stückes 600 zu halten.

Eine andere Ausführungsform ist in Fig. 4 dargestellt. Hier wird der Extruder 200 benutzt, um das durch das Ableiterventil 400 und in das Mundstück 600 unter Bildung von Extrudat geführte Material zu pumpen. Bei dieser Ausführungsform wurden die Zonen IV bis VIII zu der Beschickungszone I hin bewegt und ersetzen die Abschnitte 228 und 229, die weggelassen wurden. Die Zonen I bis VIII und ihre entsprechenden Abschnitte funktionieren, wie oben in Verbindung mit der Ausführungsform der Fig. 2 beschrieben, doch wurde die Zone VIII durch die Hinzufügung von drei weiteren 120/120-Förderabschnitten 248A, B und C erweitert, die zusammen mit den vorausgehenden Abschnitten so funktionieren, daß sie das Material wirksam durch das bogenbildende Mundstück 600 pumpen.

Wie bei der bevorzugten Ausführungsform angegeben, ist das bogenbildende Mundstück 600 ein flexibles Lippenmundstück mit (nicht gezeigten) Mundstückbolzen, die in vorbestimmten Abständen angeordnet sind, über die gesamte Breite des Bogenmundstücks 600. Die Mundstückbolzen funktionieren in der Weise, daß sie die Lippenöffnung variabel einstellen und benutzt werden können, um das Extrudat 10 über seine gesamte

Breite unterschiedlich zu bemessen. Die Abmessung des Extrudates 10 wird durch das Bogenmundstück 60 0 sehr genau eingesteuert und kann über seine gesamte Breite gleichmäßig oder ungleichmäßig im Bereich zwischen etwa 0,02 5 und 0,125 inch eingestellt werden, je nachdem wie dies für das fertige Produkt erwünscht und/oder erforderlich ist. Es wird angenommen, daß die vorliegende Erfindung erstmalig gestattet, daß die genaue Abmessung durch das Bogenmundstück 600 beim horizontalen oder axialen Extrudieren nachgiebiger Materialien mit hohem Füllstoffgehalt in Produktionslinie gesteuert wird.

Wie angezeigt, sollte das Rückseitenmaterial einen speziellen Schmelzfestigkeitswert haben. Dieser Wert wurde unter Verwendung des folgenden Testverfahrens bestimmt. Das vermengte Rückseitenmaterial wird, wie gefordert, für die Beschickung eines Brabender-1 1/4 inch-Einschneckenextruders mit einem L/D von 30/1 in Verbindung mit einem Adapter für ein 12 inch breites Johnson-Bogenmundstück mit flexibler Lippe, das eine Mundstücklippe von 0 bis 0,150 inch besitzt und offen läuft (Öffnung 0,150 inch), hergestellt. Der Extruder und das Mundstück werden in einer Weise gesteuert, daß die Temperatur des Extrudates am Ausgang aus dem Mundstück etwa 199° C (3'90° F) beträgt. Das Testverfahren führt das Rückenseitenbelagmaterial durch das Mundstück mit etwa 50 lbs/st, in dem die Schneckengeschwindigkeit auf 100 U/min gehalten wird. Das Extrudat geht durch drei temperaturgesteuerte Walzen von 12 inch mal 4 inch Durchmesser, und diese Walzen werden auf Temperaturen von etwa 49° C (120° F) gehalten und sind vertikal angeordnet und besitzen einen Walzenspalt, der einen Bogen von 0,6 lbs/ft² erzeugt, wenn die Walzen mit der gleichen Geschwindigkeit sich drehen, um den extrudierten Bogen aufzunehmen. Das Extrudat passiert den Walzenspalt, der durch die beiden obersten Walzen (erster Spalt) gebildet wird, wickelt sich um die Mittelwalze in Form eines umgekehrten "S" und passiert den Walzenspalt, der von den beiden untersten Walzen (zweiter Walzenspalt) gebildet wird, und wickelt sich um die unterste Walze, von

welcher das Extrudat abgestreift wird. Der Walzensatz des zweiten Spaltes ist "offen" und in einer Weise fixiert, daß er das anfangs extrudierte Material berührt. Der erste Spalt wird eingestellt, indem die oberste Walze bis zu einem Punkt gekurbelt wird, bei dem Hochglanz erreicht wird, wenn das Extrudat durch den ersten Spalt geht. Nachdem die Walzen so eingestellt sind, wird die Walzengeschwindigkeit der drei Walzen auf den schnellsten Punkt angehoben, bei dem das abgestreifte Extrudat unporös (ohne Bildung von Löchern) bleibt, wie durch visuelle Beobachtung bestimmt wird. Das Extrudat wurde so zu dem dünnsten Bogen ausgezogen, der noch seine Unversehrtheit behält. Ein quadratischer Bogen von 6 inch wird dann von dem ausgezogenen Bogen abgenommen, um die Schmelzfestigkeit als ein Maß in Pound je Quadratfuß des Materials zu bestimmen, und dieser Wert ist vorzugsweise nicht größer als etwa 0,15 und stärker bevorzugt nicht größer als etwa 0,10, wie oben angeführt wurde. Je größer die Schmelzfestigkeit des Materials ist, desto geringer ist seine Dichte, und somit nähert sich ein Material mit hoher Schmelzfestigkeit einer Dichte Null.

Im Betrieb der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein (nicht gezeigter) Steuerschalter, an den die Beschickungseinrichtungen 100 angeschlossen sind, auf die erwünschte Produktionsgeschwindigkeit eingestellt, die wenigstens etwa 4500 Pound je Stunde und stärker bevorzugt wenigtens etwa 6500 Pound je Stunde beträgt, und die Beschickungseinrichtungen 100 werden auf den proportionalen Gewichtsprozentsatz der einzelnen Bestandteile, die in den Extruder eingeführt werden sollen, eingestellt. Der Steuerschalter steuert die Aufeinanderfolge der Einführung von Füllstoff (Calciumcarbonat) folgendermaßen: Bei Beginn werden die Bestandteile (nicht einschließlich Füllstoff oder Öl) in den Beschickungstrichter 205 eingeführt, der sie mittig bezüglich der corotierenden Schnecken 220 und in diese einspeist, bis sie durch die Zone I vorgerückt sind, dann löst der Steuerschalter den Eintritt des Füllstoffes durch den Beschickungstrichter 205 und in die Schnecken 220, wie

1 oben aus. Beim Abschalten hält der Steuerschalter zunächst die Beschickungseinrichtung 155 (mit dem Füllstoff) und sodann die übrigen Beschickungseinrichtungen 100 an. Der Steuerschalter beginnt auch die Einführung des Öls, welches auf etwa 66° C (150° F) vor der Einführung in die Öffnung 210 erhitzt wurde, bei dem anfänglichen Vorrücken der Bestandteile (ohne Füllstoff) durch die Zone III. Wie oben im einzelnen beschrieben wurde, werden die Bestandteile knapp in den Extruder 200 eingespeist, der mit einer Schneckengeschwindigkeit von etwa 210 bis 315 bis 350 ü/min arbeitet, je nachdem, wie die Produktionsgeschwindigkeit von etwa 4500 lbs/st bis 7000 lbs/st bis 7500 lbs/st variiert. Der Extruder 200 ist so eingerichtet, daß die Materialien in ihm im wesentlichen vollständig dispergiert oder verteilt werden, während sie auf Temperaturen unterhalb der Zersetzungswerte und vorzugsweise unterhalb etwa 204° C (400° F) und stärker bevorzugt unterhalb etwa 193° C (380° F), des Verflüchtigungspunktes des Stearates, gehalten werden. Die vermengten Materialien werden zu dem Ableitersystem 400 vorgerückt, welches ein Dreiwegeventil enthält, um die Materialien so lange abzuladen, bis das Gemisch innerhalb +1/4 % der eingestellten proportionalen Prozentsätze liegt, worauf das Gemisch durch die Zahnradpumpe 500 und durch das Mundstück 600 vorgerückt wird, welches einen genau bemessenen Bogen 10 mit einer Schmelzfestigkeit von wenigstens etwa 0,15 bildet. Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verbessert diese Qualitäten des genau dimensionierten Bogens, indem die geschmolzenen und vermischten, untereinander unähnlichen Elemente auf im wesentlichen gleichmäßigen Temperatu-0 ren vom Punkt des Schmelzens über das Extrudieren bis zum Bogenmundstück 600 gehalten werden. Vorbeschichteter Teppich 20, der mit Polyäthylen oder EVA-Vorbeschichtung überzogen sein kann, wird im allgemeinen über die Einheit 650 auf eine Temperatur von etwa 66° C (150° F) vorerhitzt, bevor er mit dem Rückseitenmaterial 10 mit Hilfe der Walzen 710 und 720 in Berührung gebracht wird, die einen solchen Walzenspalt besitzen, daß eine solche Berührung ohne die Bildung eines Staus an dem Walzenspalt erfolgt. Wie gefunden wurde, gestat-

tet diese Wirkung die Verwendung billigerer, stärker viskoser Vorbeschichtungsmaterialien, da der Druck der Walzen 710 und 72 0 in Verbindung mit der Wärme des Extrudates 15 und des vorerhitzten vorbeschichteten Teppichs 2 0 in der Weise wirken, daß eine solche Vorbeschichtung (z.b. das Polyäthylen oder EVA) in die Bündel der Teppichfasern gedrückt wird, um diese weiter zu druchdringen. Das Rückenseitenmaterial 10 wird so im wesentlichen horizontal extrudiert und durch das Bogenmundstück 600 genau bemessen, um es mit dem vorbeschichteten Teppich 20 in einer Produktionslinie zu vereinigen und so einen zusammengesetzten, mit Rückenauflage versehenen Teppich 15 zu bilden.

Die Zusammensetzungen der Beispiele I und VI sind nur beispielhalber und sollten so verstanden werden, daß eine Reihe von Zusammensetzungen mit hohem Füllstoffgehalt nach der Erfindung mit den obigen Verarbeitungsparametern brauchbar sind. Beispielsweise wurde gefunden, daß die Zusammensetzungen einen zufriedenstellenden Schmelzfestigkeitswert haben müssen, vorzugsweise nicht hoher als etwa 0,15, wie oben ausgeführt wurde. Der mit Rückenauflage versehene Teppich 15, der eine Dicke von etwa 0,030 bis 0,120 Inch haben kann und eine Abmessung von etwa 40 bis 200 Unzen je Quadratyard besitzen kann, sollte in diesen gesamten Bereichen ein nachgiebiger Teppich mit einer Flexibilität von etwa 10 bis 30, gemessen mit dem Tinius Olsen Stiffness Tester 88600, sein. Dieser Test reflektiert nicht vollständig die Teppichnachgiebigkeit, da die Nachgiebigkeit oder Flexibilität der Rückseitenauflage des Teppichs mit der Dichte, der Weichheit des Materials usw. variiert. Beispielsweise kann man durch Steuerung der Dichte des Teppichs die Dicke ohne Verminderung der Dichte herabsetzen, um die Nachgiebigkeit des Teppichs zu erhöhen. Auch kann die Weichheit des Materials gesteuert werden, und beispielsweise wäre ein Material mit einer Shore Α-Härte von weniger als etwa 85 akzeptabel. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird die Nachgiebigkeit oder Flexibilität sowohl durch die Dicke des Rückenseitenmaterials als auch seine Weichheit gesteuert.

Geeignete Füllstoffe für die Gemische nach der vorliegenden Erfindung werden aus der Gruppe Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumtrihydrat, Talkum, Ton, Holzmehl und dergleichen ausgewählt. Ein noch nachgiebiges Rückenmaterial mit hohem Füllstoffgehalt kann hergestellt werden, indem man einen Füllstoff mit einem relativ hohen spezifischen Gewicht verwendet, was zu einem dünneren, flexibleren Rückenseitenmaterial führt. Beispielsweise die Verwendung von Bariumsulfat (SpG. 4,3) anstelle von Calciumcarbonat mit gleichem Gewichtsprozentsatz (SpG. 2,7) würde zu einem dünneren nachgiebigeren Rückenmaterialbogen führen.

Die vorliegende Erfindung liefert jedoch, soweit sie die Verwendung in Automobilteppichen betrifft, andere Probleme.

Erhöhte Mengen an Füllstoff führen zu einer schlechten PoI-steranhaftung, was den Rückenmaterialbogen 15 ungeeignet für Automobilanwendung ohne kostspielige Sprühkleber im Großhandel macht. Bei der bevorzugten Ausführungsform schließt die Zusammensetzung nach der vorliegenden Erfindung mit hohem Füllstoffgehalt ein klebrigmachendes Harz ein, wie es in der Technik bekannt ist. Bisher gestatteten Zusätze von Klebrigmachern zu pelletisieren Gemischen kein Transportieren und/oder Lagern solcher Gemische für die gewerbliche Aufbringung auf Teppichen. Die vorliegende Erfindung aber erlaubt den Zusatz von klebrigmachenden Harzen und anderen Materialien, die den Rückenmaterialbogen klebriger und/oder nachgiebiger machen, indem die Erfindung das kontinuierliche Einspeisen solcher Elemente in den Extruder für Bogenextrudieren von Rückenseitenmaterial für das Laminieren mit Teppich in einer Produktionslinie gestattet.

Wie oben ausgeführt wurde, ist eine wirksame Menge Weichmacheröl, wie Kohlenwasserstofföl, wesentlich für die vorliegende Erfindung während des Vermischens. Kohlenwasserstofföle, wie naphthenische und paraffinische Öle, sind geeignet. Das betreffende Öl sollte einen niedrigen Gehalt an flüchtigen Komponenten bei den Extrudiertemperaturen besitzen, die in dem Extruder 200 herrschen, und es sollte mit den Poly-

mermaterialien, den Harzen, Elastomeren und Füllstoffen, die in dem Gemisch erforderlich sind, verträglich sein. Geeignete handelsübliche paraffinische Öle sind Sunpar 2280, Flexon 815 und Flexon 580, wobei Sunpar und Flexon Handelsbezeichnungen für eine Reihe von Erdölölen sind, die von der Sun Oil Company bzw. Exxon Company auf den Markt gebracht werden. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird die wirksame Ölmenge als jene Ölmenge definiert, die ausreicht, um den Knetblöcken zu gestatten, eine Schmelze aus dem thermoplastischen Gemisch mit hohem Füllstoffgehalt zu bilden, die aber noch nicht so groß ist, daß sie den Füllstoff zu weit in die Schmelz- oder Knetzonen ohne Bildung einer ausreichenden Schmelze trägt und so bewirkt, daß der Extruder angehalten werden muß. Obwohl angenommen wird, daß die genaue Schmiermittelmenge mit der Füllstoffmenge in dem Gemisch variiert, wird doch auch angenommen, daß die wirksame Ölmenge im Bereich von etwa 2,0 bis 10,0 Gewichts-% und stärker bevorzugt von etwa 3,0 bis 6,0 % liegt.

Es wurde weiterhin als wesentlich gefunden, eine wirksame Stearatmenge in die Zusammensetzung einzuarbeiten, wobei dieser Ausdruck verwendet wird, um geeignete Fettsäureester einschließlich Oleaten und Stearaten zu bezeichnen, wobei Stearinsäure bevorzugt ist. Spezielle Stearate sind Zink- und Calciumstearat. Ein geeignetes handelsübliches Stearat ist Industrene R von HumKo. Eine wirksame Stearatmenge wird benötigt, um ein geeignetes Automobilteppichrückseitenmaterial zu ergeben, vorzugsweise ein solches mit einer Dehnung von wenigstens etwa 100 % und stärker bevorzugt mit einer Dehnung von wenigstens etwa 200 %. Obwohl dieser Bestandteil wohl nicht wesentlich für die Verarbeitbarkeit nach der vorliegenden Erfindung ist, zeigte sich, daß er den Kraftverbrauch des Extruders 200 um 25 % reduziert. Andererseits neigen übermäßige Stearatmengen dazu, sich aus dem extrudierten Rückenmaterialbogen zu verdampfen, was den mit Rückauflage versehenen Teppich ungeeignet macht. Die bevorzugte Stearatmenge dürfte im Bereich zwischen etwa 0,25 und 2,0 % liegen.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung und ihrer Anwendungen, die verschiedenen angegebenen Gemische sind Beispiele und dienen nicht der Beschränkung des Erfindungsgedankens. Es ist ersichtlich, daß viele Modifikationen und Abwandlungen ohne Verlassen des Erfindungsgedanken vorgenommen werden können.

Beispiele I bis VI

10	CaCO₃	I	II	III	IV	V	VI*
	Elvax 46O¹	77,0	70,0	67,0	67,0	68,0	67,0
	Ultrathene 621²	2,0	-	-	-	. -	-
	EY 902³	-	-	14,0	14,0	-	1,40
15	LD 410⁴	4,0	-	-	-	-	-
	Ultrathene 612⁵	-	6,7	-	-	12,0	-
	Elvax 42O⁶	-	-	7,0	-	->	7,0
	Butylkautschuk	2,0	3,3	-	7,0	3,0	-
	065⁷
20	Vistalon 3708⁸	2,0	-	-	-	-	-
	Stearinsäure	6,0	10,0	6,0	6,0	8,0	6,0
	Sunpar 2280⁹	\|l,0	IrO	1,0	1,0	1,0	-
	Flexon 815¹⁰	: -	9,0	-	-	6,0	-
	Sunthene 424O¹¹	-	-	4,0	4,0	-	4,0
25	Escorez 1102¹²	6,0	-	-	-	-	-
	Kohäsions-	] -	-	1,0	1,0	2,0	1,0
	festigkeit
	<1,35	0,61	0,78	0,97	0,90	1,19

(flexibel) bis

1,48

1) Handelsname von DuPont für Äthylenvinylacetat (EVA) mit 18 % Vinylacetat und einem Schmelzindex (MI) von 2,5

2) Handelsname der US Industrial Chemical für EVA mit 18 % Vinylacetat und einem MI von 2,5

3) Handelsname der US Industrial Chemical für EVA mit 40 % Vinylacetat und einem MI von 70,0

⁴) Eine Bezeichnung von Exxon für EVA mit 9 % Vinylacetat

und einem MI von 3,5

5) Handelsname der US Industrial Chemical für EVA mit 18 % Vinylacetat und einem MI von 150

6) Handelsname von DuPont für EVA mit 18 % Vinylacetat und einem MI von 150

7) Bezeichnung der Exxon für einen nichtvulkanisierten Butylkautschuk

8) Bezeichnung von Exxon für einen nichtvulkanisierten EPDM-Kautschuk

9) Handelsname der Sun Oil für ein paraffinisches Weichmacheröl

10) Handelsname der Exxon für ein paraffinisches Weichmacheröl

11) Handelsname der Sunoil für ein naphthenisches Weichmacheröl

12) Handelsname der Exxon für ein klebrigmachendes Kohlenwasser stoff harz

*) mit CaCO₃ bestäubt

Die obigen Zusammensetzungen sind brauchbar bei der Herstellung sowohl flexibler Automobilteppiche als auch von Teppichmeterware .

Beispiele VII bis X

Die in Fig. 1 dargestellte Apparatur wurde so eingestellt, daß sie mit den nachfolgend angegebenen Geschwindigkeiten und unter den nachfolgend aufgeführten Bedingungen für die Herstellung von Teppichware durch Einspeisung einander unähnlicher Materialien in den Mischextruder mit einer Schnekkenkonstruktion, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, für die Aufbringung von Rückenseitenmaterial auf Teppich in einer Produktionslinie arbeitete. Einander unähnliche Elemente in den folgenden Gewichtsprozentsätzen wurden dem Extruder 200 durch den Beschickungstrichter 205 zugeführt, wenn nichts anderes angegeben ist: 16,8 % Elvax 460, 5,0 % Vistalon 3708, 0,8 % Stearinsäure, 7,10 % CaCO₃, 3,0 % Elvax 420 und 3,4 % Flexon 815 (Beschickung durch die Öffnung 210).

1 Der Teppich wurde zunächst durch Extrudieren des angegebenen Materials auf die Teppichrückseite und Passieren des Spaltes von Walzen vorbeschichtet, wonach er, wie oben beschrieben, unter den folgenden Bedingungen verarbeitet und mit einer

Rückenauflage versehen wurde.

Steuerschalter (kg/st) Goods

Vorerhitzer 650
Volt/Temperatur, ⁰F Walzenspalt, inch-mil (zwischen den Walzen 710 und 72 0 an jedem Ende) Walzendruck, psi Zahnradpumpe, U/min Temperatur der Walze 710, o_F

Temperatur der Walze 720, o_F

Produktionsliniengeschwindigkeit, Fuß/min Vorbeschichtung (Polyäthylen) Unzen/Quadratyard Walzenspalt, inch-mil (Bereich)(Vorbeschichter nicht gezeigt)
Walzendruck, psi (Vorbeschichter)

Schmelztempratur (Vorbebeschichter-Extruder), ⁰F

VII

VIII

2000	2700	3047
90/230	90/260	91/270
155/ 65	155/ 65	155/ 65
75	75	75
17,5	24	27
68	75	86
95	86	94
22,4	29,2	32,7
6,0	5,8	5,8
25/ 40	25/ 40	25/ 4C
90	90	70
446	446	446

Zonen

Wärmeaustauscher II-III Einstel-

(ein/aus) 230

225/220

lung Rükkenbe-
schichtung

Extruder

Rückenmaterial
extruder
Vakuum,

mm Hg

IV-VI (ein/aus) 160

VII-VIII (ein/aus) 150 Übergangszone 300

(ein/aus) 160

Ventil *40 0 der

Zahnradpumpe

(ein/aus) 185

U/min 210

305 483

160/155 160/155 160/160 160/160

160/160

185/130

290

483

160/160

185/130

315

Beispiel VII ist repräsentativ für eine Standardeinstellung bei einer Extruderproduktionsgeschwindigkeit von 2000 kg/st
Rückenauflagematerial, das mit vorbeschichtetem Teppich 20 20 unter Bildung von Automobilteppich laminiert wird. Die Beispiele VIII und IX betreffen erhöhte Produktionswerte.

Claims

Patentansprüche

Kontinuierliches Verfahren zum Extrudieren eines thermoplastischen Materials mit hohem Füllstoffgehalt in der Form eines zur kontinuierlichen Laminierung geeigneten Bogens, dadurch gekennzeichnet, daß man kontinuierlich (1) ungleichartige oder miteinander unverträgliche Materialien in eine Extrudiereinrichtung mit Kraftantrieb vom Doppelschnecken-Mischtyp einspeist, worin die Extrudiereinrichtung ein Gemisch bildet, das im wesentlichen aus einem thermoplastischen Polymermaterial mit hohem Füllstoffgehalt von wenigstens etwa 65 Gewichts-% und mit dem Gehalt einer wirksamen Menge eines Weichmacheröles

besteht, (2) diese ungleichartigen oder unverträglichen Materialien zu einer homogenen Schmelze vermischt und

(3) diese Schmelze durch ein bogenbildendes Mundstück unter Bildung eines einstückigen Materials extrudiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Extrudieren eines thermoplastischen Materials mit hohem Füllstoffgehalt in der Form eines für kontinuierliches Laminieren mit einem Substrat geeigneten Bogens, dadurch gekennzeichnet, daß man kontinuierlich (1) ungleichartige oder unverträgliche Materialien in eine Beschickungszone einer Extrudiereinrichtung mit Kraftbetrieb vom Doppelschnecken-Mischtyp einspeist, worin die Extrudiereinrichtung diese ungleichartigen oder unverträglichen Materialien von der Beschikkungszone weg befördert und wobei dieses Gemisch im wesentlichen aus einem thermoplastischen Polymermaterial mit hohem Füllstoffgehalt von wenigstens etwa 65 Gewichts-% und einer wirksamen Menge Weichmacheröl besteht, (2) diese ungleichartigen oder unverträglichen Materialien zu einer homogenen Schmelze vermischt und (3) diese Schmelze durch ein bogenbildendes Mundstück unter Bildung eines einstückigen Materials extrudiert, wobei die wirksame Menge des Weichmacheröls in Verbindung mit der Extrudiereinrichtung mit Kraftbetrieb eine homogene Schmelze bildet, ohne daß der Extruder verstopft wird. 25

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wirksamen Menge an Weichmacheröl unmittelbar vor oder nach der Vermischungsstufe beginnt, wobei die wirksame Menge an Weichmacheröl eine Menge umfaßt, die eine wirksame homogene Schmelze bildet, ohne ein Verstopfen oder Anhalten des Extruders während der Vermischungsstufe zu verursachen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ungleichartigen oder unverträglichen Elemente einen Kohäsionsfestigkeitswert haben, der für die Lagerung in Silos geeignet ist, wobei diese Elemente für kontinuierliche Beschickung freifließend blei-

ben.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ungleichartigen oder unverträglichen Elemente, die kontinuierlich in den Mischextruder einzuspeisen sind, auf Bedingungen gehalten werden> die ein freies Fließen dieser Elemente in den Extruder gewährleisten.

6. Verfahren nach einem· der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch einen Kohäsionsfestigkeitswert von nicht mehr als, vorzugsweise von weniger als etwa 1,35 und einen Schmelzfestigkeitswert von nicht mehr als etwa 0,15 besitzt.

15

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zum Extrudieren eines Bogens eines thermoplastischen elastomeren Materials mit hohem Füllstoffgehalt für die rückseitige Aufbringung auf Teppichmaterial in einer Produktionslinie unter Einspeisung von unähnlichen oder miteinander unverträglichen Materialien in einen Mischextruder, dadurch gekennzeichnet, daß man die unähnlichen oder unverträglichen Materialien für kontinuierliche Einspeisung in den Mischextruder speichert, diese Materialien knapp in die '-""^ 25 erste Zone des Mischextruders einspeist, vorzugsweise einschließlich einer vorbestimmten Füllstoffmenge von wenigstens etwa 65 Gewichts-% der unähnlichen oder unverträglichen Materialien sowie einschließlich einer wirksamen Menge Öl, die unähnlichen oder unverträglichen Mate-0 rialien aus der ersten Zone durch eine zweite Zone befördert, während man die Temperatur in der zweiten Zone auf einem Wert hält, der eine Beförderung von knapp eingespeisten Materialien ohne Verstopfen gewährleistet, vorzugsweise auf einer Temperatur von wenigstens etwa 12 0° C, die Materialien in einer dritten Zone derart knetet, daß sich eine homogene Schmelze bildet, die Materialien im wesentlichen in der gesamten Schmelze dispergiert und die Temperatur dieser Schmelze bzw. des geschmolzenen

Stromes im wesentlichen gleichmäßig unterhalb der Zersetzungstemperatur der Materialien, vorzugsweise unterhalb etwa 2 05° C, hält, das Produkt dieser Knetstufe in einer vierten Zone entgast, vorzugsweise unter Vakuum von wenigstens etwa 205 mm Hg (12 inch Hg) und das entgaste Produkt durch ein bogenbildendes Mundstück extrudiert, das ein Extrudat bildet, welches vorzugsweise im wesentlichen frei von Hohlräumen ist und das vorzugsweise einen Schmelzfestigkeitswert von nicht mehr als etwa 0,15 besitzt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzfestigkeitswert nicht größer als etwa 0,10 ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischextruder außerdem eine Pumpeinrichtung zur Beschickung eines Extrudiermundstuckes besitzt, wobei die Pumpeinrichtung eine Ansaugzone, eine Kompressionszone und eine Austragzone aufweist, und eine Stufe vorgesehen ist, in der das entgaste Produkt in das bogenbildende Mundstück gepumpt wird, während der Druck der Austragzone auf einem ausreichenden Wert gehalten wird, um das bogenbildende Mundstück zu füllen, während der Druck an der Ansaugzone so gehalten wird, daß die Temperatur des geschmolzenen Stromes im wesentlichen gleichmäßig gehalten wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur in der zweiten Zone wenigstens etwa 120° C, vorzugsweise weniger als 205° C beträgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in der Ansaugzone nicht größer als etwa 100 psi ist.

12. Kontinuierliches Verfahren zum Betrieb einer Extrudier-

einrichtung vom Doppelschnecken-Mischtyp unter Erzeugung eines Extrudates eines thermoplastischen Elastomermaterials mit hohem Füllstoff gehalt, das für die !.aminierung als Rückenaufbringung mit Teppichmaterial geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß man unähnliche oder unverträgliche Materialien zu einem thermoplastischen elastomeren Rückseitenmaterial mit hohem Füllstoffgehalt speichert, diese Materialien knapp in die erste Zone eines Doppelschnecken-Mischextruders einspeist, sie von der ersten Zone durch eine zweite Zone befördert, während man die Temperatur in der zweiten Zone auf einem Wert hält, der eine Beförderung der knapp eingespeisten Materialien ohne Verstopfen gewährleistet, die Materialien zu einer dritten Zone befördert und darin derart knetet, daß sich eine homogene Schmelze bildet, diese Materialien in der Schmelze im wesentlichen dispergiert und die Temperatur der Schmelze im wesentlichen gleichmäßig unter der Verflüchtigungs- oder Zersetzungstemperatur der Materialien hält, das Produkt der Knetstufe in eine vierte Zone befördert und darin entgast, das entgaste Produkt unter Bildung eines Extrudates mit einem Schmelzfestigkeitswert von nicht mehr als etwa 0,15 durch ein bogenbildendes Mundstück extrudiert, welches einstellbare Lippen besitzt,· das Extrudat durch die einstellbaren Lippen des bpgenbildenden Mundstückes genau bemißt und einen wirksamen Extrudierdruck aufrechterhält, um das bogenbildende Mundstück mit dem entgasten Produkt zu füllen, und kontinuierlich ;Extrudat von dem bogenbildenden Mundstück ohne Verformung abzieht und das genau zu-0 gemessene Extrudat mit dem auf der Rückseite mit ihm zu versehenden Teppichmaterial zwischen einem Walzenpaar preßt, dessen Walzenspalt die vorbestimmte Enddicke des mit Rückenmaterial versehenen Teppichs besitzt, und so ein einstückiges mit Rückenaufbringung versehenes Tep-

^S pichmaterial bildet.

13. Verfahren nach Anspruch 9 zum Betrieb einer Extrudiereinrichtung vom Doppelschnecken-Mischtyp unter Erzeugung

eines Extrudates eines thermoplastischen Elastomermaterials mit hohem Füllstoffgehalt, das für die Laminierung als Rückenmaterial mit Teppichmaterial geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß man das Extrudat genau zumißt, indem man einen wirksamen Extrudierdruck in der Austragzone der Pumpeinrichtung von wenigstens etwa 1000 psi aufrechterhält, so das bogenbildende Mundstück mit dem überführten Produkt vollständig füllt und kontinuierlich Extrudat von dem bogenbildenden Mundstück ohne Verformung abzieht und*'das genau dimensionierte Extrudat zusammen mit dem mit einer Rückenaufbringung zu versehenden Teppichmaterial zwischen einem Walzenpaar preßt, dessen Walzenspalt die vorbestimmte Enddicke des mit Rückenmaterial versehenen Teppichmaterials besitzt und so ein einstückiges mit Rückenmaterial versehenes Teppichmaterial bildet.

* 14. Verfahren nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß man den Teppich vorbeschichtet und mit dem genau bemessenen Extrudat unter Bildung eines einstückigen mit Rückaufbringung versehenen Teppichmaterials ohne Stau an den Walzen vereinigt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Walzen eine Kühleinrichtung besitzt und daß die Stufe eines Kühlens und Entfernens des einstückigen mit Rückenaufbringung versehenen Teppichmaterials von den Walzen vorgesehen ist.
30

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die unähnlichen oder unverträglichen Materialien kontinuierlich an den Mischextruder in vorbestimmten Mengenverhältnissen und vorbestimm-5 ten Mengen geliefert werden, wobei die Beschickungsstufe außerdem einschließt, daß man zunächst den Füllstoff zu einer vorbestimmten Zeit, nachdem die anderen unähnlichen oder unverträglichen Materialien in den Mischex-

#— "7 —

3420?17

truder eingespeist wurden, einspeist und vor dem Rückenbeschichten des Teppichmaterials die Materialien, die nicht die vorbestimmte Füllstoffmenge enthalten, entfernt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wirksame Ölmenge in die zweite Zone des Mischextruders einspeist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das bogenbildende Mundstück

■ einstellbare Lippen aufweist und daß man das Extrudat über seine Breite ungleichmäßig im Bereich von etwa 0,25 bis 0,125 inch bemißt und das ungleichmäßig bemessene Extrudat horizontal von dem bogenbildenden Mundstück abzieht, so daß das einstückige mit Rückenaufbringung versehene Teppichmaterial auch im Verhältnis des ungleichmäßig bemessenen Extrudates in der Dicke variiert.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet , daß man die wirksame Ölmenge vor dem Einspeisen in den Mischextruder bzw. in die zweite Zone erhitzt.

20. System für kontinuierliches (1) Einspeisen unähnlicher oder unverträglicher Materialien in einen Doppelschnekken-Mischextruder, (2) Vermischen der Materialien zu einer thermoplastischen elastomeren Masse und (3) Extrudieren dieser thermoplastischen Masse in einem geschmolzenem Zustand aus dem Extruder in der Form eines nichtporösen einstückigen zusammenhängenden Bogens, gekenn zeichnet durch (A) eine Extrudiereinrichtung mit Kraftbetrieb vom Doppelschnecken-Mischtyp, (B) eine Beschikkungseinrichtung zur kontinuierlichen Anlieferung mehrerer unähnlicher oder unverträglicher Materialien, die ein thermoplastisches Material mit hohem Füllstoffgehalt von wenigstens etwa 65 Gewichts-% ergeben, zu der Extru-

diereinrichtung, wobei die Extrudiereinrichtung mit Kraftbetrieb so funktioniert, daß sie eine homogene Schmelze dieser Materialien bildet und danach kontinuierlich die homogene Schmelze als bogenförmiges Extrudat extrudiert wird, und (C) Einrichtungen zur Steuerung der Beschickungseinrichtung in Abhängigkeit von der vorbestimmten Extrudxergeschwindigkeit.

21. System nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch (C) Mischeinrichtungen für die Bildung einer homogenen Schmelze der Materialien mit einer Zusammensetzung, die durch einen Kohäsionsfestigkeitswert von nicht weniger als etwa 1,35 definiert ist, die die entgaste homogene Schmelze in ein bogenbildendes Mundstück pumpen und kontinuierlich die homogene Schmelze als bogenförmiges Extrudat mit einer Schmelzfestigkeit von nicht mehr als etwa 0,15 extrudieren, während eine wirksame Temperatur in der Extrudiereinrichtung mit Kraftbetrieb aufrechterhalten wird, wobei die Materialien nicht erstarren oder ein Anhalten der Extrudiereinrichtung verursachen, wobei die thermoplastische Elastomermasse unter ihrer Zersetzungstemperatur gehalten wird.

22. System nach einem der Ansprüche 20 und 21, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Extrudiereinrichtung außerdem eine selbstschmierende Zahnradpumpe zum Pumpen der entgasten Schmelze in das bogenbildende Mundstück enthält.

23. System zur kontinuierlichen Einspeisung unähnlicher oder unverträglicher Materialien in einen Mischextruder zum

Bogenextrudieren eines thermoplastischen elastomeren Rückenaufbringungsmaterials mit hohem Füllstoffgehalt in einer Produktionslinie durch ein Mundstück für kontinuierliche Laminierung mit Teppichmaterial, gekennzeich-3-5 net durch eine Extrudiereinrichtung zum Mischtyp und Beschickungseinrichtungen für das kontinuierliche Anliefern der Materialien zu der Extrudiereinrichtung mit einer gesteuerten Geschwindigkeit, wobei die Extrudier-

einrichtung für die Aufnahme der Materialien aus der Beschickungseinrichtung und für das Mischen der Materialien eine homogene Schmelze derselben bilden, wobei diese Materialien im wesentlichen in der gesamten Schmelze dispergiert sind und die Schmelze vorzugsweise ein Gemisch mit einer Kohäsionsfestigkeit von nicht weniger als 1,35 umfaßt, und die Materialien in Produktionslinie kontinuierlich durch das Mundstück extrudiert werden und dabei ein Extrudat für kontinuierliche Laminierung mit dem Teppichmaterial bilden, und wobei vorzugsweise die Beschickungseinrichtung und Extrudiereinrichtung in Abhängigkeit voneinander gesteuert werden.

24. System nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrudiereinrichtung außerdem eine Forderzone, in welche die Materialien knapp eingespeist werden, eine Mischzone, die die Materialien aus der Förderzone aufnimmt und eine Pumpzone zur Aufnahme der Materialien aus der Mischzone und zur Zumessung des Extrudates enthält, wobei die Materialien etwa 65 bis 80 Gewichts-% Füllstoff und eine wirksame Menge Weichmacheröl enthalten und die Beschickungseinrichtung außerdem eine Ölzuführungseinrichtung zur Zuführung des Weichmacheröls zu dem Extruder in Nachbarschaft zu der Mischzone enthält.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine variable Bemessungseinrichtung zur einstellbaren Positionierung der Mundstücköffnung über ihre Breite unter Bildung eines vorbestimmten genau bemessenen Extrudates vorgesehen ist.

26. System nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch ge kennzeichnet, daß es eine Aufnahmeeinrichtung zur kontinuierliehen Auflaminierung des Extrudates auf dem Teppichrücken aufweist.

27. System nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß

-ίο- 342^817

die Aufnahmeeinrichtung außerdem ein Walzenpaar aufweist, in welches der Teppich und das Extrudat eingeführt werden, wobei die Walzen das Extrudat und den Teppich unter Bildung eines Laminates ohne Staubildung dort, wo der Teppich und das Extrudat zusammengepreßt werden, kontinuierlich in Berührung miteinander bringen.

28. Doppelschneckeri^Mischextruder mit zwei ineinandergreifenden corotierenden Schnecken, von denen jede eine erste und zweite für eine Rotation in dem Extruder befestigte Welle besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Wellen entsprechende darauf in ineinandergreifender Beziehung befestigte Schneckenabschnitte aufweist und jede Welle eine erste Zone besitzt, die aus 120/60 160/160/SK- und löO/ieO/SK-Schneckenabschnitten besteht, gefolgt von einer zweiten Zone, die aus 160/80/SK-N-, 160/160- und 160/80-Schneckenabschnitten besteht, gefolgt von einer dritten Zone, die aus drei 120/120-Schneckenabschnitten besteht, gefolgt von einer vierten Zone, die aus Knetblockabschnitten besteht, welche aus drei Abschnitten von KB/45°/5/80-Blockabschnitten, gefolgt von drei KB/4 5°/5/12 0-Blockabschnitten bestehen, gefolgt von einer fünften Zone, die aus 120/60-, 120/20> 120/20- und 120/60-Schneckenabschnitten. besteht, gefolgt von einer sechsten Zone, die aus KB/45°/5/80, KB/90°/5/ 120- und KB/45°/5/80/LH-Blockabschnitten besteht,, gefolgt von einer siebenten Zone, die aus zwei 160/160-Schneckenabschnitten besteht, gefolgt von einer achten Zone, die aus einem 160/80-Schneckenabschnitt, gefolgt von drei 120/120-Schneckenabschnitten besteht.

29. Kontinuierliches Verfahren zum Extrudieren eines thermoplastischen Materials mit hohem Füllstoffgehalt in Form eines Bogens, wobei das Material einen Kohäsionsfestigkeitswert nicht geringer als etwa 1,35 besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß man kontinuierlich (1) unähnliche oder unverträgliche Materialien in eine Mischextrudiereinrichtung mit Kraftbetrieb einspeist, (2) diese Mate-

428817

rialien zu einer homogenen Schmelze vermischt, die aus dem thermoplastischen Material mit hohem Füllstoffgehalt von wenigstens etwa 65 Gewichts-% Füllstoff vermischt und (3) diese Schmelze durch ein bogenbildendes Mund-. 5 stück unter Bildung eines einstückigen Bogens mit einem Schmelzfestigkeitswert von nicht mehr als eta 0,15 extrudiert.

.30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohäsionsfestigkeit bzw. Kohäsionsstärke nicht weniger als etwa 1,70 ist.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man Feuchtigkeit aus der homogenen Schmelze vor der Extrudierstufe entfernt, wobei die homogene Schmelze einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als etwa 0,10 % hat.

32. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen elastomeren Rückseitenmaterials mit hohem Füllstoffgehalt für die kontinuierliche Laminierung mit Teppichmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man unähnliche oder unverträgliche Materialien, die zur Herstellung des Rückseitenmaterials verwendet werden, in den Zustand für kontinuierliche Einführung in eine Extrudiereinrichtung zum Doppelschnecken-Mischtyp bringt, diese Materialien proportional und kontinuierlich knapp in den Extruder einspeist, wobei die Materialien wenigstens etwa 65 Gewichts-% Füllstoff und eine wirksame Menge Öl enthalten und ein Material mit einer kohäsiven Festigkeit von nicht weniger als etwa 1,35 bilden, die Materialien zu einer homogenen Schmelze vermischt, während die Temperatur der Schmelze unter der Zersetzungstemperatur der Materialien gehalten wird, das resultie- rende Produkt der Vermischungsstufe entgast, kontinuierlich durch die Öffnung eines bogenbildenden Mundstückes ein genau bemessenes Extrudat unter Bildung des thermoplastischen elastomeren Rückseitenmaterials mit hohem

Feststoffgehalt und mit einem Schmelzfestigkeitswert von nicht mehr als 0,15 extrudiert und das genau bemessene Rückseitenmaterial mit dem Teppichmaterial zwischen einem Paar von Preßwalzen unter Bildung eines einstückigen Teppichproduktes preßt.

33. Kontinuierliches Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Rückenaufbringung versehene Teppichprodukt besonders für die Verwendung als-Automobilteppich geeignet ist, wobei die unähnlichen oder unverträglichen Materialien außerdem eine wirksame Menge eines Fettsäureesters aus der Gruppe der Oleate, Stearate und Stearinsäure enthält und daß die Temperatur der homogenen Schmelze unter der Verflüchtigungstemperatur des Fettsäureesters gehalten wird, wobei das Rückseitenmaterial eine Dehnung von wenigstens etwa 100 % hat.

34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß die unähnlichen oder unverträglichen Materialien in die Extrudiereinrichtung eingespeist und mit einer Geschwindigkeit von wenigstens etwa 2000 kg/st extrudiert werden.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Teppich mit einem Vorüberzugsmaterial vorüberzogen wird, das mit dem Rückseitenmaterial verträglich ist, und daß der vorüberzogene Teppich zwischen den Preßwalzen. hindurchgeführt wird, um ihn mit dem Rückseitenmaterial zu verbinden.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß das bogenbildende Mundstück einstellbare Lippen besitzt und daß der einstückige Bogen auf eine Dicke im Bereich von etwa 0,025 bis 0,125 inch eingestellt wird und das Extrudat von dem bogenbildenden Mundstück ohne Verformung unter Bildung eines im wesentlichen spannungsfreien Rückseitenmaterials abgezogen und das genau bemessene Extrudat zusammen mit dem Tep-

pich zwischen einem Walzenpaar· mit einem Walzenabstand der vorbestimmten Enddicke des mit Rückenaufbringung versehenen Teppichs gepreßt wird, ohne daß sich an den Walzen ein Stau aufbaut.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß das bogenbildende Mundstück einstellbare Lippen aufweist und daß der einstückige Bogen genau bemessen und das Extrudat von dem bogendenbildenden Mundstück ohne Verformung unter Bildung eines im wesentlichen spannungsfreien Rückseitenmaterials abgezogen und das genau bemessene Extrudat mit einem mit Rükkenaufbringung zu versehenden Teppichmaterial zwischen einem Walzenpaar gepreßt wird, dessen Walzenspalt die vorbestimmte Enddicke des mit Rückseitenaufbringung versehenen Teppichmaterials hat, ohne daß sich ein Stau an den Walzen aufbaut, unter Bildung eines dimensionsbeständigen, mit Druckaufbringung versehenen einstückigen Teppichmaterials von etwa 30 bis 200 Unzen je Quadratyard.

38. Doppelschnecken-Mischextruder mit zwei ineinandergreifenden corotierenden Schnecken, von denen jede eine erste und eine zweite Welle besitzt, die für Rotation · in dem Extruder befestigt sind, wobei jede Welle „entsprechende in ineinander eingreifender Beziehung darauf befestigte Schneckenabschnitte besitzt, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schneckenabschnitte jeder Welle eine Beschickungszone, die aus 120/60-^ 160/160/SK- und 160/ 160/SK-Schneckenabschnitten besteht, eine Förderzone, die aus 160/80/SK-N-, 160/160-, 160/80- und 120/120-Schneckenabschnitten besteht, eine Schmelzzone, die aus drei KB/45°/5/80-Blockabschnitten, drei KB/45°/5/120-Blockabschnitten, einer Gruppe von 120/120-, 120/160 und 120/60-Schneckenabschriitten, · einem Abschnitt von KB/ 45V5/80-, KB/90 V5/120- und KB/45°/5/80/LH-Blockabschnitten besteht, eine Entgasungszone, die aus zwei 160/160-Schneckenabschnitten besteht, und eine Pumpzo-

ne, die aus einem lGO/eo-Schneckenabschnitt und drei 120/120-Schneckenabschnitten besteht, enthalten.

39. Kontinuierliches Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Teppich Bündel von Teppichfasern umfaßt und daß der vorbeschich.tete Teppich vor dem Verbinden mit dem Rückseitenmaterial vorerhitzt wird, wobei die Wärme des extrudierten Bogens in Verbindung mit dem vorerhitzten vorbeschichteten Teppich die Vorbeschichtung in die Faserbündel des Teppichs zwingt.

40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbeschichtung aus Polyäthylen, Äthylenvinylacetat, Kombinationen hiervon und dergleichen besteht.

41. Einstückiges, mit Rückseitenaufbringung versehenes Teppichprodukt, das nach einem der vorausgehenden Verfahrensansprüche hergestellt wurde, gekennzeichnet durch eine Flexibilität von etwa 10 bis 30, gemessen mit dem Tinius Olsen Stiffness Test 88600.

42. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit den unähnlichen oder unverträglichen Materialien in den Mischextruder Aus-Schußmaterialien eingespeist werden.

43. System nach einem der vorausgehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch Einrichtungen zur Steuerung der Beschikkungseinrichtungen und Extrudiereinrichtungen in Abhängigkeit voneinander, um eine vorbestimmte extrudierte Zusammensetzung zu erhalten—uand einen Rückstau in dem Mischextruder zu verhindern.

44. System nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch 5 gekennzeichnet, daß die Extrudiereinrichtung eine Förderzone, in welche die Materialien knapp eingepeist werden, eine Mischzone, die die Materialien aus der Förderzone aufnimmt und die Materialien auf einer Temperatur

von wenigstens etwa 120° C hält, eine Mischzone zur Bildung der homogenen Schmelze, eine Entgasungszone zur Entfernung von flüchtigen Bestandteilen und Feuchtigkeit und eine Pumpzone zur Aufnahme der Materialien aus der Entgasungszone und zur Bemessung des Extrudates enthält, wobei die Materialien wenigstens etwa 65 Gewichts-% Füllstoff, etwa 4 bis 15 Gewichts-% eines thermoplastischen Elastomermaterials und eine wirksame Menge eines Fettsäureesters enthalten und wobei die Beschickungseinrichtung außerdem eine Ölzufuhreinrichtung für die Zufuhr einer wirksamen Menge von Weichmacheröl zu dem Extruder in Nachbarschaft zu der Forderzone besitzt, wobei schließlich das Weichmacheröl in den Materialien vor der Mischzone im wesentlichen eingemischt wird.

45. System nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Entgasungseinrichtung für die Entfernung von flüchtigen Bestandteilen und Feuchtigkeit aus der homogenen Schmelze durch Behandlung der homogenen Schmelze unter einem negativen Druck von wenigstens etwa 305 mm Hg (12 Inch Hg) besitzt, wobei flüchtige Bestandteile und Feuchtigkeit entfernt werden, ohne daß plastifizierter Extrudatfluß den Betrieb der Entgasungseinrichtung stört.

46. System nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die selbstschmierende Zahnradpumpe eine Ansaugzone, eine Kompressionszone und eine Abgabezone aufweist, wobei der Druck in der Ansaugzone nicht größer als etwa 100 psi und der Druck bei der Abgabezone nicht kleiner als etwa 1000 psi ist.

47. Einstückiges, mit Rückseitenaufbringung versehenes Teppichprodukt, das nach einem der vorausgehenden Ansprüche hergestellt wurde, dadurch gekennzeichnet, daß sein Füllstoff aus Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumtrihydrat, Talkum, Ton, Holzmehl oder einem Gemisch derselben besteht.

1 48, Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die unähnlichen oder unverträglichen Materialien klebrigmachende Harze enthalten, wobei das so erzeugte mit Rückseitenaufbringung versehe-

5 ne Teppichprodukt verbesserte Polsteranhaftung besitzt.

49. Automobilteppichprodukt, das nach einem der vorausgehenden Verfahrensansprüche hergestellt wurde.