DE3403328C2

DE3403328C2 - Katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem Schwefelwasserstoff enthaltenden Gas

Info

Publication number: DE3403328C2
Application number: DE3403328A
Authority: DE
Inventors: Robert Voirin
Original assignee: Societe National Elf Aquitaine
Current assignee: Societe National Elf Aquitaine
Priority date: 1983-01-31
Filing date: 1984-01-31
Publication date: 1998-09-10
Anticipated expiration: 2004-02-01
Also published as: FR2540092A1; US4814159A; NO163401B; CA1220614A; NO840356L; NO163401C; FR2540092B1; JPS59182205A; US4605546A; JPH0450247B2; DE3403328A1

Description

Die Erfindung betrifft ein katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem H₂S-haltigen Gas gemäß dem Obergriff des Anspruchs 1.

In den bekannten Einheiten zur Herstellung von Schwefel aus einem Schwefelwasserstoff enthaltenden Gas, das auch als saures Gas bezeichnet wird, wird dieses Gas in eine thermische Reaktionsstufe eingeführt, in der ein Drittel des Schwefelwasserstoffs in SO₂ in Anwesenheit von Sauer stoff oder Luft bei einer Temperatur von mindestens gleich 900°C umgewandelt wird. Das gasförmige Reaktionsgemisch, das aus der thermischen Reaktionsstufe kommt, enthält eine bestimmte Schwefelmenge sowie H₂S und SO₂ in einem Mol- Verhältnis von H₂S : SO₂ von 2 : 1. Dieses Gasgemisch wird einer indirekten Abkühlung unterzogen, die die Gewinnung der Kalorien bzw. der Energie, die es enthält, unter Er zeugung von Dampf ermöglicht, und das abgekühlte Gemisch wird zu einer Kondensationsstufe geführt, in der der in dem gasförmigen Gemisch enthaltene Schwefel durch Konden sation abgetrennt wird. Um die Schwefelerzeugung weiter zutreiben, die in diesem Stadium noch sehr unvollständig ist, wird das gasförmige Gemisch aus der Kondensations stufe erneut erwärmt und einer oder mehreren katalytischen Umwandlungsstufen zugeführt, die einen geeigneten sogenann ten Claus-Katalysator enthalten, in dessen Kontakt SO₂ mit H₂S unter Bildung einer neuen Schwefelmenge reagiert. Die aus der letzten katalytischen Umwandlungsstufe stammenden Restgase werden einer Veraschungsstufe zugeführt, deren Abströme in die Atmosphäre entlassen werden.

Die Anwendung einer thermischen Reaktionsstufe zur Oxida tion der erforderlichen H₂S-Menge zu SO₂ ist nur für H₂S Konzentrationen des sauren Gases möglich, die über etwa 15 bis 20 Vol-% und vorzugsweise mindestens 30 Vol-% betra gen. Für Werte, die unter dieser Grenze liegen, ist es nicht möglich, eine ausreichende Flammentemperatur, das heißt in der Größenordnung von 900°C oder mehr, aufrecht zuerhalten, um eine stabile Verbrennung zu erzielen, ohne beträchtliche Modifizierungen vornehmen zu müssen. Außer dem, führt diese thermische Reaktion bei hoher Temperatur zur Umwandlung eines Teils des Schwefelsprodukts in COS und CS₂, wenn die saure Gas CO₂ und/oder Kohlenwasserstof fe enthält. Die Bildung dieser organischen Schwefel verbindungen ist störend, da sie nur schwierig in den katalytischen Umwandlungsstufen zu Schwefel umgewandelt werden können und sie daher zur Verringerung der Gesamt ausbeute des Schwefels in der Schwefeleinheit beitragen.

Um diese Nachteile, die sich aus der Anwendung einer ther mischen Reaktionsstufe zur Erzeugung eines Abstroms mit H₂S und SO₂ im Molverhältnis H₂S : SO₂ von 2 : 1 ergeben, wurde in der DE-OS 30 15 800 empfohlen, die thermische Reaktionsstufe einer Schwefelerzeugungsanlage durch eine katalytische Oxidationsstufe zu ersetzen, die einen Oxi dationskatalysator auf der Basis eines Oxids oder Sulfids von Vanadium, abgeschieden auf einem feuerfesten porösen nicht-alkalischen Träger, verwendet und bei Temperaturen unter 454°C arbeitet, wobei diese Temperaturen durch Recyclisieren eines Teils des Gasabstroms von der kataly tischen Oxidationsstufe nach dem Abkühlen des Abstroms und der Kondensation des enthaltenen Schwefels gesteuert werden.

Bei einem derartigen Verfahren führt die Notwendigkeit mit einer Recyclisage eines Teils des Abstroms der kataly tischen Oxidationsstufe zur Steuerung der Temperatur die ser Stufe zu einer gewissen Anzahl von technologischen Zwangssituationen und bedingt insbesondere die Anwendung großer Katalysatormengen in der Oxidationsstufe, die um so größer sind, je höher die H₂S-Konzentration in dem sau ren Gas ist.

In der FR-Patentanmeldung Nr. 81 15900 vom 19. August 1981 (Veröffentlichung 25 11 663) hat die Anmelderin ein katalytisches Verfahren zur Herstel lung von Schwefel aus einem H₂S enthaltenden Gas empfoh len, bei dem es sich um einen Typ handelt, der mit dem in der vorstehend genannten DE-OS beschriebenen Verfahren vergleichbar ist, bei dem man jedoch einen Oxidationskata lysator verwendet, der aus einer Metallverbindung, ins besondere einer Eisenverbindung, zusammen mit einem porö sen Träger auf der Basis eines Hauptanteils von Silizium dioxid und einem Oxid von Titan oder Zirkonium besteht. Ein derartiger Katalysator ermöglicht den Betrieb bei höheren Temperaturen, die insbesondere 700°C erreichen können, wodurch ein Recyclisage-Betrieb eines Teils des Abstroms der Oxidationsstufe nach dem Abkühlen des Abstroms, um eine Steuerung der Temperatur in der Oxidationsstufe zu ermöglichen, vermieden werden kann, wodurch Nachteile vermieden werden, die mit einem derartigen Recyclisieren verbunden sind.

Es verbleibt jedoch ein Nachteil, da der Oxidationskataly sator nicht bei Temperaturen über 700°C verwendet werden kann, die in vorteilhafter Weise den Temperaturen in der thermischen Reaktionsstufe der üblichen Schwefeleinheiten nahekommen würden und zu einer Verbesserung der Schwefel ausbeute aus dem katalytischen Ofen führen würden.

Die GB-PS 867 853 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Dabei wird etwa die Hälfte des H₂S-haltigen Gases der Oxidation unterzogen, um einen SO₂ sowie etwas Schwefel enthaltenden gasförmigen Abstrom zu erzeugen. Der auf diese Weise erhaltene gasförmige Abstrom wird dem verbleibenden Teil des H₂S-haltigen Gases beigemischt, um den zuvor erwähnten Gasstrom, der H₂S und SO₂ enthält, zu erzeugen.

In der DE-AS 11 22 500 ist ein weiteres herkömmliches zweistufiges Schwefel- Herstellungsverfahren mit einer ersten katalytischen Stufe unter Verwendung eines Platin- Katalysator und einer sich anschließenden herkömmlichen Claus-Stufe offenbart.

Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines katalyti schen Verfahrens zur Schwefelherstellung, das ähnlich dem in der vorstehend erwähnten FR-Patentanmeldung ist, bei dem jedoch ein spezieller Oxidationskatalysator verwendet wird, der eine verbesserte Beständigkeit gegen erhöhte Temperaturen aufweist und aus diesem Grunde die Durchfüh rung der Oxidation in dem katalytischen Ofen bei Tempera turen ermöglicht, die bis zu etwa 1000°C betragen können, wodurch sich eine Verbesserung der Ausbeute des Schwefels ergibt, der bei dieser Oxidation gebildet wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 ausgegebenen Merkmale gelöst.

Die Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch mit mindestens einem der vorstehenden Oxide stabilisiert wurde, die den Träger des Oxidationskatalysators bilden, weisen, wie vorstehend ausgeführt, eine spezifische Ober fläche, bestimmt nach der BET-Methode, von mindestens 5 m²/g und insbesondere von mindestens 40 m²/g und vorzugsweise von 60 bis 200 m²/g auf.

Die Messungen erfolgten unter den bekannten Standardbedingungen für die BET-Methode (aus: Pure & Appl. Chem., Vol 57, No. 4, S. 603-619, 1985); der Meßfehler liegt bei ca. ±0,5%.

Die Metallverbindungen, die mit dem stabilisierten Alumi niumoxidträger, der vorstehend definiert wurde, zusammen vorliegen bzw. assoziiert sind, sind insbesondere Oxide oder auch Salze von Mineralsäuren oder organischen Säuren wie Sulfate, Nitrate, Phosphate, Acetate.

Die Gesamtmenge der Verbindung oder der Verbindungen der Metalle, die mit dem Träger zusammen vorhanden sind bzw. assoziiert sind, kann, ausgedrückt als Metallgewicht, 0,5 bis 20% des Gewichts des Aluminiumoxids betra gen und sie liegt vorzugsweise bei 2 bis 12% dieses Gewichts.

Wenn man gleichzeitig mit dem Träger eine oder mehrere Verbindungen von Metallen der Gruppe A und eine oder meh rere Verbindungen von Metallen der Gruppe B verwendet bzw. assoziiert, so beträgt das Verhältnis der gesamten Atom anzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zu der gesamten Atomanzahl des Metalls oder der Metalle der Grup pe B 20 bis 1000 und vorzugsweise 50 bis 400.

Ein besonders interessanter Oxidationskatalysator, der das Arbeiten bei Temperaturen ermöglicht, die bis zu 1000°C ohne merkbare Aktivitätsverminderung ermöglicht, besteht aus Agglomeraten, die eine spezifische Oberfläche von min destens 5 m²/g, insbesondere von mindestens 40 m²/g und bevorzugt von 60 bis 200 m²/g, aufweisen und aus aktivem Aluminiumoxid bestehen, das thermisch stabilisiert ist mit 0,5 bis 20% und vorzugsweise 1 bis 10% bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxids mit mindestens einem Oxid aus gewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen Erden insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym, Praseodym und Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle, insbesondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und Magnesium, denen zugefügt ist bzw. die assoziiert sind mit einer Verbindung von Eisen und insbesondere Eisensulfat.

Die Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch stabilisiert ist mit mindestens einem der vorstehend er wähnten Oxide, werden hergestellt durch Calcinieren bei Temperaturen, die bis zu 1200°C betragen können, von Agglomeraten eines aktiven Aluminiumoxids, das einer Auto klavenbehandlung unterzogen wurde, insbesondere in Anwesen heit einer Mineralsäure oder organischen Säure und bezogen auf das Aluminiumoxidgewicht 0,5 bis 20% und vorzugsweise 1 bis 10% mindestens eines Oxids enthält, ausgewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen Erden, insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym, Praseo dym und Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle, ins besondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und Magnesium, oder der äquivalenten Menge einer Vorläuferver bindung dieses Oxids, insbesondere Nitrat oder Chlorid, für die Metalloxide und Alkylsilikat wie Ethylsilikat für das Siliziumdioxid.

Das dem Calcinieren unterworfene Produkt kann durch ver schiedene Verfahren erhalten werden und insbesondere durch eine der nachfolgenden Methoden:

- Einarbeitung des oder der vorstehend erwähnten stabili sierenden Oxids bzw. Oxide oder ihrer Vorläuferverbindun gen in ein Aluminiumhydroxid, wobei man durch Vermischen oder Imprägnieren arbeitet, anschließendes Aktivieren durch Entwässern des die stabilisierende Verbindung bzw. die stabilisierenden Verbindungen enthaltenden Hydroxids, Agglomerieren des aktiven Hydroxids und anschließendes Behandeln der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven;
- Einarbeiten des oder der vorstehend erwähnten stabili sierenden Oxids bzw. Oxide oder des bzw. der Vorläufer für diese Oxide in ein Pulver von aktivem Aluminiumoxid, das durch Entwässern von Aluminiumhydroxid erhalten wurde und anschließende Agglomeratbildung des die stabi lisierende Verbindung bzw. die stabilisierenden Verbin dungen enthaltenden Pulvers und schließlich Behandlung der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven;
- Imprägnieren der Agglomerate von aktiviertem Aluminium oxidpulver mit dem Vorläufer oder den Vorläufern für die vorstehend genannten stabilisierenden Oxide und anschlies sende Autoklavenbehandlung der Agglomerate;
- Behandlung der aktivierten Aluminiumoxidderivate im Auto klaven und anschließend gegebenenfalls erneute Aktivie rung dieser Agglomerate und schließlich Imprägnieren der erhaltenen Agglomerate mit der oder den Vorläufern der vorstehend genannten stabilisierenden Oxide;
- Behandeln der aktiven Aluminiumoxidderivate in einem flüssigen Medium, das eine Mineralsäure bzw. anorganische Säure oder organische Säure enthält, die geeignet ist, einen Teil des Aluminiumoxids der Agglomerate zu lösen und einer oder mehreren Vorläuferverbindungen für die vorstehenden Oxide, deren Anion mit den Aluminiumionen, die in Lösung gebracht wurden, kombinieren kann, und an schließende Behandlung der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven bei 80 bis 250°C;
- Ausfällen eines Cohydrogels von Aluminiumoxid und einem oder mehreren der vorstehend genannten Oxide aus Lösun gen von Aluminiumsalzen, die eine oder mehrere Vorläufer verbindungen der genannten Oxide enthalten und anschlies sendes Aktivieren des Cohydrogels in einem Strom heißer Gase und schließlich Agglomeration der Teilchen des aktiven Cohydrogels.

Das aktivierte Aluminiumoxid, das man gleichzeitig mit dem oder den vorstehend genannten stabilisierenden Oxid bzw. Oxiden oder ihren Vorläuferverbindungen verwendet, um das der Calcinierung zu unterwerfende Produkt zu bilden, kann auf bekannte Weise erhalten werden und insbesondere durch rasche Entwässerung von Aluminiumhydroxiden wie Hydrar gillit, Bayerit, Nordstrandit oder Oxyhydroxiden von Alu minium wie Boehmit und Diaspor, wobei diese Entwässerung in einem Strom heißer Gase durchgeführt werden kann.

Für genauere Informationen bezüglich der Herstellung von Agglomeraten aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch mit mindestens einem der vorstehend genannten stabilisierenden Oxide stabilisiert wurde, sei auf die FR-Patentanmeldung 80 27299 (Veröffentlichung 2 496 631) und auf die US-PS 4 061 594 hingewiesen.

Der Oxidationskatalysator kann erhalten werden durch Im prägnieren der Agglomerate aus aktivem thermisch stabili siertem Aluminiumoxid mit der oder den gewünschten Metall verbindungen und anschließendes Trocknen des imprägnier ten Trägers und schließlich Calcinieren des getrockneten Produkts bei erhöhter Temperatur insbesondere bei 300 bis 1000°C. Man kann auch die Metallverbindung bzw. die Metall verbindungen, die mit dem Träger des oxidationskatalysa tors assoziiert werden soll, bei der Herstellung der ther misch stabilisierten aktiven Aluminiumoxidderivate nach einer beliebigen der vorstehend kurz beschriebenen Metho den einarbeiten.

Das saure Gas, das heißt das H₂S enthaltende Gas, das er findungsgemäß zur Herstellung von Schwefel behandelt wird, kann verschiedenen Ursprungs sein. Insbesondere kann ein derartiges Gas ein Naturgas oder auch ein Gas sein, das von der Vergasung von Kohle oder Schwerölen stammt. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich besonders auf die Behandlung von sauren Gasen anwenden, die mindestens 25% und vorzugsweise 0,5 bis 20% H₂S bezogen auf das Volumen enthalten. Die sauren Gase, die einen höheren H₂S-Gehalt aufweisen, können ebenfalls nach diesem Verfahren behan delt werden, wobei man in diesem Falle vorzugsweise ein übliches Verfahren zur Herstellung von Schwefel anwendet, das eine thermische Reaktion einbezieht. Das saure Gas kann auch organische Verbindungen von Schwefel wie Mercap tane, COS, CS₂ in einer Gesamtkonzentration enthalten, die bis zu etwa 1 Vol-% geht.

Das freien Sauerstoff enthaltende Gas, das zur Oxidation von H₂S des sauren Gases verwendet wird, ist im allgemei nen Luft, obwohl es auch möglich ist, reinen Sauerstoff, mit Sauerstoff angereicherte Luft oder auch Gemische in verschiedenen Anteilen aus einem Inertgas wie Stickstoff und Sauerstoff zu verwenden. Das saure Gas und das freien Sauerstoff enthaltende Gas können getrennt zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator geführt werden. Jedoch ist es zur Erzielung eines sehr homogenen gasförmigen Reak tionsmilieus bevorzugt, zuerst das Gas mit dem freien Sauerstoff enthaltenden Gas zu mischen und das so erhal tene Gemisch zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator zu führen. Das freien Sauerstoff enthaltende Gas wird in einer gesteuerten Menge verwendet, derart, daß es eine Sauerstoffmenge aufweist, die der entspricht, die benötigt wird, um H₂S und SO₂ partiell derart zu oxidieren, daß ein Abstrom gebildet wird, der H₂S und SO₂ in einem Mol verhältnis von H₂S : SO₂ von 2 : 1 sowie eine gewisse Schwefelmenge und einen praktisch vernachlässigbaren Sauer stoffrestgehalt enthält.

Die Steuerung der freien Sauerstoff enthaltenden Gasmenge erfolgt in an sich bekannter Weise durch Bestimmung des Wertes des Molverhältnisses H₂S : SO₂ oder des Sauerstoff gehalts in dem Oxidationsabstrom und kann mit dem Durch satz des freien Sauerstoff enthaltenden Gases variieren, das zur Oxidation verwendet wird, als Reaktion auf eine Steuergröße, die ausgearbeitet wurde aufgrund von Ergebnissen dieser Bestimmungen, derart, daß das Molverhält nis H₂S : SO₂ bei einem Wert von 2 : 1 gehalten wird oder der Gehalt an Sauerstoff unter einem bestimmten Wert gehal ten wird.

Die Kontaktzeit des gasförmigen Reaktionsmediums mit dem Oxdiationskatalysator kann von 0,5 bis 10 Sekunden betra gen, wobei sich diese Werte auf Standardbedingungen für Druck und Temperatur beziehen.

Wie vorstehend aufgezeigt, wird die partielle Oxidation von H₂S aus dem sauren Gas durch den Sauerstoff des freien Sauerstoff enthaltenden Gases bei erhöhter Temperatur durchgeführt, das heißt, erfindungsgemäß bei einer Tempe ratur von 200 bis 1000°C und vorzugsweise 200 bis 900°C. Um eine geeignete Oxidationstemperatur innerhalb dieses Bereichs zu erzielen, führt man eine Vorerwärmung des gasförmigen Gemisches aus saurem Gas und freien Sauerstoff enthaltendem Gas oder jedes der Gase, wenn sie getrennt zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator geführt werden, auf eine Temperatur von 180 bis 250°C und noch höher innerhalb dieses Bereichs durch, wenn der H₂S-Gehalt des sauren Gases geringer ist.

Der Oxidationsabstrom des sauren Gases enthält Schwefel dampf sowie H₂S und SO₂ in einem Molverhältnis von H₂S : SO₂ von 2 : 1. Dieser Abstrom wird abgekühlt und der ab gekühlte und gegebenenfalls von dem enthaltenen Schwefel befreite Abstrom wird in Kontakt mit einem Claus-Kataly sator geführt, um die Reaktion von H₂S und SO₂ unter Bil dung einer neuen Schwefelmenge durchzuführen.

Wenn der H₂S-Gehalt des Oxidationsabstroms unter 2 Vol-% liegt, so erfolgt der Kontakt des Abstroms mit dem Claus- Katalysator bei einer Temperatur unter dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels, wobei diese Temperatur vorteilhaft bei 80 bis 160°C liegt und der durch die Reaktion von H₂S und SO₂ gebildete Schwefel schlägt sich auf dem Katalysator nieder. Der mit Schwefel beladene Claus-Katalysator wird periodisch regeneriert durch Spü len des Katalysators mit einem Gas, das keinen freien Sauerstoff enthält bei einer Temperatur von 200 bis 400°C. Bei einer derartigen Ausführungsform führt man die Claus- Reaktion in mehreren katalytischen Konvertern durch, die derart betrieben werden, daß mindestens einer der Konver ter in Regenerationsphase vorliegt, während sich die ande ren in Claus-Reaktionsphase befinden, und man läßt den Abstrom aus der Oxidiationszone zu allererst in den Kon verter oder die Konverter in Regenerationsphase strömen, wobei dieses Abgas die Rolle des Regenerationsgase über nimmt und anschließend läßt man es nach der Kondensation des Schwefels in den Konverter oder die Konverter der Claus-Reaktionsphase strömen.

Wenn der H₂S-Gehalt des Oxidationsabstroms gleich oder größer 2 Vol-% beträgt, so wird der Kontakt dieses Abstroms, der gegebenenfalls von seinem Schwefelgehalt befreit ist, mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Tau punkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt, wobei diese Temperaturen im allgemeinen bei 200 bis 450°C liegen, und es wird in einem einzigen katalytischen Konver ter oder in mehreren derartigen Konvertern, die in Reihe bzw. in Serie aufgebaut sind, wie im Falle einer üblichen Schwefeleinheit, gearbeitet. Falls es notwendig ist, die Gewinnung des in der Form von H₂S und SO₂ in dem Abstrom enthaltenen Schwefels zu verbessern, kann der Kontakt des Abstroms mit dem Claus-Katalysator über dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels von einem Kontakt bei einer Temperatur unterhalb des Taupunkts des Schwefels wie vorstehend angegeben gefolgt werden.

Der Claus-Katalysator mit dem der Oxidationsabstrom in einem oder mehreren katalytischen Konvertern in Kontakt gebracht wird, wie vorstehend angezeigt, kann einer der. Katalysatoren sein, die üblicherweise zur Förderung der Schwefelbildungsreaktion aus H₂S und SO₂ verwendet wer den. Insbesondere geeignet sind Aluminiumoxide, Bauxit, Oxide von Titan oder Zirkonium, Siliziumoxide bzw. Silizium dioxide, natürliche oder synthetische Zeolithe und Gemische derartiger Produkte.

Der Oxidationsabstrom kann - falls notwendig - in Kontakt mit einem Desoxygenierungskatalysator gebracht werden, wie er in der FR-PS 75 31.769 (Veröffentlichungsnummer 2 327 960) beschrieben wird, bevor er auf den Claus-Katalysator trifft. Ein derartiger Desoxygenierungskatalysator kann die Claus- Reaktion zur Bildung von Schwefel aus H₂S und SO₂ fördern und sichert außerdem eine vollständige Eliminierung des gegebenenfalls in dem Oxidationsabstrom vorhandenen Rest sauerstoffs.

Wenn die Claus-Reaktion bei einer Temperatur unter dem Taupunkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, so ist der Desoxygenierungskatalysator in einem Desoxygenierungsreaktor enthalten, der stromauf wärts bzw. nach den mehreren katalytischen Konvertern liegt, die einerseits zur Regeneration und andererseits zur Claus- Reaktion arbeiten.

Wenn die Claus-Reaktion bei einer Temperatur über dem Tau punkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, so kann der Desoxygenierungskatalysa tor nur eine Angriffsschicht oder auch die Gesamtheit des Katalysators des einzigen katalytischen Konverters oder des ersten Konverters einer Vielzahl von katalytischen Konvertern die in Reihe aufgebaut sind bilden.

Wie in einer üblichen Schwefeleinheit werden die von dem Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator stammenden Gase einer thermischen oder katalytischen Ver aschung bzw. Verbrennung unterzogen, um sämtliche Schwe felkomponenten, die sie noch in sehr geringen Mengen ent halten können, in SO₂ umzuwandeln und die von der Ver aschung resultierenden Abgase bzw. Rauchgase werden in die Atmosphäre abgelassen.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfin dung, ohne sie zu beschränken:

Beispiel 1

Es wurde in einer Pilotanlage gearbeitet, die folgende Elemente umfaßte:

- einen Oxidationskatalysator mit Festbett, mit einem Gehalt von 600 kg eines erfindungsgemäßen Oxidations katalysators, wobei der Reaktor mit einer Zufuhrleitung für das saure Gas und Luft und einer Abfuhrleitung für den Oxidationsabstrom ausgerüstet war;
- ein indirekter Gas/Gas-Wärmeaustauscher, von dem ein Austauschkreislauf in Serie mit der Zufuhrleitung für das Gemisch aus saurem Gas und Luft geschaltet war und dessen anderer Austauschkreislauf in Serie mit der Abfuhrleitung des Oxidationsabstroms geschaltet war;
- ein primärer katalytischer Konverter mit Festbett, mit einem Gehalt von 1200 kg eines Claus-Katalysators in der Form von Extrudaten von 3 mm Durchmesser aus Titanoxid mit 10 Gew.-% Calciumsulfat, dessen Einlaß in Verbindung stand mit der Abfuhrleitung für den Oxidationsabstrom über einen für den Wärmeaustausch geeigneten Austausch kreislauf;
- eine katalytische Umwandlungsbatterie, die zwei sekun däre katalytische Konverter und einen Kondensator für abgekühlten Schwefel, mit Wasserdampf umfaßt, worin einer seits jeder der sekundären Konverter 1800 kg Claus- Katalysator bestehend aus aktiviertem Aluminiumoxid in der Form von Kugeln von 4 bis 6 mm Durchmesser enthielt und andererseits die sekundären Konverter und der Schwe felkondensator derart angeordnet waren, daß der Ausgang des ersten Konverters alternativ in Verbindung gebracht werden konnte mit dem Einlaß des einen oder des anderen der sekundären Konverter und wobei letztere in Reihe über den Schwefelkondensator verbunden waren; und
- eine katalytische Veraschungsvorrichtung, deren Einlaß mit dem Ausgang der katalytischen Umwandlerbatterie ver bunden war und deren Ausgang mit einem in die Atmosphäre offenen Kamin verbunden war, wobei diese Veraschungs einrichtung einen Katalysator verwendete, der aus mit Eisensulfat und Palladiumoxid imprägniertem Silizium dioxid bestand.

Als Oxidationskatalysator wurde ein Katalysator verwendet, der aus Kugeln von 4 bis 6 mm Durchmesser aus aktivem Alu miniumoxid bestand, das thermisch stabilisiert war mit 2 Gew.-% eines Gemischs von Oxiden von Lanthan und Neodym in einem Atomverhältnis von Lanthan : Neodym von 1 : 1 und eine spezifische Oberfläche von 90 m²/g aufwies und imprägniert war mit Eisensulfat, wobei der Katalysator 5 Gew.-% Eisen bezogen auf das Gewicht des calcinierten Oxidationskatalysators enthielt.

Zur Erzeugung des Oxidationskatalysators wurden zunächst aktive Aluminiumoxidkugeln hergestellt nach einer Arbeits weise analog der in dem Beispiel 1 der FR-PS 80 27299 beschriebenen. Die aktiven Aluminiumoxidkugeln wurden an schließend in der Trockene mit einer wäßrigen Lösung von Nitraten von Lanthan und Neodym imprägniert, die in äqui molekularen Mengen verwendet wurden, wobei diese Lösung eine Gesamt-Molkonzentration an Nitraten von 0,12 Mol pro Liter aufwies und in einer Menge von 1 Liter pro Kilogramm Aluminiumoxidkugeln verwendet wurde. Die mit den Nitraten von Lanthan und Neodym imprägnierten Kugeln wurden an schließend bei etwa 110°C getrocknet und dann bei 700°C während 1 Stunde calciniert, um thermisch stabilisierte Kugeln zu ergeben. Anschließend wurden diese Kugeln mit einer wäßrigen Eisensulfatlösung die 1 Mol Sulfat pro Liter enthielt in einer Menge von 1 Liter Lösung pro Kilogramm der stabilisierten Kugeln imprägniert. Die mit Eisensulfat imprägnierten stabilisierten Kugeln wurden bei 105°C getrocknet und anschließend bei 450°C calciniert unter Bildung des vorstehend beschriebenen Katalysators für die katalytische Oxidation mit einem Gehalt von 5 Gew.-% Eisen.

Das zu behandelnde saure Gas stammte von der Vergasung von Kohle und wies folgende Zusammensetzung bezogen auf das Volumen auf:
H₂S 12%
CO₂ 81%
H₂O 7%

Zu diesem sauren Gas, das mit einer Durchsatzgeschwindig keit von 1000 m³/h (Standardbedingungen) ankam, fügte man 285,6 m³/h Luft und das erhaltene gasförmige Gemisch wur de durch Leiten durch einen Wärmeaustauscher auf eine Tem peratur von 200°C vorerwärmt und anschließend in den Oxidationsreaktor eingespritzt. Die Kontaktzeit zwischen dem gasförmigen Gemisch und dem Oxidationskatalysator betrug 2 Sekunden (Standardbedingungen) und die Tempera tur in dem Katalysatorbett stieg bis auf 480°C an.

Der Abstrom aus dem Oxidationsreaktor enthielt H₂S und SO₂ in einem Molverhältnis von H₂S : SO₂ von 2 : 1, sowie 10 vpm freien Sauerstoff und eine Menge an Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H₂S zu Schwefel von 59% entsprach.

Dieser Abstrom dessen Temperatur 480°C betrug, wurde in einem Wärmeaustauscher auf 150°C abgekühlt, um den ent haltenen Schwefel zu kondensieren und einen Teil der Kalo rien bzw. Energie des Abstroms für die Vorerwärmung des Gemischs saures Gas und Luft zu verwenden. Der abgekühlte Abstrom wurde anschließend erneut auf 250°C erwärmt und in den ersten katalytischen Claus-Konverter geschickt. Die Kontaktzeit zwischen dem Katalysator auf der Basis von Titanoxid und dem Abstromgas in dem Konverter betrug etwa 3 Sekunden und die Temperatur in dem Katalysatorbett betrug 300°C.

Das H₂S, SO₂ und Schwefeldampf enthaltende Reaktionsgemisch, das aus dem ersten Claus-Konverter stammte, wurde über den Umwandler in "Regenerationsphase" der katalytischen Umwand lungsbatterie geleitet, um ein Spülen des in dem Konver ter enthaltenen mit Schwefel beladenen Katalysators zu bewirken, wobei diese Spülung bei einer Temperatur von etwa 300°C während einer Kontaktzeit von Gas/Katalysator von etwa 6 Sekunden erfolgt. Das mit Schwefel beladene Gas, das von dem Umwandler im Verlauf der Regeneration kam, wurde über den Schwefelkondensator, der mit Wasserdampf gekühlt wurde, geleitet, in dem das Gas auf eine Tempera tur von etwa 150°C abgekühlt und von dem Schwefelgehalt den es enthielt durch Kondensation befreit wurde. Das resultierende abgekühlte Gas, das H₂S und SO₂ sowie eine sehr geringe Menge an Schwefeldampf enthielt, wurde in den katalytischen Umwandler in Claus-Reaktionsphase der katalytischen Umwandlungsbatterie geleitet, der bei einer Temperatur von 150°C betrieben wurde, bei einer Kontakt zeit von Gas/Katalysator von etwa 6 Sekunden, um durch Reaktion von H₂S und SO₂ Schwefel zu bilden, wobei sich dieser Schwefel auf dem Katalysator abschied.

Die Restgase die aus dem Umwandler in Claus-Reaktionsphase entwichen, wurden zur katalytischen Veraschung geführt, und die von der Veraschung stammenden Abgase bzw. Rauch gase die SO₂ in sehr geringer Konzentration als einzige Schwefelkomponente enthielten, wurden über den Kamin in die Atmosphäre freigesetzt.

Die aus der katalytischen Umwandlerbatterie stammenden Restgase enthielten nicht mehr als 1350 vpm Gesamtschwefel, das heißt H₂S, SO₂, Schwefeldampf und/oder bläschenförmig, was einer Gesamtumwandlungsausbeute von H₂S zu Schwefel von 98,9% entspricht.

Nach einer Betriebsdauer von 800 Stunden unter den vor stehend genannten Bedingungen enthielt der Abstrom des katalytischen Oxidationsreaktors H₂S und SO₂ in einem Mol verhältnis von H₂S : SO₂ von 1,98 : 1 und eine Menge an Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H₂S von 56% entsprach, wobei die Gesamtausbeute der Umwandlung von H₂S in Schwefel jetzt 98,6% betrug.

Beispiel 2

Es wurde in einer Vorrichtung gleich der im Beispiel 1 verwendeten gearbeitet und es wurde ein saures Gas folgen der Volumenzusammensetzung behandelt:
H₂S 20%
CH₄ 0,14%
CO 0,33%
H₂ 0,19%
H₂O 7%
CO₂ 72,34%

Der für die katalytische Oxidation verwendete Katalysator bestand aus Kugeln von 4 bis 5 mm Durchmesser aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch mit 3 Gew.-% Bariumoxid stabilisiert wurde und eine spezifische Oberfläche von 85 m²/g aufwies und imprägniert war mit Eisensulfat, wobei der Katalysator etwa 4,3 Gew.-% Eisen, bezogen auf das Gewicht des calcinierten Oxidationskatalysators, enthielt.

Zur Herstellung des Oxidationskatalysators wurde wie in Beispiel 1 beschrieben vorgegangen, wobei jedoch die Lösung der Nitrate von Lanthan und Neodym ersetzt wurde durch eine wäßrige Lösung von Bariumnitrat, die 0,196 Mol Barium nitrat pro Liter enthielt und außerdem 0,8 Liter der molaren Lösung von Eisensulfat pro Kilogramm der mit Bariumoxid stabilisierten Kugeln verwendet wurden.

1000 m³/h saures Gas wurden mit 495 m³/h Luft vermischt und das erhaltene Gemisch wurde vor seinem Einspritzen in den Oxidationsreaktor auf 200°C vorerwärmt. Die anderen Betriebsbedingungen entsprachen denen des Beispiels 1.

Der Abstrom des Oxidationsreaktors enthielt H₂S und SO₂ in einem Molverhältnis von H₂S : SO₂ von 2 : 1, sowie 7 vpm freien Sauerstoff und eine Menge an Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H₂S in Schwefel von 58% ent sprach, wobei dieser Abstrom dessen Temperatur 800°C betrug kein CO oder Wasserstoff mehr enthielt.

Außerdem enthielten die aus der katalytischen Umwandler batterie resultierenden Restgase nicht mehr als 1000 vpm Gesamtschwefel, was einer Gesamtausbeute der Umwandlung von H₂S in Schwefel von 99,5% entspricht.

Nach einer Betriebsdauer von 650 Stunden unter den vor stehenden Bedingungen enthielt der Abstrom des katalyti schen Oxidationsreaktors H₂S und SO₂ in einem Molverhält nis von H₂S : SO₂ von 2,03 und eine Schwefeldampfmenge die einem Umwandlungsgrad von H₂S von 54% entsprach, wobei die Gesamtausbeute an H₂S zu Schwefel somit 99,1% betrug.

Beispiel 3

Man arbeitete mit einer Einrichtung gleich der im Beispiel 1 verwendeten unter Durchführung verschiedener Versuche (Versuche I bis VII). Dabei wurde ein saures Gas folgender Volumenzusammensetzung behandelt:
H₂S 18%
CO₂ 75%
H₂O 7%

Der bei jedem Versuch verwendete Oxidationskatalysator wurde hergestellt wie nachstehend beschrieben, ausgehend von einem aktivem Aluminiumoxidträger in der Form von Kugeln von 4 bis 5 mm Durchmesser, erhalten wie im Bei spiel 1 der FR-PS 80 27299 angegeben.

Versuch I

Man imprägnierte die Kugeln mit einer alkoholischen Lösung von Ethylsilikat, derart, daß ein Produkt mit einem Gehalt von 2,2% SiO₂ erzielt wurde. Nach dem Trocknen und Calci nieren bei 500°C unter inerter Atmosphäre erfolgte eine zweite Imprägnierung mit einer Lösung von Kupfernitrat und Silbernitrat, derart, daß nach dem Trocknen und Calcinie ren bei 800°C der erhaltene katalytische Oxidationsreak tor 2% SiO₂, 2% CuO und 3% Ag₂O enthielt. Die spezifi sche Oberfläche dieses Katalysators betrug 137 m²/g.

Versuch II

Der Träger aus Kugeln von aktivem Aluminiumoxid wurde mit einer Lösung von Zirkoniumoxychlorid derart imprägniert, daß ein Produkt das 4,2 Gew.-% ZrO₂ nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800°C enthielt, erhalten wurde. Das er haltene Produkt wurde anschließend mit Chromsäure derart imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800°C ein katalytischer Oxidationskatalysator erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 4% ZrO₂ und 5% Cr₂O₃ enthielt. Der Katalysator wies eine spezifische Oberfläche von 99 m²/g auf.

Versuch III

Der Träger aus Kugeln aus aktivem Aluminiumoxid wurde mit einer Lösung von Lanthannitrat derart imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 700°C ein Produkt erhalten wurde, das 2,2% La₂O₃ enthielt. Das erhaltene Produkt wurde anschließend mit Metawolframsäure derart imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren an der Luft bei 800°C ein katalytischer Oxidationskatalysator erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 2% La₂O₃ und 7% WO₃ enthielt. Dieser Katalysator wies eine spezifische Oberfläche von 99 m²/g auf.

Versuch IV

Man arbeitete wie im Versuch III beschrieben, wobei die Metawolframsäure durch Kobaltnitrat ersetzt wurde, das in einer ausreichenden Menge verwendet wurde, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800°C einen Katalysator für die katalytische Oxidation zu erhalten, der bezogen auf das Gewicht 2% La₂O₃ und 6% CoO enthielt. Die spezifi sche Oberfläche dieses Katalysators betrug 101 m²/g.

Versuch V

Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter Ersatz der Metawolframsäure durch Nickelnitrat in einer ausreichenden Menge, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800°C einen Katalysator für die katalytische Oxida tion zu ergeben, der bezogen auf das Gewicht 2% La₂O₃ und 8% NiO enthielt. Der Katalysator wies eine spezifi sche Oberfläche von 95 m²/g auf.

Versuch VI

Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter Ersatz der Metawolframsäure durch Wismutnitrat, angesäuert mit HNO₃, derart, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800°C ein Katalysator für die katalytische Oxidation erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 2% La₂O₃ und 9% Bi₂O₃ enthielt. Die spezifische Oberfläche dieses Kata lysators betrug 96 m²/g.

Versuch VII

Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter Ersatz der Metawolframsäure durch Cadmiumchlorid in aus reichender Menge, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei 800°C einen Katalysator für die katalytische Oxidation zu ergeben, der bezogen auf das Gewicht 2% La₂O₃ und 7% CdO enthielt. Dieser Katalysator wies eine spezifische Oberfläche von 103 m²/g auf.

Um die vorstehenden Versuche durchzuführen, wurden 1000 m³/h saures Gas mit 446 m³/h Luft versetzt und das erhaltene Gemisch wurde vor seinem Einspritzen in den Oxidations reaktor auf 200°C erwärmt.

Die anderen Arbeitsbedingungen entsprachen den in Beispiel 1 verwendeten.

In der nachstehenden Tabelle sind für die verschiedenen verwendeten Oxidationskatalysatoren die Ausbeuten an Schwefel RS in dem katalytischen Oxidationsreaktor und das Molverhältnis H₂S : SO₂ am Ausgang des Reaktors nach 10 Stunden und 100 Stunden Betrieb angegeben.

Außerdem wies bei sämtlichen Versuchen I bis VII der Ab strom des Reaktors für die katalytische Oxidation eine Temperatur von 620 bis 630°C auf und der Gehalt an freiem Sauerstoff dieses Abstroms lag nicht über 30 vpm nach 100 Betriebsstunden. Bei diesen Versuchen lag die Gesamt ausbeute für die Umwandlung von H₂S in Schwefel, die zu Beginn des Betriebs 98,6% betrug nach 100-stündigem Betrieb noch über 98,2%.

In den vorstehenden Beispielen sind die Durchsätze für saures Gas und Luft in m³/h unter Standardbedingungen für Druck und Temperatur angegeben.

Claims

1. Katalytisches Verfahren zur Bildung von Schwefel aus einem H₂S-haltigen Gas, bei dem zumindest ein Teil des H₂S-haltigen Gases einer Temperatur zwischen 200 und 1.000°C in Gegenwart eines Oxidationskatalysators für H₂S mit einer kontrollierten Menge freien Sauerstoff enthaltendes Gases kontaktiert wird, wobei ein gasförmiger Abstrom gebildet wird, der H₂S und SO₂ in einem H₂S : SO₂-Molverhältnis von etwa 2 : 1 sowie eine bestimmte Menge elementaren Schwefels enthält und der Oxidationskatalysator aus einem porösen Träger auf der Basis von aktiviertem Aluminium besteht und eine spezifische BET- Oberfläche von mindestens 5 m²/g aufweist, dem ferner eine oder mehrere Metallverbindungen ausgewählt aus der Gruppe A: Fe, Cu, Zn, Ag, Cd, Cr, Mo, W, Co, Ni und Bi und gegebenenfalls der Gruppe B: Pd, Pt, Ir und Rh, zugesetzt sind, und sodann der gasförmige Abstrom nach Abkühlung und möglicherweise Abtrennung des enthaltenen Schwefels mit einem Claus-Katalysator in Kontakt gebracht wird, so daß eine weitere Menge Schwefel gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Träger auf Basis von aktiviertem Aluminium des Oxidationskatalysators zur thermischen Stabilisation 0,5 bis 20 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxids, mindestens eines Oxids ausgewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden des Lanthans, Neodyms, Praseodyms und Thoriums und den Oxiden des Bariums, Calciums, Strontiums und Magnesiums, enthält, und daß das H₂S-haltige Gas in seiner Gesamtheit mit dem Oxidationskatalysator in Kontakt gebracht wird und daß dabei der überwiegende Teil des Schwefels gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das die Agglomerate bildende aktive Aluminiumoxid ther misch mit 1 bis 10% seines Gewichts mindestens eines der genannten Oxide stabilisiert wurde.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß die thermisch stabilisierten Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid eine spezifische Oberfläche von mindestens 40 m²/g und vorzugsweise von 60 bis 200 m²/g aufweisen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Agglomeraten aus thermisch stabilisiertem aktivem Aluminiumoxid gleichzeitig eine oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe A und eine oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe B zusetzt, wobei das Verhältnis der Atom-Gesamtanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zu der Atom- Gesamtanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe B bei 20 bis 1000 und vorzugsweise 50 bis 400 liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Metallverbin dung oder der Metallverbindungen die zusammen mit den Agglomeraten aus thermisch stabilisiertem aktivem Aluminiumoxid vorliegen, ausgedrückt als Gewicht des Metalls, 0,5 bis 15% und vorzugsweise 2 bis 12% des Gewichts des calcinierten Katalysators beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 5, da durch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung, die zusammen mit den Agglomeraten aus thermisch stabili siertem aktivem Aluminiumoxid vorliegt, eine Verbin dung von Eisen und insbesondere Eisensulfat ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das saure Gas weniger als 25% und vorzugsweise 0,5 bis 20% H₂S, bezogen auf das Volu men, und gegebenenfalls bis zu etwa 1 Vol-% einer oder mehrerer organischer Schwefelverbindungen, wie Mercap tane, COS und CS₂ enthält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oxidation des H₂S aus dem sau ren Gas bei einer Temperatur von 200 bis 900°C durch geführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom einen H₂S- Gehalt von weniger als 2 Vol-% aufweist, und daß der Kontakt des Abstroms mit dem Claus-Katalysator bei ei ner Temperatur unterhalb des Taupunkts des in dem Ab strom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, wobei die Temperatur insbesondere bei 80 bis 160°C liegt, wobei der Claus-Katalysator, der mit dem gebildeten Schwefel beladen wird, periodisch durch Spülen mit einem Gas, das keinen freien Sauerstoff enthält, bei einer Temperatur von 200 bis 400°C regeneriert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontakt mit dem Claus-Katalysator in mehreren katalytischen Konvertern erfolgt, die derart arbeiten, daß mindestens einer dieser Konverter sich in der Regenerationsphase befindet, während die anderen sich in der Claus-Reaktionsphase befinden, und daß man den Abstrom von der Oxidationszone zu allererst in den oder die Konverter in Regenerationsphase leitet, um die Spülung des mit Schwefel beladenen Katalysators den sie enthalten zu ermöglichen, und anschließend nach der Abtrennung des Schwefels in den oder die Konver ter, die sich in der Claus-Reaktionsphase befinden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom einen H₂S- Gehalt von gleich oder über 2 Vol-% aufweist und daß der Kontakt dieses Abstroms mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Taupunkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels, insbesondere bei 200 bis 450°C erfolgt, wobei in einem einzigen katalytischen Konver ter oder in mehreren derartigen Konvertern die in Reihe bzw. Serie angeordnet sind, gearbeitet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Taupunkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels ein Kontakt mit einem Claus-Katalysator bei ei ner Temperatur unter diesem Taupunkt des Schwefels folgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom in Kontakt mit einem Desoxygenierungskatalysator geleitet wird, bevor er auf den Claus-Katalysator trifft.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase, die von dem Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator stammen, einer thermischen oder katalytischen Veraschung unterzogen werden.