DE3242332C2 - - Google Patents

Description

Verfahren zur Herstellung von Füllstoffen oder Pigmenten sind bekannt. Im einzelnen wird in der DE-AS 22 56 886 ein solches Verfahren beschrieben, nach dem das Reaktionsprodukt nach einer mehrstufigen hydrothermalen Behandlung gewonnen wird. Dabei wird in einer ersten Reaktionsstufe ein Mol-Verhältnis von Kieselsäure zu Kalziumhydroxid von 1,9 : 1, d. h. ein Kieselsäureüberschuß verwendet und sodann das Reaktionsgut vor jeder nachfolgenden Reaktionsstufe gemahlen und Kalziumoxid in Form von pulverförmigem, gebrannten Kalk und/oder in Form von pulverförmigen Kalkhydrat und/oder Zement im Mol-Verhältnis von etwa 1 : 1 zur nicht umgesetzten Kieselsäure zugesetzt. Die stufenweise hydrothermale Reaktion wird in einem Autoklaven durchgeführt, der in jeder Stufe zuerst auf einen Druck von etwa 0,4 bar eingestellt wird, woran sich einen Dampfbehandlung von etwa 12 bar anschließt. Die stufenweise hydrothermale Reaktion wird nach dem bekannten Verfahren so oft durchgeführt, bis der Anteil an nicht umgesetzter Kieselsäure, bezogen auf das bei 105°C getrocknete Reaktionsgut, unter 1% liegt. Das Endprodukt wird auf eine Korngröße unter 30 Mikron gemahlen. Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist insbesondere der verhältnismäßig hohe Energieanteil für die hydrothermale Behandlung und die Zerkleinerung, und zwar deswegen, weil der Anteil an Fertigprodukt, der ja bereits nach der ersten Reaktionsstufe in erheblicher Menge vorliegt, in den folgenden Reaktionsstufen, und dies in immer erhöhtem Maße, mit zerkleinert und bei der hydrothermalen Behandlung mit erwärmt werden muß. Ein weiterer schwerwiegender Nachteil des bekannten Verfahrens ist darin zu sehen, daß durch das vor jeder nachfolgenden Reaktionsstufe durchgeführte Mahlen der gesamten Menge des Reaktionsproduktes der voraufgegangenen Reaktionsstufe, d. h. auch desjenigen Anteils des Gemisches, der bereits zu Kalziumsilikathydrat (CSH) umgewandelt ist, zumindest zum Teil der Strukturaufbau dieser sogenannten CSH-Phase zerstört wird. Die sogenannten verstärkenden Eigenschaften der Füllstoffe hängen jedoch wesentlich von dem Strukturaufbau dieser CSH-Phase ab. Ganz abgesehen davon ist es bei dem bekannten Verfahren erforderlich, zwischen den einzelnen Reaktionsstufen das Molverhältnis Kieselsäure zu Kalziumoxid festzustellen.

Bekannt ist ferner, vgl. DE-AS 13 01 407, ein Verfahren zur Herstellung von Gemischen aus fein zerteiltem Kalziumkarbonat und amorpher Kieselsäure, die ebenfalls als Füllstoffe bei der Herstellung von Gummi, Papier und Kunststoff Verwendung finden. Zu diesem Zweck werden bei dem bekannten Verfahren Kalziumchlorid und kolloidale Kieselsäure oder ein wasserlösliches Silikat mit gasförmigem Kohlendioxyd oder Ammoniumcarbonat in einer wäßrigen Lösung umgesetzt, wobei der pH-Wert während der Umsetzung auf 8 oder höher gehalten wird, gegebenenfalls unter Zugabe von Ammoniumhydroxyd. Eine solche Herstellungsweise ist jedoch u. a. aufgrund der als Ausgangsstoff erforderlichen kolloidalen Kieselsäure aufwendig und teuer. Abgesehen davon werden eine optimale große Oberfläche und hohe Aktivität der erzeugten Füllstoffe nicht erreicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 anzugeben, bei dem die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden und mittels dessen insbesondere in einer vereinfachten Technologie energiesparend und dementsprechend wirtschaftlich günstig Füllstoffe und Pigmente mit großer Oberfläche und dementsprechend hoher Aktivität auf die verstärkenden Eigenschaften dieser Stoffe herstellbar sind, wobei gleichzeitig eine verhältnismäßig einfache Anpassung des Fertigproduktes an den jeweiligen Verwendungszweck möglich ist.

Dazu sieht die Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 vor.

Nach der Erfindung wird das Reaktionsprodukt zwischen den einzelnen Verfahrensstufen gemahlen und anschließend in eine Grob- und Feinfraktion getrennt. Bevorzugt wird diese Mahlung als autogene Mahlung durchgeführt, die außerordentlich schonend für die hergestellte CSH-Phase und deren Eigenschaften ist. Die Zerkleinerung bzw. Mahlung kann mittels Kugelmühlen, Prallmühlen, Stiftmühlen, Walzenschüsselmühlen oder Strahlmühlen und die Trennung durch Zyklone und/oder Windsichtung erfolgen. Ein besonderer Vorteil des Verfahrens ergibt sich dann, wenn die Feinfraktion des Reaktionsproduktes der ersten und jeder weiteren Verfahrensstufe als Fertigprodukt eingesetzt wird. Es ergibt sich hierdurch eine besondere Schonung der Feinfraktion, da ein weiteres Mahlen zusammen mit der Grobfraktion entfällt.

In vielen Fällen empfiehlt es sich, bei der Herstellung der Füllstoffe nach der Erfindung, diesen Stoffe zur Oberflächenbehandlung zuzufügen, wie vorzugsweise oberflächenaktive Stoffe bzw. Haftvermittler, wie Silane, Polysiloxane, Fettsäuren oder deren Salze etc. Zur Verbesserung der Mahlbarkeit verwendet man Mahlhilfen, wie Amine, Glykole etc. Vorzugsweise werden diese Stoffe nicht bei der Mahlung oder danach aufgebracht, sondern im Interesse einer optimalen Verteilung bereits dem Gemisch zugegeben, das der hydrothermalen Reaktion zugeführt wird.

Bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird das Reaktionprodukt nach der hydrothermalen Behandlung der ersten Stufe mit Kohlendioxid umgesetzt. Diese Umsetzung mit Kohlendioxid wird bei den nachfolgenden Stufen des Verfahrens jeweils wiederholt. Unter Beibehaltung der sonstigen Verfahrensschritte des Verfahrens erhält man auf diese Art und Weise einen Füllstoff, der im wesentlichen aus hoch disperser amorpher Kieselsäure und Kalziumkarbonat, vorzugsweise in Form von Vaterit besteht. Die Umsetzung mit Kohlendioxid kann sowohl am grob zerkleinerten Reaktionsgut der hydrothermalen Reaktion als auch während der Mahlung oder auch am gemahlenen Produkt durchgeführt werden.

Vorteile bietet es ferner, das Reaktionsprodukt nach der hydrothermalen Behandlung auf eine Temperatur zwischen 300 bis 1000°C zu erwärmen.

Schließlich läßt sich mit Vorteil das Verfahren auch dahingehend abändern, daß anstelle des aus der ersten Stufe der mehrstufigen hydrothermalen Reaktion erhaltenen Reaktionsgutes Gasbetonabfälle verwendet werden. Dadurch können diese Abfälle sinnvoll verwendet und gleichzeitig als Basis für die Herstellung hochwertiger Füllstoffe dienen.

Die Vorteile des Verfahrens nach der Erfindung sind insbesondere darin zu sehen, daß nunmehr in einer vereinfachten Technologie energiesparend und dementsprechend wirtschaftlich günstig Füllstoffe und Pigmente mit großer Oberfläche und dementsprechend hoher Aktivität auf die verstärkenden Eigenschaften dieser Stoffe herstellbar sind.

Insbesondere muß weiterhin der Anteil an Fertigprodukt im Reaktionsprodukt der ersten hydrothermalen Stufe nicht für die folgenden hydrothermalen Stufen jeweils feingemahlen und einer hydrothermalen Reaktion unterzogen werden, sondern es wird gemäß dem Verfahren das Fertigprodukt entsprechend der Feinfraktion nach der ersten hydrothermalen Stufe und auch bei den folgenden aus dem Reaktionsprodukt entfernt. Ein weiterer Vorteil ist ferner in der leichteren Handhabung zu sehen, da man sich bei den einzelnen Reaktionsstufen überwiegend eines Kieselsäure-Überschusses dienen kann und damit eine genaue Festsetzung des Anteils an unreagierter Kieselsäure nicht notwendig ist. Schließlich ergibt sich durch das Verfahren auch eine verhältnismäßig einfache Anpassung des Fertigproduktes an den jeweiligen Verwendungszweck. Teilchengröße, Teilchenform, spezifische Oberflächen und Gehalt an Restquarz der Füllstoffe müssen in den einzelnen Anwendungsgebieten wie Gummi, Papier, Kunststoff, Keramik, Farben und Lacken etc. unterschiedlichen Anforderungen genügen. Durch Variation der Trenngrenze bei der Abscheidung des gewünschten Fertiggutes aus dem hydrothermalen Reaktionsgut lassen sich diese Parameter in verhältnismäßig einfacher Weise an die Anforderungen des jeweiligen Anwendungsgebietes anpassen.

Die Herstellung von Füllstoffen nach dem Verfahren wird anhand von zwei bevorzugten Beispielen weiter erläutert, wobei in der Zeichnung

Fig. 1 eine Röntgenbeugungsaufnahme des Ausgangsproduktes gezeigt ist, von dem 100% auf eine Korngröße von kleiner als 1 mm zerkleinert ist und eine BET-Oberfläche von 36,6 m²/g aufweist, die

Fig. 2-4 zeigen Röntgenbeugungsaufnahmen des Reaktionsproduktes der hydrothermalen Reaktion mit unterschiedlichen Zerkleinerungsgraden und BET-Oberflächen und

Fig. 5-8 zeigen ebenfalls Röntgenbeugungsaufnahmen, und zwar des karbonatisierten Reaktionsproduktes der hydrothermalen Reaktion mit unterschiedlichen Zerkleinerungsgraden und BET-Oberflächen.

In den Fig.1-8 ist wie üblich auf der x-Achse die Intensität der Reflexions- bzw. Röntgenbeugungsstrahlen und auf der y -Achse der Winkel der Reflexionsstrahlen aufgetragen. Die verschiedenen Ausschläge, bezeichnet mit Q = Quarz, T = Tobermorit, A = Anhydrit, Cc = Calcit, V = Vaterit geben eine etwa quantitative Zusammensetzung der untersuchten Produkte.

Beispiel 1

650 kg gemahlener Quarzsand wird mit 200 kg Weißfeinkalk, 150 kg Portlandzement, 0,5 kg Aluminiumpulver und 500 l Wasser gemischt und nach dem Ansteifen in einem Autoklaven ca. 10 Stunden bei ca. 12 bar dampfbehandelt, wobei vor dem Einströmen des Dampfes durch Evakuierung ein Druck von etwa 0,4 bar eingestellt wird. Das Reaktionsprodukt der hydrothermalen Behandlung wird gegebenenfalls nach einem Vorzerkleinern autogen auf eine Korngröße von kleiner als 1 mm gemahlen und weist eine BET- Oberfläche von 36,6 m²/g auf (Fig. 1). Das Mahlgut wird Windsichtungen unterzogen, so daß 40% kleiner als 10 µm mit einer BET-Oberfläche von 39,8 m²/g (Fig. 2), 60% kleiner als 10 µm mit einer BET- Oberfläche von 46,3 m²/g (Fig. 3) bzw. 85% kleiner als 10 µm mit einer BET-Oberfläche von 68,3 m²/g (Fig. 4) anfällt.

Die in den Fig. 1-8 erwähnten BET-Oberflächen gehen auf eine Bestimmung zurück, die z. B. beschrieben ist in Schiele, Berens "Kalk", Verlag Stahleisen 1972, S. 539.

Wie aus den Fig. ersichtlich, entstehen drei Reaktionsprodukte gemäß Fig. 2, 3 und 4, die unterschiedlich in Zusammensetzung, Feinheit und Oberfläche sind. Insbesondere ergibt sich, daß mit größerer Feinheit der Quarzanteil zurückgeht, sich dementsprechend die anderen Anteile, insbesondere Tobermorit, anreichern und die Oberfläche sich vergrößert. Die Ausbeute an Feingut beträgt abhängig von der gewünschten Feinheit 25 bis 45 Gewichtsprozent. Nimmt man im Mittel 30% Feingut an, so ergibt sich für eine Grobgut- Fraktion von 70% für die zweite Reaktionsstuffe nachstehende Mischung:

700 kg Grobgut (ca. 50% Quarz)
100 kg Kalk
 50 kg Zement
150 kg gemahlener Quarzsand
0,5 kg Aluminiumpulver
500 l Wasser

Mit dieser Mischung wird im weiteren so verfahren, wie bereits bei der ersten Reaktionsstufe der hydrothermalen Reaktion beschrieben.

Man bedient sich vorzugsweise einer Mischungszusammensetzung, die die Menge und Feinheit des Grobgutes und die Reaktionsfähigkeit des Quarzsandes berücksichtigt.

Beispiel 2

Das Reaktionsprodukt der ersten Reaktionsstufe gemäß Beispiel 1 wird mit Kohlendioxid umgesetzt. Dieser Umsatz geschieht mit Vorteil während des Mahlprozesses. Der Umsatz mit CO₂ verläuft exotherm und mit verhältnismäßig großer Reaktionsgeschwindigkeit. Das dabei entstandene Produkt ist in Fig. 5 beschrieben. Vergleicht man Fig. 1 mit Fig. 5, so erkennt man, daß sich durch den Umsatz mit CO₂ aus dem Gemisch CSH = Calcium-Silikat-Hydrat (Tobermorit) und Quarz gemäß Fig. 1 ein Gemisch aus Quarz, Vaterit und amorpher Kieselsäure gemäß Fig. 5 von 100% kleiner als 1 mm und mit einer BET-Oberfläche von 48,2 m²/g gebildet hat. Amorphe Kieselsäure entsteht bei dieser Reaktion gemäß der Reaktionsgleichung

CSH + CO₂ → SiO₂ + CaCO₃ + H₂O

quantitativ.

Analog zu Beispiel 1 wird das gemahlene Reaktionsprodukt der Windsichtung unterzogen; entsprechend dem gewünschten Fertigprodukt werden Trennschnitte durchgeführt, so daß das Feingut einen Anteil von 40% kleiner als 10 µm mit einer BET-Oberfläche von 63,5 m²/g (Fig. 6), 60% kleiner als 10 µm mit einer BET-Oberfläche von 78,4 m²/g (Fig. 7) bzw. 85% kleiner als 10 µm mit einer BET-Oberfläche von 123,6 m²/g (Fig. 8) enthält. Mit der Grobfraktion wird ähnlich wie in Beispiel 1 verfahren. Auch hier bedient man sich mit Vorteil einer Mischungszusammensetzung für die zweite Reaktionsstufe, die die Menge und Feinheit der Grobfraktion sowie die Reaktivität des Quarzsandes berücksichtigt.

Die gemäß der Erfindung hergestellten Füllstoffe sind außerordentlich vielseitig verwendbar, und zwar insbesondere bei der Papierherstellung, der Gummiherstellung, der Farben- und Lackherstellung sowie bei der Kosmetik- und Kunstdüngerherstellung.

In Fortführung der nach den Beispielen 1 und 2 hergestellten Füllstoffe wurden diese für die Zwecke in der Papierherstellung und der Gummiherstellung untersucht.

A. Papierhertellung

Bei der Papierherstellung werden Füllstoffe sowohl in der Papiermasse als auch in der Streichmasse benötigt.

In der Papiermasse werden bei der Produktion vor allen Dingen Anforderungen an die Dispergierbarkeit, die Abrasion und die Retention gestellt. Hinsichtlich der Qualität gelten die Anforderungen der Opazität, der Glätte und der Weiße.

Durch einen teilweisen Ersatz herkömmlicher Füllstoffe durch die erfindungsgemäß hergestellten Füllstoffe sind bei der Produktion der Papiermasse vor allem hinsichtlich der Retention bedeutende Verbesserungen erzielbar. Abhängig von Art und Menge des eingesetzten Füllstoffes ergeben sich Verbesserungen der Retention bis zu 50%. Beispielsweise wurden in einer Papiermasse unter sonst gleichen Bedingungen 15% eines herkömmlichen Kalziumkarbonat- Füllstoffes gegen den erfindungsgemäß hergestellten Füllstoff ausgetauscht, wie er gemäß Beispiel 1 hergestellt und in Fig. 4 erläutert ist. Durch diesen Austausch des herkömmlichen Füllstoffes durch den erfindungsgemäß hergestellten Füllstoff verbesserte sich die Retention von 43% bei ausschließlicher Verwendung herkömmlicher Kalziumkarbonat-Füllstoffe aus 68%; dies entspricht einer Verbesserung der Retention von 58%. Durch die verbesserte Retention verbesserte sich auch die Qualität des Papiers hinsichtlich Opazität und Glätte.

In der Streichmasse werden Füllstoffe vor allem hinsichtlich der Dispergierbarkeit, dem Feststoffgehalt und dem Bindemittelbedarf beurteilt, das gestrichene Papier vor allem hinsichtlich seiner optischen Eigenschaften, wie Weiße, Opazität, Glanz und Bedruckbarkeit. Durch einen teilweisen Ersatz herkömmlicher Füllstoffe durch die erfindungsgemäß hergestellten Füllstoffe verbessert sich der Strich hinsichtlich Opazität, Glanz und Druckfarbenadsorption. Der Verbrauch an Streichmasse wird reduziert. Da diese Füllstoffe eine wesentlich größere Oberfläche besitzen als herkömmliche Streichereifüllstoffe, erhöht sich auch der Bindemittelbedarf. Vorteilhafterweise wird man daher nur 5 bis 10% der herkömmlichen Streichereifüllstoffe durch die erfindungsgemäß hergestellten Füllstoffe ersetzen. Mit gutem Erfolgt lassen sich Füllstoffe, die gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellt wurden und in den Fig. 3, 4 und 7, 8 beschriebenen sind, einsetzen.

B. Gummiherstellung

Der Einsatz der erfindungsgemäß hergestellten Füllstoffe im Vergleich zu herkömmlichen Füllstoffen bei der Gummiherstellung ist nachfolgend beschrieben:

Eine wie folgt zusammengesetzte Gummimischung

SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk-Mischung)
100 Gewichtsteile
ZnO	5 Gewichtsteile
Stearinsäure	3 Gewichtsteile
Schwefel	2,5 Gewichtsteile
Beschleuniger	1,6 Gewichtsteile
Cyclohexamin	0,3 Gewichtsteile

wurde mit 100, 130 und 160 Gewichtsteilen Füllstoff hergestellt und die Mischung bei einer Temperatur von 150°C in einer Zeit von 8 Minuten vulkanisiert.

An den fertigen Vulkanisaten wurden die folgenden Werte festgestellt:

Beispiel 2

Eine wie folgt zusammengesetzte Gummimischung

NBR (Acrylnitril-Butadien--Kautschuk-Mischung)
100 Gewichtsteile
ZnO	4,5 Gewichtsteile
Stearinsäure	3,0 Gewichtsteile
Schwefel	2 Gewichtsteile
Beschleuniger	1,6 Gewichtsteile

zu der 100 Gewichtsteile Füllstoff einerseits herkömmlicher und andererseits erfindungsgemäßer Art zugemischt wurden, ergab nach der Vulkanisation bei 150°C in 10 Minuten folgende Ergebnisse:

Eigenschaften der Vulkanisate
Füllstoffart: Kreide
Zugfestigkeit N/mm²
6,2
Dehnung %	430
Härte Shore	68
Modul 300 N/mm²	3,5

Füllstoffart: Füllstoff nach Beispiel 1 und Fig. 3
Zugfestigkeit N/mm²
9,2
Dehnung %	390
Härte Shore	78
Modul 300 N/mm²	8,5

Aus den vorstehenden Beispielen werden die verstärkenden Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Füllstoffe, insbesondere im Hinblick auf Zugfestigkeit, Härte und Modul 300 N/mm² klar ersichtlich. Mit Vorteil werden daher diese aufgrund ihrer verstärkenden Eigenschaften in Gummimischungen eingesetzt.

Die Füllstoffe lassen sich ferner mit Vorteil überall dort verwenden, wo ein Verdicker oder ein Emulsionsstabilisator oder eine feinteilige Trägersubstanz benötigt wird. In der kosmetischen Industrie können sie als Verdicker, beispielsweise für Feuchtigkeits-Cremes oder Zahnpasten, Verwendung finden.

Die Füllstoffe können auch als Trägersubstanz für Tenside und Kunstdünger dienen.

In der Farben- und Lackindustrie wird man die Füllstoffe überall dort einsetzen, wo man eine Änderung der rheologischen Eigenschaften erreichen will. Die hohe Oberfläche der Füllstoffe bringt einen Viskositätsanstieg und Thixotropie mit sich. Diese Eigenschaften verbessern die Verarbeitbarkeit von Farben und Spachtelmassen. Dazu kommt, daß ein Zusatz der Füllstoffe in Farben und Spachtelmassen auch das Absetzen der Füllstoffe verhindert bzw. verzögert. Für diese Zwecke wird man sich vorzugsweise der Füllstoffe bedienen, wie sie in Fig. 2 und 3 bzw. 6 und 7 beschrieben sind.

In Mengen von vorzugsweise 0,1 bis 3% können die Füllstoffe, insbesondere der in Fig. 8 erläuterte, Anstrichmitteln als Mattierungsmittel zugesetzt werden, wodurch der Glanz der Anstrichmittel vermindert wird.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Füllstoffen oder Pigmenten hoher Aktivität und großer Oberfläche durch hydrothermale Reaktion eines Gemisches von Kalziumoxid und Kieselsäure unter erhöhtem Druck in mehreren aufeinanderfolgenden Verfahrensstufen, wobei zur Behandlung in einer ersten Verfahrensstufe das Gemisch mit Kieselsäureüberschuß vorbereitet und nach jeder Verfahrensstufe das erhaltene Reaktionsprodukt zerkleinert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das nach der ersten Verfahrensstufe erhaltene Reaktionsprodukt nach dem Zerkleinern in eine Grob- und eine Feinfraktion getrennt wird, die jeweils anfallende Grobfraktion des Reaktionsproduktes nachfolgend wiederum zu einem Gemisch aus Kalziumoxid und Kieselsäure mit Kieselsäureüberschuß vorbereitet wird und dieses Gemisch in einer oder mehreren weiteren Verfahrensstufen hydrothermal behandelt, zerkleinert und getrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle von Kalziumoxid Kalziumhydroxid und/oder Zement eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgemisch gemahlen und anschließend in eine Grob- und Feinfraktion getrennt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsprodukt autogen gemahlen wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinfraktion des Reaktionsproduktes der ersten und jeder weiteren Verfahrensstufe als Fertigprodukt eingesetzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Gemisch vor der hydrothermalen Behandlung Stoffe zur Oberflächenbehandlung zugefüg werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß oberflächenaktive Stoffe bzw. Haftvermittler, insbesondere Silane, Polysiloxane, Fettsäuren oder deren Salze dem Gemisch zugefügt werden.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Gemisch Mahlhilfen, insbesondere Amine oder Glykole zugefügt werden.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsprodukt nach der hydrothermalen Behandlung mit Kohlendioxid behandelt wird.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsprodukt nach der hydrothermalen Behandlung auf eine Temperatur zwischen 300 bis 1000°C erwärmt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des Reaktionsproduktes der ersten Verfahrensstufe Gasbetonabfälle eingesetzt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennkorngröße zwischen Grob- und Feinfraktion bei 10 µm eingestellt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung zwischen Grob- und Feinfraktion durch einen Zyklon oder Windsichter erfolgt.