DE3147076A1 - Kratzer fuer doppelkettenkratzfoerderer mit geschlossenem untertrum, insbesondere fuer den einsatz in bergbau-untertagebetrieben - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kratzer für Doppelkettenkratzförderer mit geschlossenem Untertrum, wie sie vor allem in Bergbau-Untertagebetrieben zum Einsatz kommen. Um zu vermeiden, dass sich im geschlossenen Untertrum ein Feingutpolster aufbaut, auf welchem die Kratzer beim Untertrumdurchgang aufgleiten und welches zu einem Festlaufen der Kratzer im geschlossenen Untertrum führen kann, weist der erfindungsgemäße Kratzer (16) oberhalb der auf dem Förderboden (12) gleitenden Kratzkante (24) eine zweite Kratzkante (26) auf, die von der Kratzerstirnfläche (20) und der etwa rechtwinklig zu ihr stehenden Fläche am Kratzerkopf (22) gebildet ist. Diese zweite Kratzkante (26) kommt beim Durchgang des Kratzers durch das geschlossene Untertrum zur Wirkung. Der erfindungsgemäße Kratzer wird außerdem vorzugsweise so profiliert, dass er bei gleichem Gewicht dasselbe Widerstandsmoment hat wie die bekannten Kratzer.

Description

Die Erfindung betrifft einen Kratzer für Doppelkettenkratzförderer mit geschlossenem Untertrum, insbesondere für den Einsatz in Bergbau-Untertagebetrieben, wobei der Kratzer an seinen beiden Enden Anschlußorgane für den Kratzerkettenanschluß und zwischen seinen Anschlußenden eine Kratzkante aufweist, die von der auf dem Förderboden gleitenden Kratzerfußfläche und einer etwa rechtwinklig hierzu stehenden Kratzerstirnfläche gebildet ist.

Die herkömmlichen, in der Praxis bewährten Kratzer für Doppelkettenkratzförderer bestehen aus im Gesenk geschmiedeten einteiligen Kratzerleisten, die an ihren beiden Enden ein etwa T-förmiges Profil für den Bolzenanschluß von Kettenschlössern aufweisen, mit denen sie an die aus Rundgliederketten bestehenden Kratzerketten angeschlossen werden, die in den von den Seitenprofilen der Rinnenschüsse gebildeten Führungskanälen laufen (DE-PS 15 31 973). Zwischen den Anschlußenden weisen die Kratzer ein Profil auf, welches von einer horizontalen Kratzerfußfläche, einer ebenfalls etwa horizontalen oder leicht gewölbten Kratzerkopffläche sowie jeweils einer abgewinkelten Kratzerstirn- und rückenfläche gebildet ist. Die Stirnfläche steht im unteren Bereich rechtwinklig zur Fußfläche und bildet mit ihr eine definierte Kratzkante aus, die sich beim Durch- gang des Kratzers durch das Fördertrum kratzend über den Förderboden hinwegbewegt und das auf dem Förderboden liegende Feingut mitnimmt.

Insbesondere in untertägigen Gewinnungsbetrieben ist es nicht selten erwünscht, mit einem geschlossenen Untertrum des Kettenkratzförderers zu arbeiten. Die Verwendung der herkömmlichen Kratzer bei einem Kettenkratzförderer mit geschlossenem Untertrum kann aber zu Schwierigkeiten führen. Es besteht hier insbesondere die Gefahr, dass der Kratzer mit seiner auf der Untertrumabdeckung laufenden stark gerundeten Fläche auf das im Untertrum befindliche Feingut (Feinkohle) aufgleitet, dabei das sich ansammelnde Feingut verdichtet und schließlich gegen die Unterseite des Förderbodens stößt und mehr oder weniger im Untertrum festläuft.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, den bekannten Kratzer möglichst ohne Verminderung seines hohen Widerstandsmomentes und möglichst auch ohne Gewichtserhöhung so auszubilden, dass er sich auch bei Doppelkettenkratzförderern mit geschlossenem Untertrum einsetzen lässt, ohne dass es hierbei zu den vorgenannten schädlichen Auswirkungen des Feinguts, also zu einer Behinderung des Kratzerlaufs im geschlossenen Untertrum und ggf. zu Kratzerblockierungen durch das Feingut kommt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kratzer oberhalb der genannten Kratzkante eine beim Untertrumdurchgang der Untertrumabdeckung zugewandte zweite Kratzkante aufweist, die von der Kratzerstirnfläche und der etwa rechtwinklig zu ihr stehenden Fläche am Kratzerkopf gebildet ist.

Ein solcher Kratzer weist demgemäß zwei definierte Kratzkanten auf, von denen die eine sich beim Kratzerdurchgang durch das Obertrum auf dem Förderboden kratzend bewegt, während die andere beim Kratzerdurchgang durch das Untertrum auf der Untertrumabdeckung gleitet und dabei das im Untertrum befindliche Feingut mitnimmt und es am Fördererende austrägt. Beide Kratzkanten sind durch etwa rechtwinklig zueinanderstehende Flächen gebildet, die praktisch ohne Rundung in die Kante zusammentreffen.

Um im Vergleich zu dem bekannten Kratzer das Kratzergewicht und das Widerstandsmoment des Kratzerprofils zu wahren, wird bei dem erfindungsgemäßen Kratzer der Werkstoff, welcher bisher im wesentlichen den Kratzerrücken bildete, zweckmäßig zur Kratzervorderseite hin verlagert, und zwar vorzugsweise derart, dass eine auf ganzer Kratzerhöhe zwischen den beiden Kratzkanten senkrecht zur Kratzerfußfläche stehende Kratzerstirnfläche gebildet wird. Die Rückenfläche des Kratzers wird dabei vorteilhafterweise so ausgeformt, dass sie im Querschnitt von zwei in einem nach hinten vorspringenden gewölbten Rückenwulst zusammenlaufenden Flächen gebildet wird, von denen die obere Fläche gegenüber der Kratzerkopffläche unter einem Winkel von etwa 45 bis 65°, vorzugsweise etwa 50 bis 60°, geneigt ist. Die den Kratzerrücken bildenden, zu dem Rückenwulst hin konvergierenden Flächen sind dabei zweckmäßig unter einem Scheitelwinkel von etwa 80 bis 100°, vorzugsweise 85 bis 95°, gegeneinander geneigt.

Der erfindungsgemäße Kratzer wird in üblicher Weise im Gesenk geschmiedet. Aus gesenktechnischen Gründen kann es angebracht sein, die obere Kratzkante, die beim Untertrumdurchgang zur Wirkung kommt, zunächst mit einer kleinen

Rundung und Konizität der die Kratzkante bildenden Kratzerkopffläche auszuformen. Um dennoch einen durchgreifenden Kratzkanteneffekt zu erhalten und die Aufgleitwirkung einer gerundeten Kante zu vermeiden, kann es sich empfehlen, im Winkel zwischen der Kopffläche und der Stirnfläche des Kratzers eine die etwa rechtwinklige Kratzkante ausbildende Metallauflage, vorzugsweise in Gestalt einer Auftragsschweißung oder einer angeschweißten Kantenleiste od. dgl. vorzusehen.

Die Erfindung wird nachfolgend im Zusammenhang mit dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Doppelkettenkratzförderer mit geschlossenem Untertrum;

Fig. 2 einen Längsschnitt nach Linie II-II der Fig. 1, wobei die Kratzer im Ober- und Untertrum angedeutet sind;

Fig. 3 einen erfindungsgemäßen Kratzer im Querschnitt;

Fig. 4 ebenfalls im Querschnitt eine geänderte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kratzers.

Der dargestellte Doppelkettenkratzförderer ist in üblicher Weise aus einzelnen Rinnenschüssen 10 aufgebaut, die an ihren Enden in der Vertikal- und Horizontalebene geringfügig gegeneinander abknickbar zugfest verbunden sind. Die einzelnen Rinnenschüsse bestehen, wie bekannt, jeweils aus zwei spiegelbildlich symmetrisch zueinander angeordneten sigmaförmigen Seitenprofilen 11, die durch einen eingeschweißten Förderboden 12 miteinander verbun- den sind. Die Rinnenschüsse weisen ein geschlossenes Untertrum auf. Zu diesem Zweck ist zwischen die Unterflansche der Seitenprofile 11 eine Untertrumabdeckung 13 eingeschweißt. In den von den Seitenprofilen 11 gebildeten Führungskanälen 14 laufen die beiden endlosen Kratzerketten 15, zwischen welche die Kratzer 16 mittels Kettenschlösser 17 eingeschaltet sind.

Die Kratzer 16 bestehen aus im Gesenk geschmiedeten einteiligen Kratzerleisten. Sie weisen an ihren beiden Enden in bekannter Weise eine etwa T-förmige Profilierung 18 auf, wie dies in den Fig. 3 und 4 gestrichelt angedeutet ist. An diesen T-förmig profilierten Kratzerenden 18 werden die Kettenschlösser 17 mittels horizontaler Schraubenbolzen 19 befestigt. Die Kettenschlösser ersetzen ein horizontales Kettenglied der Rundgliederketten 15. In die Kettenschlösser sind demgemäß die vertikalen Anschlußkettenglieder der Rundgliederketten eingehängt.

Die vorstehend beschriebene Ausführung der Kratzer ist aus der DE-PS 15 31 973 bekannt. Wesentlich für die Erfindung ist die Profilierung der Kratzer 16 im Bereich zwischen den Kratzerenden 18, also auf demjenigen Bereich, auf welchem die Kratzer hauptsächlich ihre Kratzfunktion ausüben.

In Fig. 3 ist eine bevorzugte Ausführungsform der Kratzerprofilierung auf dem genannten Zwischenbereich zwischen den Kratzerenden 18 dargestellt. Der Pfeil F bezeichnet die Laufrichtung der Kratzer 16 im Ober- bzw. Fördertrum des Kettenkratzförderers. Mit 20 ist die in Förderrichtung F vorne liegende, senkrecht zum Förderboden 12 stehende Kratzerstirnfläche, mit 21 die Kratzerfußfläche, mit 22 die Kratzerkopffläche und mit 23 die abgeknickte Kratzerrückenfläche bezeichnet. Die Fußfläche 21 steht unter einem rechten Winkel zu der Stirnfläche 20 und bildet mit dieser eine ausgeprägte Kratzkante 24, da die beiden rechtwinklig zueinander stehenden Flächen 20 und 21 ohne nennenswerte Rundung in der Kante 24 zusammenlaufen. Beim Durchgang der Kratzer durch das Ober- bzw. Fördertrum 25 des Kettenkratzförderers gleitet der Kratzer 16 mit seiner horizontalen Fußfläche 21 auf dem Förderboden 12, wie dies in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist. Dabei nimmt die Kratzkante 24 das auf dem Förderboden 12 liegende Feingut (Feinkohle) in Förderrichtung F mit.

Oberhalb der Kratzkante 24 weist der Kratzer gemäß Fig. 3 eine zweite Kratzkante 26 auf, die beim Durchgang des Kratzers durch das geschlossene Untertrum 27 des Förderers zur Wirkung kommt, wie dies in Fig. 2 angedeutet ist. Die Kratzkante 26 gleitet hierbei auf der Untertrumabdeckung 13, wobei sie das auf der Untertrumabdeckung liegende Feingut in Pfleilrichtung F' mitnimmt. Die Kratzkante 26 wird durch die Kopffläche 22 und die Stirnfläche 20 gebildet. Die Kopffläche 22 verläuft zumindest angenähert parallel zur Fußfläche 21. Sie schneidet die auf ganzer Kratzerhöhe vertikal verlaufende Stirnfläche 20 ebenfalls unter einem Winkel von etwa 90°.

Die Rückenfläche 23 des Kratzers wird, im Querschnitt gesehen, von zwei winklig zueinander stehenden Flächen 28 und 29 gebildet, die in einem nach hinten vorspringenden gewölbten Rückenwulst 30 zusammenlaufen. Die obere Fläche 28 ist gegenüber der Kratzerkopffläche 22 unter einem spitzen Winkel X geneigt, der vorteilhafterweise zwischen 50 und 60° beträgt und vorzugsweise bei etwa 55° liegt. Die den Kratzerrücken 23 bildenden, zu dem Rückenwulst 30 hin konvergierenden Flächen 28 und 29 sind unter einem Scheitelwinkel Y gegeneinander geneigt, der vorteilhafterweise zwischen 85 und 95°, vorzugsweise bei etwa 90° liegt. Mit dieser Profilierung wird ein Kratzer geschaffen, der etwa dasselbe Gewicht und auch dieselbe Festigkeit hat, wie die bekannten Kratzer gemäß DE-PS 15 31 973.

Aus schmiedetechnischen Gründen kann es angebracht sein, die Kopffläche 22 des Kratzers im Übergangsbereich zu der Stirnfläche 20 leicht zu runden oder mit einer leichten Konizität herzustellen, wie dies in Fig. 3 bei 31 angedeutet ist. Um dennoch an dieser Stelle eine ausgeprägte Kratzkante 26 zu erhalten, kann in diesem Fall in den Eckbereich zwischen Kopffläche 22 und Stirnfläche 20 eine Auflage, z. B. eine Schweißmetallauflage 32 aufgebracht werden. Statt dessen könnte aber auch eine kleine scharfkantige Metalleiste an dieser Stelle aufgeschweißt werden.

Der Kratzer nach Fig. 4 weist im wesentlichen das bekannte Profil gemäß DE-PS 15 31 973 auf. Zur Ausbildung der oberen Kratzkante 26 ist hier zwischen den Kratzerenden 16 eine Metalleiste aus verschleißfestem Material eingeschweißt. Es empfiehlt sich aber auch hier, den Werkstoff des Kratzers von der Rückenseite zur Stirnseite so zu verlagern, wie dies bei dem Kratzerprofil nach Fig. 3 gezeigt ist. In diesem Fall wird der Werkstoff, der sich gemäß Fig. 4 in dem Feld 33 im Rückenbereich befindet in das Feld 34 an der Vorderseite des Kratzers verlagert. Die in Fig. 4 gezeigte Vierkant-Metalleiste 35, welche die obere Kratzkante 26 ausbildet, kann auch einen erheblich kleineren Querschnitt erhalten, so dass im wesentlichen die in Fig. 3 gezeigte Anordnung erhalten wird, bei der dann die Auftragsschweißung 31 durch die kleinere Leiste ersetzt ist.

Claims (5)

1. Kratzer für Doppelkettenkratzförderer mit geschlossenem Untertrum, insbesondere für den Einsatz in Bergbau-Untertagebetrieben, wobei der Kratzer an seinen beiden Enden Anschlußorgane für den Kratzerkettenanschluß und zwischen seinen Anschlußenden eine Kratzkante aufweist, die von der auf dem Förderboden gleitenden Kratzerfußfläche und einer etwa rechtwinklig hierzu stehenden Kratzerstirnfläche gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kratzer (16) oberhalb der genannten Kratzkante (24) eine beim Untertrumdurchgang der Untertrumabdeckung (13) zugewandte zweite Kratzkante (26) aufweist, die von der Kratzerstirnfläche (20) und der etwa rechtwinklig zu ihr stehenden Fläche am Kratzerkopf (22) gebildet ist.

2. Kratzer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kratzerstirnfläche (20) auf ganzer Kratzerhöhe zwischen den beiden Kratzkanten (24, 26) senkrecht zur Kratzerfußfläche (21) steht.

3. Kratzer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückenfläche (23) des Kratzers von zwei in einem nach hinten vorspringenden Rückenwulst (30) zusammenlaufenden Flächen (28, 29) gebildet ist, von denen die obere Fläche (28) gegenüber der Kratzerkopffläche (22) unter einem Winkel von etwa 45 bis 65°, vorzugsweise etwa 50 bis 60°, geneigt ist.

4. Kratzer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die den Kratzerrücken (23) bildenden, zu dem Rückenwulst (30) hin konvergierenden Flächen (28, 29) unter einem Scheitelwinkel (Y) von etwa 80 bis 100°, vorzugsweise 85 bis 95°, gegeneinander geneigt sind.

5. Kratzer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er im Winkel zwischen seiner Kopffläche (22) und seiner Stirnfläche (20) eine die etwa rechtwinklige Kratzkante (26) ausbildende Metallauflage, vorzugsweise in Gestalt einer Auftragsschweißung (32) oder einer angeschweißten Kantenleiste (35), aufweist.